【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 /// // 17 ///// ///// ///// /// 18 ///// ///// ///// // 17 ///// ///// ///// 格 15 ///// ///// ///// 14 ///// ///// ///// 15 ///// ///// ///// 13 ///// ///// /// 11 ///// ///// / 10 ///// // 7 //// 4 // 2 工程分布檢查用檢查表 3）欠點(diǎn)位置調(diào)查用檢查表 通常先準(zhǔn)備好產(chǎn)品的大致圖形，以此來 檢查缺陷的位置，用于調(diào)查欠點(diǎn)的發(fā)生處所時(shí)使用。 一般用于制品的草圖或者展開圖，比較容易與現(xiàn)場(chǎng)結(jié)合。使用該圖表調(diào)查欠點(diǎn)發(fā)生的場(chǎng)所，為什么該處所的缺陷會(huì)相對(duì)集中，從這一角度觀察問題可以查明原因，著手對(duì)策。 4）不良原因調(diào)查用檢查表 產(chǎn)生不良的原因很多時(shí)，按不同原因?qū)Ξa(chǎn)生不良的情況分類，根據(jù)機(jī)械、作業(yè)、材料、零部件、作業(yè)方法的不同分層找出不良項(xiàng)目，用于發(fā)現(xiàn)不良主要時(shí)使用。 機(jī) 械 作 業(yè) 者 月（一） 火（二） 水（三） 木（四） 金（五） 計(jì) 午前 午后 午前 午后 午前 午后 午前 午后 午 前 午后 1號(hào)機(jī) 佐藤 ○○△● ○△ ○○○ ○▲▲ ○○○△△△▲ ▲● ○○○● ○○△△ ○○△ ○○● 35 73 中村 ○△△● ○○○△△● ○○○○○○△△ ○○○▲▲ ○▲ ○○▲ ○△▲ ○△▲ ○△▲ ○ 38 2號(hào)機(jī) 松本 ○○△ ○△ ○○ ▲ ○○ △▲ △▲ ○▲ ○△△ ○○△ 22 46 丸山 ○○△ ○△ ○○△ ○○○● ▲● △▲ ○○ ○○ ○○ ○▲ 24 計(jì) 14 12 16 13 13 9 11 11 11 9 119 品質(zhì)管理 QC 七種手法篇 10 ○ :表面?zhèn)? ● :短射 △ :變形 ▲ :光斑 5）檢修確認(rèn)用檢查表 檢修確認(rèn)用檢查表是在設(shè)備的啟動(dòng)、保養(yǎng)、檢查、安全確認(rèn)、整理整頓等的場(chǎng)合，對(duì)檢修確認(rèn)事項(xiàng)無遺漏的查對(duì)，在事先寫有應(yīng)檢修確認(rèn)的項(xiàng)目的紙上將查對(duì)的結(jié)果記錄上去。 6）點(diǎn)檢確認(rèn)用檢查表 這種檢查表是預(yù)先記錄所有需檢查的項(xiàng)目，檢查時(shí)對(duì)應(yīng)檢查表邊檢查邊記錄，可以做到無遺漏的檢查確認(rèn)核對(duì)項(xiàng)目，也可以用于事后檢討。檢查表中的項(xiàng)目順序根據(jù)實(shí)際點(diǎn)檢手順編排最佳。 二、檢查表的使用方法 作成檢查表的一般步驟： 明確收集數(shù)據(jù)的目的 明確收集數(shù)據(jù)是為了調(diào)查不良項(xiàng)目 、不良主因或欠點(diǎn)位置等等。 整理調(diào)查項(xiàng)目 將需調(diào)查的項(xiàng)目作成清單，并決定其順序 為了使數(shù)據(jù)收集后還能繼續(xù)層別或分析使用，應(yīng)明確各項(xiàng)目的履歷 決定檢查方法 檢查期間、檢查方式（全數(shù)檢查或者抽樣檢查）、檢查數(shù)量、檢查員、使用記號(hào)等應(yīng)事先做出規(guī)定，并制定評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn) 作成檢查表的格式（根據(jù)實(shí)際需求） 需確保用紙的大小、記錄的空間；適當(dāng)確定項(xiàng)目的排列順序等布局；格式要統(tǒng)一 試用 使用過程中能否達(dá)到預(yù)計(jì)的目的，操作簡(jiǎn)便 必要時(shí)可以作成使用手冊(cè)，并進(jìn)行修正 檢查表中一般記號(hào)的表示 ◇ 數(shù)量的多少用……正 ◇ 按人、裝置區(qū)別時(shí)用…… △○▲ ◇ 確認(rèn)記號(hào)……以√表示 使用 6個(gè)月以上的檢查須檢討其內(nèi)容并訂證； 檢查表作成時(shí)應(yīng)盡量使其操作簡(jiǎn)便、簡(jiǎn)單易懂 特性要因圖 一、特性要因圖的定義 對(duì)作為問題的的特征（結(jié)果）和，所謂對(duì)其影響的因素（原因）進(jìn)行整理，匯總成魚骨狀的圖形，稱之為特性要因圖。