【文章內(nèi)容簡介】 4. 計數(shù)值控制圖的制作及應用 選擇計數(shù)值控制圖 ? 計數(shù)值在質量控制的范圍中是用作為量度那些不可以用量度數(shù)值代表的質量特性。更簡單的是那些質量特性可以判定允收或拒收。 ? 典形的計數(shù)值有 : – 汽車檔風玻璃的氣 泡 – 涂漆表面的抓痕 – 測試不合規(guī)格的單位 – 外殼的缺點 ? 計數(shù)值控制圖的作用，包括： a. 決定質量的平均水平； b. 當平均質量水平轉變，給管理階層一個信息； c. 提高產(chǎn)品的質量； d. 在付運給顧客前決定產(chǎn)品的允收特征。 ? 計數(shù)值控制圖有兩種不同的組別。 a. 不良品控制圖： 一般是建基于『二項分布（ Binomial distribution）』?！翰涣悸士刂茍D（ p chart）』是用來顯示在生產(chǎn)進中的不良品的比率；而『不良數(shù)控制圖（ np chart）』是監(jiān)生產(chǎn)中的不良品的數(shù)目。 b. 缺點控制圖 : 它是建基于『泊松分 布（ Poisson distribution）』。『缺點數(shù)控制圖（ c chart）』是顯示在查驗之工件上發(fā)現(xiàn)的缺點數(shù)目；另一個相似的控制圖是『單位缺點數(shù)控制圖（ u chart）』是顯示平均每一查驗之工件的單位缺點數(shù)目。 ? 計數(shù)值控制圖的樣本數(shù)目： 控制圖 每次樣本數(shù)目 不良數(shù)（ np） 不變 不良率（ p） 可變 缺點數(shù)（ c） 不變 單位缺點數(shù)（ u） 可變 ? 下列的流程圖可以作為一個指引去選擇合適的計數(shù)值控制圖： 接下來，我們將先集中在『不良率控制圖』；然后才解說『不良數(shù)控制圖』、『缺點數(shù) 控制圖』和『單位缺點數(shù)控制圖』。 『不良率控制圖（ p chart）』是顯示在某一樣本組內(nèi)發(fā)生事件之數(shù)目對全部事件的比值。在統(tǒng)計制程控制中，『不良率控制圖（ p chart）』是用作報告產(chǎn)品內(nèi)的不良品比率。 不良率的設計是可以應付在不同樣本數(shù)目中的不良品，但我們提議在可能的情形下祗使用一個樣本數(shù)目。 一個不良率控制圖的設立是用作控制單一質量特性或一組質量性中的不良率。同時也可以設立作為操作員，工作間或某一班制的表現(xiàn)控制。 數(shù)據(jù)收集 決定樣本 以下各是作為決定樣本數(shù)的參考： a. 樣本數(shù)最少大于 50個單位 b. 常用的慣例，樣本數(shù)目的多少一定可以足夠找出 4個或以上的不良品。在實際的運作中，選取樣本數(shù)是需要一些初部的觀察來找出不良率和平均不良數(shù)的粗略數(shù)據(jù)，以便足夠的數(shù)據(jù)來制作圖表。 c. 避免在一段長時間內(nèi)選取一個大的樣本數(shù)。 收集樣和記錄數(shù)據(jù) 最少收取 20個樣本 控制界限的設定 設定『不良率控制圖』的控制界限 di pi = ni _ ?di p = ? ni _ _ _ UCLp = p + 3 √ [ p ( 1p ) / ni ] _ _ _ LCLp = p 3 √ [ p ( 1p ) / ni ] 注： di = 第 i個控制分組的不良品數(shù)目 ni = 第 i個控制分組的樣本數(shù)目 pi = 第 i個控制分組的不良率 _ p = 所有樣本的平均不良率 UCLp = 不良率的上控制界限 LCLp = 不良率的下控制界限 如果算出的下控制界限是負數(shù)，設下控制界限等于零。 測試不良率是否在統(tǒng)計控制之內(nèi) 有三 種可能的形式 a. 所有的樣本不良率都所括在控制界限之內(nèi) b. 一個或二個樣本不良率超越控制界限 c. 