【正文】 夾具設計39。目前采取的措施有三：一是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是選擇一種比較理想的斜楔夾緊機構，盡量增加該夾緊機構的擴力比；三是在可能的情況下，適當提高壓縮空氣的工作壓力（。3．第8～10天，完成夾具總體方案設計（畫出草圖，與指導教師溝通，在其同意的前提下，進行課程設計的下一步）。2生產(chǎn)綱領及生產(chǎn)類型已知產(chǎn)品為中批生產(chǎn)。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正進行。:未注公差等級,根據(jù)GB1800—79規(guī)定公差為IT13，采用的加工方法為粗銑→:未注公差等級,根據(jù)GB1800—79規(guī)定公差為IT13，采用的加工方法為粗銑→精銑→— 9孔：未注公差等級,根據(jù)GB1800—79規(guī)定公差為IT13，采用的加工方法為鉆削。(十二)工序Ⅻ刻線。因此決定選擇方案一作為加工工藝路線比較合理。鉆套高度越大，刀具的導向性越好，但刀具與鉆套的摩擦越大。零件的 100外圓上標有刻度線，用來對齊調(diào)節(jié)刻度盤上的刻度值，從而能夠直接讀出所調(diào)整的數(shù)值。還有，應當考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。(二)工序Ⅱ粗車Φ100外圓，B面，Φ90外圓及右側(cè)面，3x2槽，Φ45外圓。（四）毛坯尺寸的確定與機械加工余量由于本零件材料為灰鑄鐵，由《工藝手冊得》，毛坯為雙側(cè)加工，MA為G，加工精度為8到10級，這里選取9級。再根據(jù)CA6140車床說明書，取橫向進給量取f =。T=120min 2)確定進給量f=~。4）計算基本工時：按《機械制造工藝設計簡明手冊》公式計算： T= （2）粗車零件右端面 1）確定切削用量ap =。再根據(jù)CA6140車床說明書（見《機械制造工藝設計簡明手冊》）進給量取f =。再由《簡明手冊》—3查取f =。車Ф90外圓及右側(cè)面、3x2槽、Ф45外圓 機床選擇：CA6140車床刀具1：刀片材料YG6，刀桿尺寸BxH=16x25mm，r0=10 a0=6o0kr=60 0ls=50kr39。（十四）工序ⅩⅣ 鍍鉻。(十一)工序Ⅺ刻字刻線。2 精基準的選擇精基準的選擇主要考慮基準重合與統(tǒng)一基準原則?？ň唧w鑄造時不許有裂紋，氣孔，砂眼，縮松等鑄造缺陷，鑄件在加工前應進行時效處理，有鑄造圓角。鉆套的作用是確定刀具相對卡具定位元件的位置，并在加工中對鉆頭等孔加工刀具進行引導，防止刀具在加工中發(fā)生偏斜。(十)工序Ⅹ刻字刻線。(八)工序Ⅷ鉆 4—9孔。遼寧工程技術大學課程設計八． 90突臺左端面：未注公差等級，根據(jù)GB1800—79規(guī)定公差為IT13，采用的加工方法為粗車→半精車→磨削。零件形狀并不復雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近，內(nèi)孔不鑄出。分析法蘭盤的技術要求，并繪制零件圖。1張7．編寫課程設計說明書（約50008000字）。為此，應首先著眼于機動夾緊而不是手動夾緊，因為這是提高勞動生產(chǎn)率的重要途徑。5180。180。180。180。）查《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下稱《工藝手冊》）～，取φ45，φ100端面長度余量均為4（均為雙邊加工）。++，工序一 以為粗基準，選用CA6140機床，粗車右端面及外圓倒角7180。 