【文章內(nèi)容簡介】 增多和大型鑄件發(fā)生尺寸偏差等問題。直至 1978 年，與上海機(jī)械工業(yè)研究所合作研制外層涂料，顯著減少了鑄件的氣孔。 1979 年 10 月 30 日，上海市科委在該廠 召開課題研究會，作出了肯定的評價。1984 年，該廠又與浙江大學(xué)合作，進(jìn)行復(fù)合石灰石砂工藝研究，是年 7 月 12日，上海市經(jīng)委、總工會、勞動局、衛(wèi)生局聯(lián)合召開專題研討會，促成了此項研究的成功，解決了大型鑄件的縮沉缺陷，使鑄件外形尺寸和內(nèi)在質(zhì)量都達(dá)到了滿意的結(jié)果。由此，從根本上解決了傳統(tǒng)使用石 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費(fèi)資源共享 ) 第 8 頁 共 17 頁 英砂而引發(fā)的矛盾。 冒口 20 世紀(jì) 50 年代初，上鋼三廠接受了鐵道部要求生產(chǎn)的大批量火車輪，為了提高鋼水收得率，將傳統(tǒng)冒口改進(jìn)為高氣壓冒口，使鋼水收得率提高 11%，成本降低 10%左右。亞細(xì)亞鋼鐵廠使用保溫冒口，亦同樣取得了較好的 效果。 50年代末，兩家廠開展了群眾性技術(shù)革新運(yùn)動，先后在澆注軋輥時使用電弧加熱冒口，鋼水收得率穩(wěn)定在 80%左右。 70年代初，機(jī)修總廠與洛陽耐火材料研究所合作試制成絕熱板保溫冒口，先在澆注軋輥時取得成效，后又推廣至大中型鑄件，使鋼水收得率提高 10%～ 15%，還縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備的周期。 1987 年，上鋼三廠在生產(chǎn)大型鑄件時使用發(fā)熱保溫冒口，進(jìn)一步提高了鑄件質(zhì)量和鋼水收得率。 清砂 澆注后的清砂，手工作業(yè)時砂塵彌漫，影響工人身體健康。 1958 年，上鋼三廠采用噴霧措施，環(huán)境雖有改善，未能從根本上得到解決。 1965年，進(jìn) 行水爆試驗，雖獲成功，并在機(jī)修總廠和上鋼一廠進(jìn)行推廣，但因水爆時氣浪過大，危及周圍廠房。 1967 年，設(shè)置了水力清砂機(jī) 1 套， 3 噸以下的鑄件改用水力清砂，此后又用石灰石砂代替石英砂造型，從根本上解決了矽塵對人體的危害。機(jī)修總廠則相繼使用鏈帶式拋丸機(jī)和噴槍式拋丸機(jī)，提高了清砂的效率，改善了作業(yè)環(huán)境。 二、熱處理 為了使鑄鋼件消除內(nèi)應(yīng)力， 20世紀(jì) 50年代中期，上鋼三廠和機(jī)修總廠均配備 30 噸熱處理爐各 3 座。 1958 年，上鋼三廠新建 2 座 80 噸退火爐代替原有的熱處理設(shè)備，滿足了鑄鋼件產(chǎn)量大幅度增長的需要。 60 年代初，機(jī)修 總廠自行設(shè)計淬火爐，專用于高錳鋼鑄件的熱處理，在全國同行業(yè)評比中名列前茅。 1965 年，該廠將軋輥的熱處理工藝由退火改為正火，使抗拉強(qiáng)度提高 28%。此后，這一工藝進(jìn)一步應(yīng)用于異型鑄鋼件的熱處理，提高了鑄件的機(jī)械性能。 70 年代初，上鋼三廠為生產(chǎn)特大型鑄件，將鑄鋼和平爐兩個車間的澆注廠房接通，用電爐鋼水和平爐鋼水進(jìn)行合澆。