三個或以上樣本不良率超越控制界限 以下是一個用來修正以上可能性的決策圖。 設定『不良數(shù)控制圖』的控制界限 使用『不良數(shù)控制圖』的法則是樣本數(shù)目一定是常數(shù)。『不良數(shù)控制圖』的設立步驟與『不良率控制圖』非常相似，唯一的分別是『不良數(shù)控制圖』的記錄是不良品的數(shù)目，而『不良率控制圖』是不良的比率。 上控制界限和下控制界限的計算公式如下： __ ?di n p = k __ __ __ UCLnp =n p+ 3√ [ np ( 1 np / n )] __ __ __ LCLnp =n p 3√ [ np ( 1 np / n )] 注： di = 第 i個控制分組的不良品數(shù)目 n = 樣本數(shù)目 k = 樣本個數(shù)（組數(shù)） __ n p = 所有樣本的平均不良數(shù) UCLnp = 不良數(shù)的上控制界限 LCLnp = 不良數(shù)的下控制界限 如果算出的下控制界限是負數(shù)，設下控制界限等于零。 當『不良數(shù)控制 圖』的設立完成，便可以依照『不良數(shù)控制圖』的決策圖步驟和視符超越界限的不良數(shù)數(shù)目來采取行動。 設定『缺點數(shù)控制圖』的控制界限 『缺點數(shù)控制圖』是把查驗單位的缺點數(shù)目顯示在圖表中。它是計算在每一個查驗單位，如桌子，一匹布，一塊擋風玻璃，某一平面涂漆的缺點數(shù)目。一個查驗單位也可以包括一組的組件（例如：一塊線路板上的三極管），它可以協(xié)助我們監(jiān)察工序和追查缺點的種類和數(shù)目。 『缺點數(shù)控制圖』的設立和『不良率控制圖』很相似，唯一的分別是使用的公式。 _ ? ci c = k _ _ UCLc = c + 3 √ ( c ) _ _ LCLc = c 3 √ ( c ) 注： ci = 第 i個控制分組的缺點數(shù)數(shù)目 k = 樣本個數(shù)（組數(shù)） _ c = 所有樣本的平均缺點數(shù) UCLc = 缺點數(shù)的上控制界限 LCLc = 缺點數(shù)的下控制界限 如果算出的下控制界限是負數(shù)，設下控制界限等于零。 當『缺點數(shù)控制圖』的設立完成，便可以依照『不良數(shù)控制圖』的決策圖步驟和視符超越界限的缺點數(shù)數(shù)目來采取行動。 設定『單位 缺點數(shù)控制圖』的控制界限 『缺點數(shù)控制圖』是適用于樣本數(shù)的數(shù)目是單一單位，如果樣本數(shù)是可變的，『單位缺點數(shù)控制圖』會較為適合。『單位缺點數(shù)控制圖』的設立大致上與『缺點數(shù)控制圖』相似，使用的公式如下： ci ui = ni _ ?ci u = ? ni _ _ UCLu = u + 3 √ ( u / ni ) _ _ LCLu = u 3 √ ( u / ni ] 注： ci = 第 i個控制分組的缺點數(shù)數(shù)目 ni = 第 i個控制分組的樣本數(shù)目 ui = 第 i個控制分組的單位缺點數(shù) _ u = 所有樣本的平均單位缺點數(shù) UCLu = 單位缺點數(shù)的上控制界限 LCLu = 單位缺點數(shù)的下控制界限 如果算出的下控制界限是負數(shù)，設下控制界限等于零。 當『單位缺點數(shù)控制圖』的設立完成，便可以依照『不良數(shù)控制圖』的決策圖步驟和視符超越界限的缺點數(shù)數(shù)目來采取行動。 控制界限的更新 與計量值的控制圖一樣，計數(shù)值的控制圖的控制界限是應該隨著工序情況的轉變而定期檢討的。 5. 控制圖的分析 正常狀態(tài) 控制圖的點子反映了生產(chǎn)制程的穩(wěn)定程度。當控制圖滿足下列條件，我們就認為生產(chǎn)制程基本處于正常狀態(tài)： a. 