【文章內(nèi)容簡介】 分流。 4）泥漿補充 在整個循環(huán)過程中，要不斷在造漿池內(nèi)補充淡水和膨潤土等原料，以補充循環(huán)過程中泥漿的損失。 成孔 技術要求：孔的中心位置平面偏位小于 5cm； 孔徑不小于 200cm； 孔傾斜度小于 1％； 孔深不小于設計規(guī)定。 鉆孔過程的一般要求： ① 鉆孔前，繪制鉆孔地質(zhì)剖面圖，以便按不同土層選用適當?shù)你@進壓力、鉆進速度、泥漿比重等。 ② 鉆機安裝就位后，調(diào)整底 座并保持平穩(wěn)，以保證在鉆進和運行中不產(chǎn)生位移及沉陷，否則找出原因，及時處理。 ③ 鉆孔作業(yè)時應根據(jù)不同土層選擇與之相適應的進尺和轉速。對于淤泥質(zhì)土層，采用低檔慢速、大泵量、稠泥漿鉆進，每小時進尺不大于 1m，以免發(fā)生先擴孔后縮孔現(xiàn)象；對于砂層，采用輕壓、低檔慢速、大泵量、稠泥漿鉆進，每小時進尺不小于 ，以免孔壁 8 不穩(wěn)定，發(fā)生局部擴孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋鉆現(xiàn)象；護筒底口和不同地層交接處附近，采用低檔慢速、小進尺鉆進，防止擴孔、塌孔和偏斜孔，每小時進尺不大于 。 ④ 鉆孔全過程采用氣舉反循環(huán)施 工。 ⑤ 鉆孔過程中，及時填寫鉆孔施工記錄，交接班時由當班鉆機班長交待班鉆機班長鉆進情況及下一班應注意事項。 ⑥ 鉆孔作業(yè)分班連續(xù)進行：經(jīng)常對鉆孔泥漿進行試驗，不合要求時，及時調(diào)整；隨時撈取渣樣，檢查土層是否有變化，當土層變化時及時報監(jiān)理工程師并記入記錄表中，且與地質(zhì)剖面圖核對。 ⑦ 樁基鉆孔施工過程中及時觀察孔內(nèi)泥漿情況，出現(xiàn)泥漿突然流失或較多氣泡等異常情況，應及時分析原因并上報。 ⑧ 因故停止鉆進時，應將鉆頭提起到安全高度，以防埋鉆，并將孔口加護蓋。 清孔、驗孔 技術要求：泥漿相對密度（樁孔頂、中、底取樣的平 均值）： ～ ； 泥漿粘度（樁孔頂、中、底取樣的平均值）： 17～ 20s 含砂率（樁孔頂、中、底取樣的平均值）≤ 2％； 孔底沉淀厚度≤ 20cm； 膠體率（樁孔頂、中、底取樣的平均值）≥ 98％。 鉆孔到位后采用測繩、孔規(guī)等進行基孔的孔深、孔徑和垂直度等的檢測，經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格簽認后，開始進行首次清孔。首次清孔采用鉆機氣舉法自行換漿清孔，即用新拌泥漿置換孔內(nèi)高濃度泥漿，使孔內(nèi)泥漿比重、粘度、含砂率等指標滿足灌注水下混凝土需要。鋼筋籠安裝到位后，進行二次清孔，二次清孔采用澆注水下混凝土的剛性導管配風管進行清孔。二次清孔后泥漿指標如下： 二次清孔后的泥漿性能指標 粘度（ Pa S） 容重（ g/cm3） 含砂率（ %） PH 值 膠體率（ %） 18～ 20 ～ 2 8～ 10 ＞ 98 空壓機輸送壓縮空氣氣舉法排出孔底高濃度泥漿，沖散沉淀層，使之呈懸浮狀態(tài)后立即開始水下混凝土施工。清孔時應注意以下事項： ① 在清孔排渣時，注意保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔。 ② 嚴禁用超深成孔的方法代替清孔。 9 采用優(yōu)質(zhì)泥漿在足夠的時間，經(jīng)多次循環(huán)，將孔內(nèi)懸浮的鉆渣置換出來，按設計文件，兩次清孔后嵌巖樁孔底沉淀厚度不大于 5cm，摩擦樁孔底沉淀厚度不大于 10cm。 檢孔： 在終孔和清孔后，采用外徑 D 等于鉆孔樁鋼筋籠直徑加 100mm，長度不小于 4D6D 的鋼筋檢孔器吊入孔中，對成孔孔徑、孔形和傾斜度進行監(jiān)測。 鋼筋籠制作和安裝 技術要求： 鋼筋焊接符合技術規(guī)范要求； 混凝土保護層墊板抗壓強度大于 50Mpa； 混凝土保護層墊塊尺寸： 0～＋ 5mm； 鋼筋骨架底面高程：－ 5cm～＋ 5cm。 鋼筋籠均采用在陸地鋼筋棚用長線法分節(jié)綁扎成型，標準節(jié)段長為 12m 或 9m。再用汽車運至施工現(xiàn)場，用汽車吊下放。 