該廠為船廠澆鑄大型蟹爪形雙臂艉軸，熱處理時雙臂的夾角在冷卻過程中收縮變形， 1973年建成 1座 300 噸熱處理爐，鑄鋼分廠工程師李永生利用爐膛空間大的長處，采用特殊裝爐方法，將雙臂中的一臂吊起懸空， 利用懸空臂的重力緩解夾角之間的收縮變形，保證了尺寸精度，獲得船廠的好評。 1988 年，該廠為上海造船工業(yè)生產(chǎn)出高質(zhì)量的凈重為 135 噸的一件特大型船用鑄鋼件（澆鑄的鋼水達(dá) 235 噸）。 第二節(jié) 鑄錠、鑄坯 一、錠模 自 1958 年開始，上鋼五廠、上海鋼鐵研究所、上鋼三廠、上鋼二廠和八五鋼廠相繼建成的電爐煉鋼車間，除個別車間外，全都將冶煉的鋼水澆成鋼錠，供軋鋼和鍛鋼之用。在冶煉鋼水 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費(fèi)資源共享 ) 第 9 頁 共 17 頁 澆成鋼錠前，由澆鋼工段的工人負(fù)責(zé)將剛脫模的熱錠模經(jīng)技術(shù)處理后，分別放置在平板上，用耐火材料砌好，保證鋼水澆注 時的順利進(jìn)行。砌平板工人的工作既緊張又艱苦。開始澆注的鋼錠為 150 毫米方錠。從 20 世紀(jì) 60 年代起，為了提高鋼質(zhì)，上鋼五廠建立了 750 毫米初軋機(jī)，上鋼一廠、二廠、三廠和新滬鋼鐵廠等單位相繼建立了 630 毫米開坯機(jī)，電爐生產(chǎn)的鋼錠亦由原來的 150 毫米方錠放大為 255 毫米，促進(jìn)了產(chǎn)量的增長。同時，為了滿足眾多鋼材發(fā)展品種規(guī)格之需，還開發(fā)了 230～ 330 毫米共 7 種規(guī)格的方錠。使軋鋼綜合成材率獲得提高。 1962 年后，上鋼五廠利用建有 750 毫米初軋機(jī)的優(yōu)勢，經(jīng)多年的試驗，將原 255 毫米方錠改為 510 毫米方錠，提高了電爐煉 鋼的產(chǎn)量，適應(yīng)了初軋機(jī)的生產(chǎn)能力，提高了鋼材的內(nèi)在質(zhì)量。上鋼三廠為了適應(yīng)軋板的需要，分別開發(fā)了厚度為 17 190、 2 2 288 毫米 5 種扁錠。上鋼五廠為加工高速工具鋼和模具鋼鍛坯之用，澆鑄成重量為 490 公斤和 610 公斤扁錠 2 種；為加工碳素結(jié)構(gòu)鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼鍛鋼軋輥之用，澆鑄成 噸和 2 種。 1984 年，該廠又將 510 毫米方錠作進(jìn)一步改進(jìn)，除將錠身加長以提高開坯時的成坯率外，還在錠型的上口進(jìn)行改進(jìn)，以減少鋼錠角部的橫向裂紋，改善鋼錠的質(zhì)量，形成了鋼錠單重 噸的新錠型。 1985年 10 月，設(shè)計 噸矩形錠和 噸方形錠新錠型，分別在第二電爐煉鋼廠和第一電爐煉鋼廠試用，證實 噸錠型的通用性強(qiáng)， 1992 年 1 月 17 日決定電爐鋼錠統(tǒng)一澆鑄成 ，開坯后的成坯率由 %提高到 %，經(jīng)濟(jì)效益可觀，每年為上鋼五廠增產(chǎn)坯料 萬噸。 二、錠帽 20 世紀(jì) 50 年代末，各新建電爐車間在澆鑄鋼錠時均使用開口錠模，鋼錠的縮孔多，開坯時廢品多，成坯率低，影響軋材后的質(zhì)量。 