【文章內(nèi)容簡介】 廢，使生產(chǎn)無法進行。 根據(jù)粗基準的選擇原則，對于一般的箱體類零件而言，選鑄造時放在 缸蓋 底部的面 2 作為粗基準，加工其它各面，符合余量均勻原則。因此選后面為主要定位基面，以限制3 個 自由度；再用兩個支承釘定位左面的臺階，以限制 2 個自由度；再用一個定位塊定位底面， 消除 1 個自由度，達到完全定位。 4. 精基準的選擇 精基準的選擇主要考慮基準重合 的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。 加工路線的擬訂 制定工藝路線的出發(fā)點是使零件的幾何形狀，尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求能得到保證。工藝路線的制定一般需要兩個方面的工作：一是根據(jù)生產(chǎn)綱領確定加工工序和工藝內(nèi)容，依據(jù)工序的集中和分散程度來劃分工藝；二是選擇工藝基準，即主要選擇定位基準和檢驗基準。 在生產(chǎn)綱領已確定為批量生產(chǎn)的條件下，應該盡量考慮使用通用機床，并盡量采用工序分散的原則，通過在每臺機床上一次加工盡可能多的工步來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應盡量考慮經(jīng)濟精度以便使生產(chǎn)成本 盡量下降。 加工方法的選擇準則 （ 1）首先要根據(jù)每個加工表面的技術(shù)要求，確定加工方法及加工方案。這里的主要問題是，所選擇零件表面的加工方案，必須能穩(wěn)定而可靠地保證零件達到圖紙要求，并在生產(chǎn)率和加工成本方面是最經(jīng)濟合理的。 （ 2）具體加工方法時要考慮加工材料的性質(zhì)。如：淬火鋼用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難，一般用金剛鏜或精密車削的方法進行精加工。 （ 3）選擇加工方法要考慮到生產(chǎn)類型，即要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的問題。在小批量生產(chǎn)中可采用通用機床。 （ 4）選擇加工方法還要考慮本廠（或本車間）的現(xiàn)有設備情況及 技術(shù)條件。應該充分利用現(xiàn)有設備，挖掘企業(yè)潛力，發(fā)揮工人群眾的積極性和創(chuàng)造性。有時雖有該項設備，但因負荷的平衡問題，還得該用其他的加工方法。 此外，選擇加工方法還應該考慮一些其他因素，例如，工件的形狀和質(zhì)量以及加工方法所能達到的表面物理機械性能等。 本缸蓋的加工，主要設計有以下幾個加工點： 上下平面及兩側(cè)面的平面銑削加工 上平面的磨削加工 進排氣門的加工 上表面各個孔的鉆 ,鉸 ,其中上平面有 A定位孔 4 個 ,B壓緊孔 2 個 ,C悶頭孔 3 個 ,D銷孔 1 個 ,E 進排氣孔各一個 ,F 側(cè)面噴油孔一個 .如下圖所示 : 3 圖 1 在制定工藝過程中，為便于組織生產(chǎn)、安排計劃和均衡機床的負荷，常將工藝過程劃分為若干個工序。劃分工序時有兩個不同的原則，即工序的集中和工序的分散。 工序集中：將若干個工步集中在一個工序內(nèi)完成。最大限度的集中是在一個工序內(nèi)完成工件所有表面的加工。 工序分散：工序的數(shù)目多，工藝路線長，每個工序所包括的工步少，最大限度的分散是在一個工序內(nèi)只包括一個簡單的工步。工序分散可以是所需要的設備和工藝裝備結(jié)構(gòu)簡單、調(diào)整容易、操作簡單，但專用性強。 在確定工序集中或分散的問題上，主要根據(jù)生 產(chǎn)規(guī)模、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和設備等具體生產(chǎn)條件綜合考慮后確定。例如在單件小批生產(chǎn)中，一般采用通用設備和工藝裝備，盡可能在一臺機床上完成較多的表面加工，尤其是對重型零件的加工，為減少裝夾和往返搬運的次數(shù)，多采用工序集中的原則。在大批、大量生產(chǎn)中，常采用高效率的設備和工藝裝備，如多刀自動機床、組合機床及專用機床等，使工序集中，以便提高生產(chǎn)率和保證加工質(zhì)量。在成批生產(chǎn)中，盡可能采用效率高的通用機床（如六角機床）和專用機床，使工序集中。 工件各表面的加工順序，一般按照下述原則安排：先粗加工后精加工；先基準面加工后其它面加工；先主要表面加工后次要表面加工；先平面加工后孔加工。 根據(jù)上述原則，作為精基準的表面應安排在工藝過程開始時加工。