1）鋼筋籠 主筋加工 ① 每根樁鋼筋骨架分節(jié)在岸上平臺上制作成型，鋼筋籠采用長線法一次成型技術。鋼筋籠除上端一節(jié)外的各節(jié)制作長度均為 12m 或 9m，最上端一節(jié)的長度按實際孔深進行計算。分節(jié)骨架的縱向鋼筋接長采用 CABR 鋼筋等強直螺紋加長擴口連接頭。 ② 鋼筋（縱筋）在同截面內(nèi)接頭數(shù)為 50%，接頭錯開距離應大于 35d（ d 為被接主鋼筋直徑）。 ③ 本橋基樁鋼筋籠縱筋的接頭采用鐓粗直螺紋連接技術。該技術是通過對鋼筋端部鐓粗，切削直螺絲，再 用連接套筒對接鋼筋，具有接頭強度高，質(zhì)量穩(wěn)定，施工方便，連接速度快等優(yōu)點。 ④ 主鋼筋鐓粗 a、采用砂輪鋸切割下料，鋼筋端頭須與軸線垂直，有馬蹄形或撓曲的鋼筋頭應切除。 b、將鋼筋頭插入鐓粗機，待油壓達到預定壓力后回程，即可鐓出所需要頭型。 c、當鐓粗頭不符合外觀質(zhì)量要求時，切去重鐓，不可將帶鐓粗頭的鋼筋再進行二次鐓粗。 ⑤ 套絲 a、 鋼筋端頭的直螺紋加工在專用設備上進行，操作人員經(jīng)技術培訓合格后方可上崗操作。 b、通過直螺紋規(guī)對套絲進行抽檢，直螺 紋套絲機能很好的保持絲頭加工質(zhì)量的穩(wěn)定 10 性。 c、因為鋼筋籠對接時，兩端鋼筋不能轉動，所以采用加長絲頭型接頭，一端（下節(jié)上端）加工成標準長度絲頭，另一端（上節(jié)鋼筋籠下端）加工加長絲頭。為了便于扣接選用擴口型連接套筒。 d、鋼筋絲頭用專用塑料帽保護。 2）接頭檢驗與驗收 ① 鋼筋連接工程開始前應對接頭作不少于 3 根的單向拉伸自檢試驗，其抗拉強度應符合 A級接頭標準。抽檢數(shù)量以監(jiān)理要求為準。 ② 接頭的現(xiàn)場檢驗按驗收批進行，同一加工條件下采用同一批材料的同等級同規(guī)格接頭，以 500 個為一個驗收批進行檢驗，不足 500 個也 作為一個驗收批。 ③ 對接頭的每一批驗收，必須在工程中隨機抽取 3 個試件，試驗結果均符合規(guī)范規(guī)定抗拉強度要求時該驗收批為合格。 ④ 現(xiàn)場連接檢驗 10個驗收批，其全部單向拉伸一次抽樣檢驗均合格時，驗收批接頭數(shù)量可擴大一倍。 3）鋼筋籠制作成型 ① 鋼筋籠水平制作在岸上專用平臺上進行，在平臺上固定弓形定位模具，用拉線的方法控制垂直度。 ② 鋼筋籠分長線法一次成型。 ③ 制作時首先從底節(jié)開始，按設計位置先固定加強環(huán)筋，然后逐一放置已制作好的縱向主鋼筋，要求該主鋼筋必須是經(jīng)鐓粗，套絲后檢驗合格的鋼筋。 ④ 先將加長擴 口型套筒全部擰入主筋內(nèi)，使主筋與套筒擴口處平齊。 ⑤ 用普通管鉗板手轉動套筒，把上節(jié)與下節(jié)鋼筋籠的主筋連接起來。連接時，主筋不留間隙，然后將上節(jié)下端之加長型套筒用板手旋入下節(jié)。 ⑥ 鋼筋籠的匹配預制是采用在胎模上進行。制作步驟和方法是先在弓形胎模上擺上縱筋，然后按圖紙位置焊每道加勁（強）箍，并每隔約 3m 一道“米”字撐，要求加勁箍在鋼筋籠軸線的垂直面內(nèi)，當縱向主筋定位焊于加勁箍上后，可纏繞箍筋。 ⑦ 按箍筋設計間距，纏繞全部箍筋并點焊成籠，為了在對接時，主筋能有少量調(diào)節(jié)能力，每節(jié)的端頭（除底節(jié)底端及頂節(jié)頂端外 ）的一定范圍內(nèi)不予點焊，留待對接完成后補焊。當在胎模上做好整根樁長的各節(jié)鋼筋籠并已焊好檢測管（注意下端封口）后，擰開連接套筒，將從下至上的各節(jié)鋼筋籠，分別掛牌表示樁號和節(jié)次后堆碼待用。 11 4）鋼筋籠堆碼 鋼筋籠的制作是采用在胎模上進行。制作好后調(diào)移至堆放場地上分層堆碼。鋼筋籠堆放下墊枕木，枕木墊在加勁箍位置。堆放好之后蓋上防水油布。 5）鋼筋籠安裝 鋼筋籠起吊，采用汽車吊大小鉤共同起吊，將鋼筋籠吊立豎直后，拆去下端小鉤汽車吊吊繩，吊第一節(jié)（底節(jié)）鋼筋籠到需要安裝的孔內(nèi)下放，適時割去籠內(nèi)“米”字撐，當放至上端接 頭位置處時，將鋼筋籠臨時固定于平臺上松去吊點。 用吊點依次吊起相鄰的上一節(jié)鋼筋籠，與臨時固定平臺上的鋼筋