課程設(shè)計---連桿蓋夾具設(shè)計說明書-其他專業(yè)(編輯修改稿)
2025-02-24 02:03 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 孔 216。81+ 0 mm：內(nèi)表面粗糙度為 ，需進行粗鏜 精鏜。 小頭孔 216。20+ 0 mm：內(nèi)表面粗糙度為 ，需進行擴 半精鉸。 大頭孔內(nèi)溝槽：表面粗糙度為 ，一次成型磨即可。 切割面：表面粗糙度為 ， 需精銑。 兩臺階面 :底面為 ， 側(cè)面為 ，故采用粗銑臺階面后，對 側(cè)面進行精銑并保證距離尺寸 94 0 +，以及對稱度 A。 兩個螺紋孔的加工：鉆 鉸孔。 小頭孔的大溝槽采用 R67mm 的成型銑刀去加工。 大頭孔內(nèi)表面的溝槽采用 R25 的砂輪磨削。 小頭孔里面的 溝槽 用精細的鏜刀加工。 3） .確定工藝路線 連桿的加工工藝路線一般是先進行外形的加工，再進行孔、槽等加工。連桿的加工包括各側(cè)面和端面的加工。按照先加工基準面及先粗后精的原則，連桿蓋加工可按下面工藝路線進行。 工序 1：鑄造毛坯。 工序 2：無損探傷，查是否有夾渣，氣孔，疏松等缺陷。 工序 3：清理毛刺、飛邊，涂漆。 工序 4：人工時效處理。 工序 5: 精銑連桿大小頭兩平面，互為基準（加工中多翻轉(zhuǎn)幾次）至尺寸 mm。 工序 6：粗鏜大小頭孔，分別為 216。78177。 , 216。17177。 . 工序 7： 選擇一個面為基面， 以基面定位，精鏜大頭孔到 216。81+ 0 mm。并定其軸線為基準 A。 9 工序 8：以大頭孔、基面定位，借助側(cè)面裝夾工件，精鏜小頭孔至 216。20+ 0 mm。并保證中心距為 85+ 0 mm，以及對基準 A 的平行度為 。 工序 9：磨大頭孔內(nèi)表面的溝槽 ， 砂輪 為 R25mm，磨削深度 。車倒角 1*45度。 工序 10：以基面、連桿體側(cè)面和 分割面 裝夾工件，銑削兩個臺階面，保證臺階面的距離為 94 0 ，深度 + 0 mm，以及對 基準 A 的對稱度為。 工序 11： 鉆兩邊的底孔 216。10mm，保證中心距為 110177。 。 工 序 12：由鉗工鉸孔 2M126H。 工序 13：以連桿 臺階面 、基面定位裝夾，銑削溝槽 寬 15+ + mm， R67mm 的盤形銑刀。對基準 B的對稱度為 。 工序 14：用 精細的鏜刀鏜 內(nèi)溝槽 直徑 216。21+ 0 mm，寬 + 0 mm，兩溝槽距離37+ 0 mm。 工序 15：車倒角 *45 度。 工序 16：檢查各個部分的尺寸和精度。 工序 17：組裝入庫。 工序內(nèi)容 設(shè)計 1) 選擇加工設(shè)備與工藝裝備。 (1) 選擇機床。 1是車倒角。該零件外廓尺寸不大，選用 CA6140 臥式車床即可。 10為粗銑 、半精 銑、精銑。由于加工的零件輪廓尺寸不大，故宜在普通銑床就可以。 選用立式銑床 X5020B 型銑床 。 10 8為粗鏜、精鏜。從加工要求及尺寸大小考慮，選用臥式鏜床T611A。 9 是用 216。50mm 的砂輪去磨，需要組合夾具，用內(nèi)圓磨床考慮到孔的大小用 M2110內(nèi)圓磨床。 10因為要將連桿鋸斷，工件尺寸不是很大，用臥式銑床 X6012。 11 鉆孔考慮孔的尺寸等技術(shù)要求，采用立 式 鉆床 Z5125A。 13考慮到加工位置和技術(shù)要求需要用臥式銑床 X6012。 14加工內(nèi)溝槽，用微型鏜刀加工，由于是回轉(zhuǎn)體 采用車床 CA6140。 (2) 夾具。組合夾具和普通的三抓、四爪卡盤就可以。 (3) 選擇刀具。在工序 9需用到 R25mm 的砂輪。工序 15 需要刃口小于 的細小鏜刀。 (4) 選擇量具。本零件屬于 大 批量生產(chǎn)，采用通用量具。選擇量具的方法有兩種 ：一是按計量器具的精確度選擇；二是按計量器具的測量方法極限誤差選擇。 工序 加工面尺寸 尺寸公差 量 具 1 15 43 分度值 ，測量范圍 0~150 游標卡尺 6 216。7 216。17 普通游標卡尺 12 216。81 分度值 ，測量范圍 0~150 游標卡尺 。均可選用分度值 ，測量范圍 0~150mm游標卡尺進行測量。 11 2）確定工序尺寸 (1)確定圓柱面的工序尺寸。查表可
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