精基準面加工好后，接著對精度要求高的主要表面進行粗加工和半精加工，并穿插進行一些次要表面的加工，然后進行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工一般安排在最后進行，這樣可避免已加工表面在運輸過程中碰傷，有利于保證加工精度。有時也可將次要的較小的表面安排在最后加工，如緊固螺釘孔等。 4 6. 制定工藝路線 該箱體零件材料為 HT250，金屬模機器造型，切削加工之前進行時效處理，以消除鑄件內(nèi) 應力。 根據(jù)先基準后其他、先主后次、先粗后精、先面后孔的原則，安排其工藝規(guī)程如 下： 工序 010：粗銑頂?shù)酌?，選用臥式雙面銑床； 工序 020：粗銑左右面，選用臥式雙面銑床； 工序 030：精銑頂?shù)酌?，保證表面粗糙度值為 ，選用臥式雙面銑床； 工序 040：精銑左右面，保證表面粗糙度值為 ，平面度公差為 ，選用臥式雙面銑床； 工序 050： 粗精銑前后面，保證表面粗糙度值為 ，且前后面對底面垂直度為 ，平面度公差為 ，選用臥式雙面銑床 ； 工序 060： 粗鏜左﹑前﹑后面各孔并倒角。選用三面組合臥式鏜床 ； 工序 070： 精鏜左﹑前﹑后面各孔并倒角。選用三面組合臥式鏜床； 工序 080：檢驗； 工序 090：鉆頂面各孔并倒角。選用 Z535 立式鉆床； 工序 100：鉆底面各孔并倒角。選用 Z535 立式鉆床； 工序 110：鉆前面各孔并倒角。選用 Z535 立式鉆床； 工序 120：鉆左面各孔并倒角。選用 Z535 立式鉆床； 工序 130：鉆右面各孔并倒角。選用 Z535 立式鉆床； 工序 140：鉆后面各孔并倒角。選用 Z535 立式鉆床； 工序 150：切槽前面上下平衡軸孔。選用割槽機； 工序 160：頂﹑底﹑前面螺孔攻絲。選用三面攻絲機； 工序 170：左﹑右﹑后面螺孔攻絲。選用三面攻絲機； 工序 180：檢驗； 工序 190：終檢； 工序 200：入庫。 以上工藝過程詳見附圖機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。 5 ? ? baaaab tRTZ ?? ?????? 2? ? baaaab tRTZ ?? ??????6 機械加工余量，工序尺寸和毛坯尺寸的確定 “ 柴油機氣缸蓋”零件材料為 HT250，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可采用金屬模機器造型鑄造毛坯。 完成某一工序所需要切除的金屬層稱為該工序的加工余量，簡稱工序余量。從毛坯到成品的整個工藝過程中所需要切除的全部金屬層稱為總余量。機械加工時應保證切除上工序留 下的缺陷的前提下，盡量減少加工余量，來提高生產(chǎn)效率，根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下： 6． 1 毛坯的外輪廓 確定加工余量的方法 （ 1）計算法 對稱表面（雙邊，如孔或軸）的基本余量為： 非對稱表面（單邊，如平面）的基本余量為： 上述兩個公式，實際應用時可根據(jù)具體加工條件簡化。用計算法可確定出最合理 的加工余量，既節(jié)省金屬，又保證了加工質(zhì)量。但必須要有可靠的實驗數(shù)據(jù)資料，且費時間，因此此法適用于大量生產(chǎn)。 （ 2）查表法 工廠中廣泛應用這種方法，表格是以工廠的生產(chǎn)實踐和試驗研究所積累的數(shù)據(jù)為基礎，并結(jié)合具體加工情況加以修正后制定的，如《金屬機械加工工藝人員手冊》。 （ 3）經(jīng)驗法 主要用于單件小批生產(chǎn)，靠經(jīng)驗確定加工余量，因此不夠準確。為保證不出廢品，余量往往偏大。 考慮其加 工外輪廓尺寸為 198x157x80，上表面粗糙度要求為 ，下表面粗糙度要求為 ，兩側(cè)面粗糙度要求為 ，根據(jù)《機械加工工藝手冊》中《各種鑄造方法的經(jīng)濟合理性選擇》一章，柴油機缸蓋屬于較復雜類型，故選用砂型鑄造更為合理。手工造型（木模），根據(jù)鑄鐵件機械加工余量等級選擇 JB284580，選定加工余量等級為 8 級，頂面和側(cè)面的加工余量為 。底面的加工余量為 。 毛坯長 198mm。 毛坯寬 157+=171mm 毛坯高 80++=92mm 6 6． 2 主要平面加工的工序尺寸及加工余量 為了保證加工后工件的尺寸，在銑削工件表面時工序 1 的銑削深度 ap=3mm，工序 2的銑削深度為 ap=5mm,剩余 作為精銑余量，還有 作為磨削余量， 工序 3的銑削深度 ap=7mm。 6． 