制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點,應當使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。 零件的工藝分析CA6140車床的法蘭盤共有八處加工表面，其間有一定位置要求。陜西科學技術出版社《機械精度設計與檢測》張帆主編2006年5月。1）刀具選擇：由《工藝手冊》選用 高速鋼錐柄標準花鉆。2)確定進給量查《切削用量簡明手冊》：加工材料HT200、工件直徑100mm、切削深度a =，~ mm/r。2)確定進給量由《切削用量簡明手冊》，HT200，刀桿尺寸16 x25，,工件直徑為Ф90mm，則f=~ mm/r。3)確定切削速度V 根據(jù)《切削用量簡明手冊》 vc== m/min n s=1000vpdw=149 r/min 按CA6140說明書，選擇與149r/min相近似 的機床轉(zhuǎn)速n =160r/min,則實際切削速度 V =53m/min。（4）成型車刀加工B面1）確定切削深度，一次走刀，則ap=。2)確定進給量查《切削用量簡明手冊》：加工材料HT200、工件直徑100mm、切削深度a =，~ mm/r。：未注公差等級,根據(jù)GB1800—79規(guī)定公差為IT13，采用的加工方法為鉆→鉸。⑴、粗基準的選擇因為法蘭盤可歸為軸類零件，執(zhí)照“保證不加工表面與加工表面相互精度原則”的粗基準選擇原則（即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作為粗基準；若零件有若干個不 加工表面時則應與這些加工表面要求相對精度較高的不加工表面作為粗基準），所以對于本零件可以先以法蘭盤右端 φ90mm的右端面作為粗基準，利用三爪卡盤夾緊 ，再以φ90mm的右端面定位可限制兩個自由度。法蘭盤中部 的通孔則給傳遞力矩的標明通過，本身沒有受到多少力的作用。三． ：公差等級為IT6~IT7，采用粗車→半精車→磨削的加工方法。加工要求：鉆，擴，鉸Ф20孔 機床：轉(zhuǎn)塔車床C365L 1)鉆 Ф18孔（1）刀具選擇：查《機械制造工藝設計簡明手冊》選用 18高速鋼錐柄標準花鉆。4）計算基本工時：按《機械制造工藝設計簡明手冊》公式計算：T=（2）粗車 Ф90外圓 選擇刀具：用刀具1。（5）車Ф90右端面及3x2槽1）確定切削深度，一次走刀，則ap=。焊接車刀耐用度T=60mm。再由《簡明手冊》—3查取f =。2)確定進給量查《切削用量簡明手冊》：加工材料HT200、工件直徑100mm、切削深度a =，~ mm/r。砂輪轉(zhuǎn)速n砂=1500 r/min，v砂=（雙行程）切削工時。徐鴻本主編2003年10月遼寧科學技術出版社《金屬機械加工工藝人員手冊》。．要以孔f20+為基準，精車所有外圓面，使其達到要求。2槽，粗車f90外圓及其左右端面。45176。180。180。60+：v=377m/min，t180。16根據(jù)z525鉆床說明書，鉆f16可考慮選擇nc=272r/min，故取 f=91+2=180。所以，F(xiàn)=KFH=180。結(jié)果，本夾具總的結(jié)構還比較緊湊。4．第11～13天，完成夾具總裝圖的繪制。3零件的分析題目給的零件是CA6140臥式車床上的法蘭盤，它位于車床絲桿的末端，主要作用是標明刻度，實現(xiàn)縱向進給。因為法蘭盤可歸為軸類零件，執(zhí)照“保證不加工表面與加工表面相互精度原則”的粗基準選擇原則（即當零件有不加工表面時，應以這些不加工表面作為粗基準；若零件有若干個不 加工表面時則應與這些加工表面要求相對精度較高的不加工表面作為粗基準），所以對于本零件可以先以法蘭盤右端 45的外圓及 90的右端面作為粗基準，利用三爪卡盤夾緊 45外圓可同時削除 五個自由度，再以 90的右端面定位可削除 自由度。