（石川圖） 二、特性要因圖的作法 （ 1） 大骨展開法（偏差分析型） 大骨展開法又稱偏差分析型。作法的要領(lǐng)是將“其偏差為什么發(fā)生的？”的疑問 品質(zhì)管理 QC 七種手法篇 11 徹底追究，為了分解偏差，要整理其互相的關(guān)系，使其成為較完整的體系。但是，存在很小的原因很容易遺漏等缺點(diǎn)。 （ 2） 小骨擴(kuò)張法（原因羅列 型） 無遺漏地吸收有關(guān)人員的意見，將被認(rèn)為是原因的項(xiàng)目全部羅列在黑板上，對(duì)所舉出的原因項(xiàng)目以原因、結(jié)果的關(guān)系進(jìn)行整理匯總的方法。 三、特性要因圖的作成手順 （ 1） 大骨展開法 手順 1：選擇問題的特征 手順 2：在右端寫上特征，從左邊畫一粗的橫線（這將成為背骨，是工序的意思）， 畫上箭頭 手順 3：影響特征的原因之中，匯總成較大的項(xiàng)目以稍微小的箭頭作為大骨記入 手順 4：追究大骨的原因，從中骨到小骨進(jìn)行更細(xì)的分類，記入到骨架上 手順 5：要查看是否有遺漏的因素 手順 6：在認(rèn)為重要的因素處作上記號(hào) 手順 7：記入關(guān) 連事項(xiàng) （ 2） 小骨擴(kuò)張法 手順 1：選擇問題的特征 手順 2：每個(gè)人自由地舉出認(rèn)為是影響特征的因素，將舉出的意見寫到紙片上 手順 3：因素全部舉完后，對(duì)紙片進(jìn)行分類。聽取每個(gè)人的意見，將關(guān)系最近的 紙片匯總，做一個(gè)與其內(nèi)容相符的標(biāo)題，作為中骨 手順 4：從中骨的標(biāo)題中找出有關(guān)系的項(xiàng)目匯總為一個(gè)，作標(biāo)題，作為大骨 手順 5：整理成特性要因圖的形式 手順 6：對(duì)完成的特性要因圖全體人員進(jìn)行研討，看是否有遺漏的因素 手順 7：對(duì)認(rèn)為重要的因素處作上記號(hào) 手順 8：記入必要的關(guān)連事項(xiàng) 四、特性要因圖的作成要點(diǎn) 1．聚集眾 人作圖 2．選出所有的因素 3．經(jīng)常進(jìn)行討論改善 4．注意特征的表現(xiàn) 要避免“辦公用消耗品的節(jié)約”、批量不合格的減少”等抽象的表現(xiàn)，要用如“復(fù)印的紙張過量”、“ B零件的不合格率”等的具體的表現(xiàn)。 5． 根據(jù)需要每一特征作幾張圖 例如，在不良發(fā)生時(shí)，如以制品、區(qū)域、不良內(nèi)容分類應(yīng)該作成幾張?zhí)匦砸驁D，這是因?yàn)楦鶕?jù)退貨的內(nèi)容，其對(duì)策是不同的。 6． 在重要因素處作記號(hào) 特性要因圖完成后，所記入的各因素中，認(rèn)為是對(duì)特征有最大影響的或重要的項(xiàng)目做上記號(hào)，可以用紅筆畫一圈。這對(duì)異常原因的追究、改善活動(dòng)是很有效的。 特性要因圖的目 的是在利用上，從圖中進(jìn)行現(xiàn)狀分析，作為改善案的利用圖；分析工序、車間的問題點(diǎn)，找出改善點(diǎn)；備齊管理點(diǎn)、管理工作等。 品質(zhì)管理 QC 七種手法篇 12 直方圖 質(zhì)量的偏差是無法回避的，判斷質(zhì)量的偏差是否由于偶然原因引起的，有必要對(duì)質(zhì)量偏差狀況進(jìn)行實(shí)際測(cè)量和采集數(shù)據(jù)。 下表為某一制品的 100 個(gè)對(duì)象，測(cè)量其長(zhǎng)度，得到以下數(shù)據(jù)： 從如此羅列的數(shù)據(jù)表是不能知道制品長(zhǎng)度的偏差狀態(tài)的。