3 主要孔洞加工的工序尺寸及加工余量 本工件需要加工的孔主要是集中在上平面的孔以及上下平面的通孔。 圖 2 缸蓋上表面：剖視圖 圖 3 7 圖 4 A 為 4 個定位孔，其中的 1， 2 孔為階梯孔。要求達到孔徑精度為 IT8，表面粗糙度 Ra為 。 （ 1） 鉆鉸 2 Φ 16mm 孔 鉆 孔：Φ 15mm， ap=80mm 鉸孔：Φ 16mm， ap=80mm， IT8 （ 2） 鉆鉸 2 Φ 18mm 孔 鉆孔：Φ 16mm， ap=80mm 鉸孔：Φ 18mm， ap=80mm， IT8 （ 3） 鉆擴 3Φ 24mm 孔 （ 4） 鉆孔：Φ 22mm， ap=20mm （ 5） 擴孔：Φ 24mm， ap=20mm， IT10 （孔深自定） （ 6） 鉆鉸 Φ 5mm 孔 （ 7） 鉆孔： Φ 4mm， ap=9mm （ 8） 鉸孔：Φ 5mm， ap=9mm， IT8 （ 9） 鉆攻 2Φ 10mm 孔 （ 10） 鉆孔：Φ 10mm， ap=22mm （ 11） 攻絲 （ 12） 鉆鉸 2Φ 17mm 孔 （ 13） 鉆孔：Φ 16mm， ap=38mm （ 14） 鉸孔：Φ 17mm， ap=38mm， IT8 （孔深自定） （ 15） 鉆攻側(cè)面 4Φ 8mm 孔 鉆孔： 4Φ 8mm， ap=18mm 攻絲 7 確定切削用量和加工狀況 根據(jù)工廠的設備條件和所需加工零件的外型尺寸，精度要求，批量大小，來確定切削量的大小以及其他各個參數(shù)。小批量生產(chǎn)，不需要過于復雜的機械設備，僅用最常見的通用機床和刀具，就可以達到目的。 7． 1 主要加工裝備介紹 機床主要是按加工方法和所用刀具進行分類，根據(jù)國家制訂的機床型號編制方法，機床共分為 11 大類：車床、鉆床、鏜床、磨床、齒輪加工機床、螺紋加工 機床、銑床、 8 刨插床、拉床、鋸床和其它機床。在每一類機床中，又按工藝范圍、布局型式和結(jié)構(gòu)性能分為若干組，每一組又分為若干個系列。 按照萬能性程度，機床可分為：通用機床、專門化機床、裝用機床。 按照機床的工作精度，可分為普通精度機床、精密機床和高精度機床。 按照重量和和尺寸，可分為儀表機床、中型機床（一般機床）、大型機床（質(zhì)量大于10t）、重型機床（質(zhì)量在 30t 以上）和超重型機床（質(zhì)量在 100t 以上）。 按照機床主要器官的數(shù)目，可分為單軸、多軸、單刀、多刀機床等。 按照自動化程度不同，可分為普通、半自動和自動機 床。 立式銑床 X53K 主要技術(shù)參數(shù)如下 X53K 主要技術(shù)參數(shù)工作臺面尺寸 400 1600mm 主軸馬達 11KW 主軸孔錐度 7： 24主軸轉(zhuǎn)速 18 級； 301500rpm 工作臺轉(zhuǎn)速種數(shù) :18 級電氣設備總?cè)萘?: 隨 機 附 件１．銑床心軸 ５．扳手工具２．端銑刀心軸 ６．機油油槍３．端銑刀心軸扳手 ７．地腳螺絲４．銑床拉緊螺絲 ８．機床墊鐵說明：該機床適合于使用各種棒形銑刀 ,圓形銑刀 ,角度銑刀來銑削平面、斜面、溝槽等。機床具有足夠的剛性和功率，擁有強大的加工能力 ,能進行高 速和承受重負荷的切削工作，齒輪加工。適合模具特殊鋼加工、礦山設備、產(chǎn)業(yè)設備等重型大型機械加工。 立式鉆床 Z3040x12 主要技術(shù)參數(shù)如下 最大鉆孔直徑 40 mm 主軸軸心線至立柱母線距離（最大 /最?。? 1200 / 300 mm 主軸箱水平移動距離 900 mm 主軸端面至底座工作臺面距離（最大 /最?。? 1200 / 260 mm 主軸圓錐孔（莫氏） Morse 主軸最大行程 280 mm 主軸變速級數(shù) 6 steps 主軸變速范圍 781250 進 刀量級數(shù) 3 進刀量范圍 mm/rev 主電動機功率 3 kW 機床凈重（約） 2100 kg 機床最大外形尺寸（長寬高） 1860 870 2340 mm 臥式鏜床 T618 主要技術(shù)參數(shù)如下 最大鏜孔直徑 220mm 主軸直徑 85mm 主軸孔錐度 莫氏 5號 主軸最大行程 500mm 主軸軸線至工作臺距離 0~800mm 主軸轉(zhuǎn)速級 18級 主軸轉(zhuǎn)速范圍 8~1000r/min 工作臺長 x 寬 1000x900 工序一： 下 平面銑削 粗銑 下平面 加工條件： 工件材料：灰鑄鐵 HT250 加工要求：銑缸蓋下平面，粗加工后達到 IT8 機床：立式銑床 X53K 刀具：采用高速鋼鑲齒套式面銑刀（ GB112985） 量具：游標卡尺 刀具具體尺寸： D=80 D1=70 d=27 L=36 L1=30 齒數(shù) 10