1961 年開始，電爐煉鋼向冶煉優(yōu)質(zhì)鋼、合金鋼轉(zhuǎn)變，為使鋼錠縮孔不致造成整支鋼錠報廢，上鋼五廠在錠模之上加置用耐火磚 砌制的錠帽，上鋼三廠則加置內(nèi)襯火磚粉的鐵殼錠帽，使縮孔集中于鋼錠頭部，只需在開坯時切除其頭部，即可確保坯料的質(zhì)量。這二種錠帽應(yīng)用之初，上鋼五廠的錠帽因帽口容積大，約占錠身的 22%，影響成坯率；上鋼三廠的錠帽內(nèi)襯需反復(fù)修補(bǔ)，增加了鑄錠的作業(yè)時間。 60 年代中期，二種錠帽統(tǒng)一改進(jìn)為一次性使用的煤渣保溫帽，又在帽口鋼水面上覆蓋發(fā)熱劑提高補(bǔ)縮效果，使帽口容積降至 12%，鋼錠的有用部分增加 10%，還使鑄錠作業(yè)量減少 20%，經(jīng)濟(jì)效果顯著。 1977 年，上鋼五廠學(xué)習(xí)湘潭鋼廠經(jīng)驗，與洛陽耐火材料研究所和洛陽石棉廠合作，用纖維絕 熱板作錠帽，1979 年 7 月，在特鋼生產(chǎn)中正式用纖維絕熱帽替代了煤渣保溫帽，全年減少因縮孔而造成的廢品 900 噸，帽口容積減至 10%左右，提高了開坯時的成坯率。同年 11 月，進(jìn)一步在澆鑄碳素結(jié)構(gòu)鋼時試用絕熱蓋板代替粉狀發(fā)熱劑，取得成效； 1981 年 1 月，試驗擴(kuò)大至低合金鋼，效果顯著，縮孔廢品率僅為 %。除液渣保護(hù)澆注鋼種外，全面推廣使用；獲上海冶金局技術(shù)改進(jìn)二等獎。同時，上鋼三廠在錠帽錠身聯(lián)成一體的整體扁錠模上口插入絕熱板，使鋼錠收得率提高 2%左右；上鋼二廠與上海耐火材料廠合作，將組裝式改進(jìn)為整體式絕熱錠帽 ，同樣使鋼錠成坯率提高 2%。 三、滑動水口 在 20 世紀(jì) 60 年代前，電爐鋼水澆鋼時，均靠鋼水包中的陶塞桿通過人工升降而控制鋼流大小，易出生產(chǎn)和安全事故。 1971 年，上鋼五廠與洛陽耐火材料研究所和上海耐火材料廠通力合作，以滑板代替陶塞桿。通過 15 噸和 25 噸鋼包的分別試驗，雖有進(jìn)展，但滑動水口的自動 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費(fèi)資源共享 ) 第 10 頁 共 17 頁 開澆始終未能完全解決，自動開澆率僅有 60%左右。質(zhì)量要求高的鋼種仍使用陶塞桿鋼包澆注。1973 年，技術(shù)人員從國外有關(guān)“氬氣引流”技術(shù)的信息中受到了啟示，自行設(shè)計了吹氬活動盒，通過不斷改進(jìn)，于 1974 年正式應(yīng)用，使滑動水 口的自動開澆率達(dá)到百分之百，成為國內(nèi)的先行者，并在本系統(tǒng)內(nèi)獲得推廣。 1986 年，上鋼三廠又將氬氣引流技術(shù)應(yīng)用于 VOD 精煉爐上，自動開澆率達(dá) 80%。 四、保護(hù)澆注 固體保護(hù)渣 從上海解放到 60 年代初，電爐鋼澆注時，相繼用涂油木框和在錠模內(nèi)壁涂刷脫水焦油，作為減少鋼液表面氧化的保護(hù)措施。 1963 年冬，為了減少澆鑄成鋼錠后出現(xiàn)皮下氣泡，上鋼三廠改用石墨粉、螢石粉、水玻璃混合料作保護(hù)渣，澆成的鋼錠原始合格率提高 12%，取得效果，卻帶來鋼錠表面局部增碳的新問題。