點子沒有跳出控制界限； b. 點子在控制界限內(nèi)排列沒有異常。 異?，F(xiàn)象 小概率事件在有限次試驗中被認為不可能出現(xiàn) ,如出現(xiàn)則認為存在異?，F(xiàn)象 . 連點 在中心線的任何一方，有連續(xù)的點子就稱為連點。 如果連點的數(shù)目等于七或以上，我們便可總結在制程中，有不正常的因素存在。 趨勢 如果有連續(xù)的點子上升或下降，我們便稱之為趨勢。 我們考慮如果有連續(xù)七個點子的 升或降的趨勢時，在制程中會有不正常的因素存在。 周期性 如果點子顯示相同的轉變型 (即升或降 )出現(xiàn)在相同的時間差別時，即點子的軌跡有規(guī)律地變化，我們便稱之為周期性的型態(tài)。 靠緊 當點子緊靠控制界限時，我們便稱之為界限緊靠。 水平的轉變 因點子的型態(tài)急趨于上升或下降時，而產(chǎn)生一個新的水平。 修正和預防行動的指引 『修正和預防行動的指引』的目的 ? 我們要訂立一種策略去應付特別事故的發(fā) 生。如果對統(tǒng)計控制圖的訊號沒有正確的響應。統(tǒng)計制程控制的計劃便失去意義。 ? 當有特殊的因素存在是需要采取行動去找尋原因。最初的步驟是運用操作員的技術和經(jīng)驗。如果不足夠，便需要設立一個問題解小組。操作員，主管和技術員是這個小組的核心，但實際的性質要視乎個別的問題。 ? 最重要的是，統(tǒng)計制程控制計劃是一定需要對控制表和分析的員 工的工作和責任有一套策略和清楚的指引，處理特別事故的守則是需要設立。 ? 進行統(tǒng)計制程控制的成功和失敗的分別在于對產(chǎn)生失去控制后，采取行動而把工序重回范圍內(nèi)的所需時間。要減低此部份的延誤，建議 采用『修正和預防行動的指引』。 ? 『修正和預防行動的指引』是一份問題解決指引，里面清楚地列明跟催的步驟；所有的解決辦法到預先制訂，因此，當有事故產(chǎn)生，不需要浪費時間去決定解決的辦法。 ? 一方面，它可協(xié)助操作員獨自解決問題及認明特殊的行動來促使工序回復正常。 ? 另一方面，此指引也提供一份資料作為培訓新的操作員和工程 師。 設立『修正和預防行動的指引』的步驟 設立『修正和預防行動的指引』的步驟如下： a. 認明所有在查驗時會可能發(fā)生的潛在性缺陷和情況。如果可能性的缺點太多，選取最重要的和經(jīng)常性的 。 b. 對每一種缺點和情況都設定可能的因素。此步驟的目的是深入理解問題和協(xié)助認明預防的行動。如果有多于一種的可能性因素，便跟據(jù)可能性的先后排列出來。 c. 了解缺點的種類后，便可在各部門設立修正及防止性的行動。 四種常見的『修正和預防行動的指引』 四種常見的缺點和『修正及預防行動的指引』如下 : 缺點種類 描述 負責部門 修正行動 預防行動 手藝 缺點是因有意識或無意地不跟隨預定的方法或工序 ? 生產(chǎn)部 1. 報廢 2. 重做或修理 3. 重驗 1. 提高操作員的警覺性 2. 實行工序抽查 3. 執(zhí)行公司工藝質量的政策 產(chǎn)品設計 缺點因產(chǎn)品設計或規(guī)格的錯誤 ? 設計部 /工程部 ? 1. 代替 ? 2. 重做 ? 3. 報廢 ? 4. 重驗 ? ? 1. 提出工程 ? 修改 ? 工序 缺點因錯用不正確的方法，工具或 機器 ? 制造工程 ? 1. 重做 ? 2. 修改 ? 3. 報廢 ? 4. 重驗 ? ? 1. 調較機器 ? 或工序變 ? 數(shù) ? 2. 維修工具 ? 或機 器 ? 3. 轉換工序 ? 組件 因內(nèi)部的原因或外來的供貨商提供有缺點的組件 ? 質量部 ? 1. 重做 ? 2. 修改 ? 3. 報廢 ? 4. 退回供應 ? 商 ? ? 外在 ? 1. 進行嚴格 ? 的來料查 ? 驗 ? 2. 反映事實 ? 給供貨商 ? 內(nèi)在 ?