：未注公差等級,根據(jù)GB1800—79規(guī)定公差為IT13，采用的加工方法為鉆削。(十三)工序ⅩⅢ鍍鉻。、毛坯尺寸及公差鉆φ4孔，雙邊加工余量為2Z=4，公差等級為IT11，工序尺寸為φ4，毛坯為實心。此時鉆套高度H=18mm，鉆套底部與工件間的距離為排屑間隙。法蘭盤中部的通孔則給傳遞力矩的標明通過，本身沒有受到多少力的作用。工藝路線方案一(一)工序Ⅰ 粗車 Ф100mm柱體左右端面及外圓外圓留有余量。粗車零件左右端面(三)工序Ⅲ粗車零件左右端面，并倒Φ20孔的倒角，以及零件右端45度倒角。則，由《機械制造工藝設計簡明手冊》：零件延軸線方向的加工余量為：=5mm Ф100徑向加工余量為6mm，=5mm =5mm，=5mm =5mm 由《機械零件工藝性手冊》表：264得：Ф100，Ф90柱體圓角為：R=2mm；右端Ф45的圓角為：R=4mm；鑄件上連接法蘭的過渡部分尺寸確定為：R=5mm，C=3mm，H=15mm。選擇磨鈍標準及耐用度：根據(jù)《切削用量簡明手冊》，~。取f =。2)確定進給量查《切削用量簡明手冊》：～ mm/r。2)確定進給量查《切削用量簡明手冊》：—— mm/r。2)確定進給量由《切削用量手冊》，HT200，刀桿尺寸16x 25，ap=,工件直徑為Ф45mm，則f=~。由《切削用量簡明手冊》 f=~,取f= 由《切削用量簡明手冊》==(3)計算基本工時： T=(L+L1+L2)/(f*n)= 工序Ⅱ 粗車Ф100外圓、車B面。(十三)工序ⅩⅢ 刻字畫線。磨削Φ100的右端面，Φ90外圓及左右端面，Φ45外磨削外圓面 Φ100，Φ 90。一般以非加工表面作為粗基準，但本零件各面均需加工，此時應以加工余量最小的面為粗基準，所以對于本零件可以先以法蘭盤右端 45的外圓及 90的右端面作為粗基準，利用三爪卡盤夾緊Ф45 mm外圓可同時削除五個自由度，再以 90的右端面定位可削除自由度。夾緊體設計的基本要求應滿足，要有足夠的剛度和強度，夾具安裝穩(wěn)定夾具體結(jié)構工藝性好，便于清理排屑?！鱠=△j△b；△b為基準不重合誤差，此工件為零；△b為基準位移誤差：（2*賽因45）= 鉆床卡具的對刀導向元件為鉆套。(九)工序Ⅸ磨削B面，即 外圓面、φ100右端面、φ90遼寧工程技術大學課程設計左端面。(七)工序Ⅶ鉆φ4孔，鉸φ6孔。七． 90突臺右端面：未注公差等級，根據(jù)GB1800—79規(guī)定公差為IT13，采用的加工方法為粗車→半精車→精車。零件年產(chǎn)量是中批量,而且零件加工的輪廓尺寸不大,在考慮提高生產(chǎn)率保證加工精度后可采用鑄造成型。主要作用是標明刻度，實現(xiàn)縱向進給。裝配圖出來后，由指導教師為學生指定需繪制的零件圖，一般為夾具體）。 夾具設計及操作說明在設計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率。 切削力及夾緊力計算刀具：高速鋼鑲齒三面刃銑刀，f250mm，z=20F=xFuFCFapfzyaezqFwFd0n其中，CF=650,ap=5mm,xF=,fz=,yF=,ae=40mm,uF=,d0=225mm,qF=,wF=0,z=20650180。2= 精車=m520180。：吃刀深度為ap=，tm3=15180。時：吃刀深度為ap=4mm，tm3=15180。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：0+（f45+。