之后，多次改變保護(hù)渣料，局部增碳問題始終未能從根本上解決 ，對含碳量要求嚴(yán)的鋼種仍用木框保護(hù)澆注。 1979 年 4月，試驗用熱電廠煙道灰為主的微碳保護(hù)渣，獲得成功。獲上海冶金局技術(shù)改進(jìn)二等獎。 1980 年第一季度的鋼錠原始合格率比上年同期提高 %； 1982 年起全面使用于除鎳不銹鋼以外的其他鋼種。在此期間，上鋼五廠也試驗成以微碳煙道灰為主要成分的“ 7030”渣，后又使用于鎳不銹鋼的保護(hù)澆注，成為各鋼種通用的保護(hù)渣。 液體保護(hù)渣 上鋼五廠為了提高不銹鋼澆注質(zhì)量，試用液渣代替固體渣進(jìn)行澆注，大大減少了鋼錠的剝皮量，提高了收得率，但所用渣液需用一座電爐專門生產(chǎn)，又影響了煉 鋼能力的發(fā)揮。“文化大革命”期間，渣爐被迫停用，不銹鋼質(zhì)量受到嚴(yán)重影響，用以鍛造的鋼錠合格率從 %降至 %。 1978 年 8 月該廠恢復(fù)了液渣保護(hù)澆注工藝，退居二線的老工人重返第一線對青工進(jìn)行傳、幫、帶。此后，該廠又進(jìn)行以固體渣代替液體渣的研究，經(jīng)技術(shù)人員陶水凌、韓令源等人的多次試驗，于 1981 年配制成“ 7010”固體渣， 1983 年正式使用，冶煉的不銹鋼每噸節(jié)電 100 千瓦時。在此期間，上鋼三廠在原有酸性合成渣的基礎(chǔ)上，又先后配制成低堿性和中性液體保護(hù)渣，適應(yīng)多種類型不銹鋼和工業(yè)純鐵、高鋁鋼的保護(hù)澆注， 提高了鋼錠的表面質(zhì)量，減少了鋼錠精整工作量。 五、連鑄 上鋼三廠為了提高不銹鋼的綜合成材率，節(jié)約能耗，于 1982 年與上海冶金設(shè)計院共同完成了連鑄代替模鑄的可行性研究報告。 1984 年 7月經(jīng)上海市經(jīng)委批準(zhǔn)，通過對日、德、英、奧等4 國 6 家公司比較，從奧地利聯(lián)合鋼鐵公司引進(jìn)具有 20 世紀(jì) 80 年代水平的方坯、板坯兼用型連鑄機(jī) 1 臺。配套設(shè)備由國內(nèi)揚(yáng)州冶金機(jī)械制造廠制造。還選購了國產(chǎn)板坯修磨機(jī) 2 臺，從英國購進(jìn)方坯高速修磨機(jī) 1 臺。共投資 6000 萬元（含 670 萬美元），于 1988 年 4月建成， 9 月投產(chǎn)。 國家科委于 1989 年下達(dá) “不銹鋼弧形連鑄機(jī)工藝研究”的課題，是年 9 月，上鋼三廠即對連鑄鋼種、鑄坯規(guī)格、連澆爐數(shù)等 9 個方面進(jìn)行攻關(guān)試驗，歷經(jīng) 1 年多，除獲得不銹鋼連鑄的各種試驗成果，還生產(chǎn)了碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金鋼等 10 多個鋼種的連鑄坯。 1991 年 8 月，連鑄設(shè)備進(jìn)入四班正常運(yùn)轉(zhuǎn)，是年第四季度的連鑄比為 %，全年生產(chǎn)連鑄坯 ，其中合金 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費(fèi)資源共享 ) 第 11 頁 共 17 頁 鋼占 %，超額完成了冶金部下達(dá)的要求。連鑄板坯與原模鑄扁錠相比，不銹鋼中板的成材率提高 6%左右。 第三章 產(chǎn)品