為了把握長(zhǎng)度的偏差狀態(tài)，有必要將其數(shù)據(jù)表換寫成能讀取偏差狀態(tài)的頻數(shù)表。 直方圖是將數(shù)據(jù)存在的區(qū)域分成幾個(gè)區(qū)間，各區(qū)間里分布的數(shù)據(jù)的出現(xiàn)次數(shù)做成頻數(shù)表，以柱形的高度來表示各 區(qū)間的所屬次數(shù)，能夠清楚地知道偏差的狀態(tài)。 一、直方圖的作法 手順 1：收集數(shù)據(jù) 作成直方圖，采集數(shù)據(jù)的數(shù)是 50— 250，通常情況下 100 左右為佳。 手順 2：求出數(shù)據(jù)中的最大值和最小值 具體的作法：可以先找出各行（各列）中的最大值和最小值，然后在這些值中找出最大值和最小值。 行的最大值作記號(hào) ●，最小值作記號(hào)▲，然后找出●記號(hào)中的最大值，▲記號(hào)中的最小值。 Xmax＝ 199， Xmin＝ 170 手順 3：求出最大值和最小值的差（即數(shù)據(jù)波動(dòng)的范圍） 范圍 R＝ XmaxXmin ＝ 199－ 170 ＝ 29 手順 4：決定假定區(qū)間數(shù) 假定區(qū)間數(shù)＝ n 如果 n 不為整數(shù)，則按四舍五入法計(jì)算 手順 5：求出測(cè)定單位（測(cè)定值的最小刻度） 即所有數(shù)據(jù)間差的最小值。本例中測(cè)定單位為 1mm。 手順 6：決定區(qū)間的幅度 區(qū)間的幅度 h=n m a xm a x假定區(qū)間數(shù) 數(shù)據(jù)最小值數(shù)據(jù)最大值 XX ? 因測(cè)定單位為 1mm，所以是 1 的整數(shù)倍，離 3。 手順 7：求 出區(qū)間的境界值 區(qū)間的境界值規(guī)定在測(cè)定單位的 1／ 2之處。這是因?yàn)閰^(qū)間的境界值和數(shù)據(jù)值相同，就不清楚其數(shù)據(jù)值應(yīng)放在上區(qū)間或下區(qū)間。 （ 1）由以下公式求出第一區(qū)間的下境界值： 品質(zhì)管理 QC 七種手法篇 13 第一區(qū)間的下側(cè)界限值 =數(shù)據(jù)最小值 —2測(cè)定單位=170— 21 = （ 2）因?yàn)榧?jí)的幅度 =3，所以： 第一區(qū)間的上限境界值 =第一區(qū)間的下限境界值 +區(qū)間的幅度 =+3= （ 3）以此類推，按照這樣的順序求出第二、三……區(qū)間的上 下限境界值，直到最終區(qū)間的上限境界值超過數(shù)據(jù)最大值（ 199），即數(shù)據(jù)最大值被包括在最終區(qū)間內(nèi)。 手順 8：作成頻數(shù)表 本例如下： 手順 9：決定橫坐標(biāo)和縱坐標(biāo)，畫出柱形圖，作成直方圖并記入必備事項(xiàng)。 以劃分了區(qū)間的特征值作橫坐標(biāo)，將頻數(shù)表設(shè)為縱軸即可作為直方圖。根據(jù)橫軸幅（數(shù)據(jù)的最大值和最小值的差）和縱軸幅（最大頻數(shù)的高度）大概能呈 1∶1的比例，盡量作成易懂的直方圖。 二、作成直方圖的要點(diǎn) 數(shù)據(jù) n=100（ 50～ 250） Xmax Xmin 區(qū)間：將數(shù)據(jù)以一定的區(qū)間幅度分割 區(qū)間數(shù) 區(qū)間的境界值 區(qū)間的中心值 頻數(shù)分布記號(hào) 頻數(shù)1 1 6 9 . 5 ～ 1 7 2 . 5 171 12 1 7 2 . 5 ～ 1 7 5 . 5 174 33 1 7 5 . 5 ～ 1 7 8 . 5 177 74 1 7 8 . 5 ～ 1 8 1 . 5 180 155 1 8 1 . 5 ～ 1 8 4 . 5 183 206 1 8 4 . 5 ～ 1 8 7 . 5 186 237 1 8 7 . 5 ～ 1 9 0 . 5 189 188 1 9 0 . 5 ～ 1 9 3 . 5 192 79 1 9 3 . 5 ～ 1 9 6 . 5 195 4 品質(zhì)管理 QC 七種手法篇 14