++0工序七 以孔為基準面,利用專用夾具,鉆4個f9孔工序八 以一個銑好的面定位,再利用另外一個面夾緊, 擴工序五鉆的f4孔到f6孔,保證尺寸為L=7,再鉸孔使其達到所要求的精度。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。主要是用來安裝在機床上，起到導向的作用使機床實現(xiàn)進給運動。顧崇等編1994年6月。由《切削用量手冊》f=—,由鉆床取 f =《切削用量手冊》，取V查=，則n= r/min 由鉆床說明書，取n機=850r/min,故 3）計算基本工時：其中L1=8，L2=0，L=8 4T= = 工序Ⅹ(1)鉆Ф 4mm孔，Ф鉸6mm孔選用Z525型搖臂鉆床。4）計算基本工時：按《機械制造工藝設計簡明手冊》公式計算：T= 工序Ⅵ 精車Ф100外圓，并倒Ф90，Ф100的倒角1)確定背吃刀量a(即切深a)，一次走刀完成，即a =。1）確定背吃刀量 半精車外圓ap=。焊接車刀耐用度T=60mm。4)計算基本工時：T=（L+L1+L2+L3）i/(fn)=。oge=刀具2：刀片材料為高速鋼，成型車刀，刀桿尺寸30x45 刀具3：刀片才；材料高速鋼，切斷車刀，刀桿尺寸16x25 （1）粗車Ф100外圓 用刀具1 1)確定背吃刀量a(即切深a)，一次走刀完成，即a =。：未注公差等級,根據(jù)GB1800—79規(guī)定公差為IT13，采用的加工方法為鉆削。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正進行。法蘭盤的加工表面，他們之間有一定的位置要求。四． φ90mm外圓：公差等級為IT8~IT10，表面粗糙度為 ，采用的加工方法為粗車→半精車。（2）切削用量選擇：查《切削用量手冊》得：f=~,再由《機械制造工藝設計簡明手冊》C365L 車床進給量取f =。1）確定背吃刀量 粗車外圓ap=。2)確定進給量由《切削用量手冊》，f=~。3)確定切削速度V 根據(jù)《切削用量簡明手冊》 vc==14 m/min n s=1000vpdw=89r/min 按CA6140說明書，選擇與89r/min相近似的機床轉(zhuǎn)速n =100r/min,則實際切削速度V =。3)確定切削速度VC 根據(jù)《切削用量手冊》：vc== m/min n s=1000vpdw=，,則實際切削速度 V = 。再根據(jù)CA6140車床說明書，取橫向進給量取f =。加工Ф90外圓 t1=2LbzbK1000vfafr= 加工Ф45外圓t1=2LbzbK1000vfafr= 工序Ⅻ 拋光B面 工序ⅩⅢ 刻線、刻字 工序XIV 鍍鉻 工序XV 檢測入庫三．夾具的設計問題的提出本夾具用來鉆Ф4的孔，有一定的公差要求，但同時應考慮提高生產(chǎn)率；因此設計時，對本夾具有一定的形位要求，還應裝夾方便。上?？萍汲霭嫔纭稒C床夾具設計手冊》。+004．以f45+，先用f16的鉆頭鉆孔，然后再用鏜刀鏜孔。+0+，并倒工序二 以外圓面為基準，粗車左端面及粗車+0+180。+0++0工序三 以外圓面為基準，鉆鏜通孔，先用鉆f16的鉆頭鉆孔，++180。=161m/min()：1000v1000180。60+0+：粗車及吃刀深度為ap=3mm，tm6== 15180。2= 精車=m220180。180。180。夾具有裝有對刀塊，可使夾具在一批零件的加工之前很好地對刀（與塞尺配合使用）。5．第14～15天，零件圖的繪制。零件的 100外圓上標有刻度線，用來對齊調(diào)節(jié)刻度盤上的刻度值，從而能夠直接讀出所調(diào)整的數(shù)值；外圓上鉆有底部為 mm上部為 的定位孔，實現(xiàn)精確定位。當設計基準與定位基準不重合時，應該進行尺寸換算。：未注公差等級,根據(jù)