螺門水產(chǎn)公司魚粉廠廢氣治理工程施工組織設(shè)計方案(15頁)-工程設(shè)計(編輯修改稿)
2024-09-18 08:02 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 和周邊的環(huán)境帶來一定的影響。 污染物源強及排放標準 源強 魚粉加工過程的廢氣主要是惡臭氣體，其化學組分復(fù)雜，且與原料新鮮程度相關(guān)，按目前行業(yè)治理的現(xiàn)狀，暫無成分的全分析數(shù)據(jù)。根據(jù)我們調(diào)查和參 考有關(guān)資料，得知魚粉加工過程的惡臭氣體主要是由丙烯醛、油類降解產(chǎn)物、硫化氫、氨、丁酸和戊酸，以及三甲胺等物形成。由于惡臭氣體的測定難度較大，地方監(jiān)測站目前無測定的能力，故我們主要參考國內(nèi)外有關(guān)魚粉加工的廢氣排放數(shù)據(jù)作參考。如根據(jù)有的國外資料介紹折算成螺門水產(chǎn)有限公司魚粉廠的魚粉加工 (干燥 )過程中排放的廢氣中三甲胺濃度為 600mg/m硫化氫為 30mg/m3。又如有的文獻介紹魚粉加工廢氣中臭味強度為 4000~10000(指新鮮魚加工 )，若魚已開始變質(zhì)，則臭味強度急劇上升，高時可達 100000 以上，一般也在數(shù) 萬。根據(jù)現(xiàn)場感受，我們估計螺門水產(chǎn)有限公司魚粉廠臭氣濃度大概在 40000 左右。 根據(jù)業(yè)主介紹，該魚粉廠最大生產(chǎn)能力為干魚粉 1500kg/h（禁漁期例外），需要原料 6000kg/h。由于原料含水量為 75％左右，因此在常壓下原料加工時須蒸發(fā)的水分量為 4500 kg/h，產(chǎn)生的廢氣的量約等于產(chǎn)生水蒸汽的量，約為 6000 m3/h。污染物預(yù)測源強的數(shù)據(jù)見表 1。 表 1 魚粉廠惡臭廢氣預(yù)測源強 廢氣量 m3/h 臭氣 硫化氫 三甲胺 無量綱 mg/m3 kg/h mg/m3 kg/h 6000 40000 30 600 排放標準 有關(guān)惡臭污染物的排放及廠界標準，見表 2 (《惡臭污染物排放標準》GB1455493)。 表 2 廢氣執(zhí)行排放標準值 (GB1455493，二級、新擴改 ) 序號 控制項目 排氣筒高度 ,m 最高允許排放速率 ,kg/h 廠界標準值 ,mg/m3 1 臭氣 濃度 15 2020 20 2 值 （無量綱） 25 6000 3 三甲胺 15 4 20 5 硫化氫 15 6 20 現(xiàn)有廢氣處理設(shè)施介紹 現(xiàn)在所用的廢氣處理系統(tǒng)的流程見圖 2 所示，該系統(tǒng)主要將以上各道工序排出的廢氣通過風管收集匯總后，先經(jīng)過除塵器，再經(jīng)過一組水洗塔，最后排空。由于水洗塔采用海水噴淋，對惡臭氣體吸收效果較差，尾氣難以達到排放標準。并且，由于惡臭廢氣中存在腐蝕性氣體，而現(xiàn)有設(shè)施未考慮設(shè)備的耐腐蝕性。目前也有部分設(shè)備被腐蝕，惡臭氣體大量泄漏，對生產(chǎn)車間和周圍大氣環(huán)境造成影響。 除塵器 惡臭廢氣 三級水洗塔 尾氣排放 海水 圖 2 現(xiàn)有廢氣處理設(shè)施工藝流程圖 廢氣治理指標 根據(jù)《惡 臭污染物排放標準》（ GB1455493）中的二級標準，排氣筒高度為15 米時，排放廢氣的凈化要求見表 3。 表 3 排放廢氣要求凈化率 序號 污染物 惡臭濃度或污染物總量 進口 出口 要求凈化率 1 臭氣 40000（濃度，無量綱） 2020（濃度，無量綱） ％ 2 三甲胺 ％ 3 硫化氫 [注 ] kg/h kg/h ―― 注：硫化氫排放量本身達到國家二級排放標準，但由于嗅閾值較低，所以也列入治理指標中。 3 廢氣處理工藝選擇 工藝 路線選擇 惡臭氣體的凈化方法有很多。如掩蔽法、空氣氧化法、吸收法、吸附法或化學吸收法、吸收 吸附法等等。下面就幾種主要的方法介紹之。 掩蔽法 (中和法 ) 掩蔽法也可稱為臭味消解法。此法是將帶惡臭氣體混入整個帶香味和 (或 )帶輕度香味的有氣味混合物中的一個方法。掩蔽法一般說來，他的經(jīng)濟性通常要比其它方法低，但該法并不是一種滿意的處置方法。尤其是在惡臭物質(zhì)中混有有毒物質(zhì) (如硫化氫 )時，更不能使用此法。因為該法畢竟沒有將有毒物質(zhì)處理掉，而僅僅是將其掩蔽掉而已。 該法使用的最廣泛的地方是在敞口的臭味發(fā)生源。 因為在敞口的臭味發(fā)生源，無法或很難將臭氣收集起來進行治理，采用掩蔽法不失為一種可行的方法。 空氣氧化 (燃燒 )法 由于惡臭物質(zhì)一般情況下都是還原性物質(zhì)，如有機硫和有機胺類。因此可以采用氧化的方法來處理。氧化的方法有熱力氧化法和催化燃燒法。前者是將燃料氣與臭氣充分混合在高溫下實現(xiàn)完全燃燒，使最終產(chǎn)物均為 CO2 和水蒸汽。使用本法時要保證完全燃燒，部分氧化有可能會增加臭味，例如，乙醇的不完全氧化可能轉(zhuǎn)變?yōu)轸人?。催化氧化法是將臭味氣體與燃料氣的混合氣體一起通過裝有催化劑的燃燒床層。和熱力燃燒相比，由于使用 了催化劑，燃燒的溫度可以大大降低，停留時間可以縮短。因此設(shè)備的投資和運行費用都可能可以減少。一般來說，熱力氧化所需的溫度在 760℃以上，停留時間在 ~ 秒左右；而催化氧化的溫度僅為 300~500℃，停留時間低于 秒。理論上說，催化氧化要優(yōu)于熱力氧化法。但是，由于催化劑中毒、堵塞等原因，且由于熱力焚燒可以回收熱量等諸多原因。目前國內(nèi)外熱力氧化已越來越多的取代催化氧化法。 該法的優(yōu)點是凈化效率高，可達 %(催化氧化法 )和 %(熱力氧化法 )以上。但是，投資和運行費用相對較高。若不回收熱量， 其運行的經(jīng)濟性顯然是行不通的。因此，此法比較適用于具有一定規(guī)模的生產(chǎn)廠家。這些廠家的生產(chǎn)相對比較正常，通過氧化裝置可以回收燃燒的熱量，作為干燥機的熱源。 水吸收法
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