【正文】 程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。 （ 2） 數(shù)控銑床的數(shù)控裝置具有多種插補(bǔ)方法 。 5．確定工件坐標(biāo)系、對刀點和換刀點 確定以工件右端面與軸心線的交點 O為工件原點，建立 XOZ工件坐標(biāo)系，如圖 218所示。 第二章 數(shù)控加工程序編制 走刀起點 走刀終點 第二章 數(shù)控加工程序編制 2． 編程實例 如圖所示工件，毛坯為 φ25㎜ 65㎜ 棒材，材料為 45鋼。 （ 2）加工方法的選擇 一次鉆削加工，有沉孔有通孔，沉孔加工到孔底時候需要停留一下保證加工可靠、到位和質(zhì)量，通孔需要多鉆一段來保證鉆通。 （ 7）刀具的選擇 根據(jù)加工零件的特點和精度要求，選擇合適的刀具以滿足零件加工的要求。 數(shù)控車床徑向為 x軸 、 縱向為 z軸； ? x和 z坐標(biāo)指令 ， 在按絕對坐標(biāo)編程時使用代碼 X和 Z， 按增量編程時使用代碼 U和 W； ? 切削圓弧時 ， 使用 I和 K表示圓心相對圓弧起點的坐標(biāo)增量值或者使用半徑 R值代替 I和 K值； ? 在一個零件的程序中或一個程序段中 ， 可以按絕對坐標(biāo)編程 ， 或增量坐標(biāo)編程 ， 也可以用絕對坐標(biāo)與增量坐標(biāo)值混合編程； ? X或 U坐標(biāo)值，在數(shù)控車床的程序編制中是“直徑值”，即按絕對坐標(biāo)編程時， X為直徑值，按增量坐標(biāo)編程時， U為徑向?qū)嶋H位移值的兩倍，并附上方向符號。 外圓車刀， T02為精加工刀，選尖頭車刀， T03為切槽刀，刀寬為 4㎜ ， T04為 60176?？紤]加工精度并兼顧提高刀具耐用度、機(jī)床壽命等因素。故選用 XKN7125型數(shù)控立式銑床。 用 φ30的立銑刀銑削工件輪廓，已知工作原點 O（ 90， 60），機(jī)床原點 M（ 0， 0），工件尺寸及加工路線如圖所示，試按絕對坐標(biāo)完成數(shù)控銑削手工編程。 25 編寫車削圖 231所示軸類零件的加工程序。 23 編寫車削圖 229所示手柄的加工程序。 （ iii） 加工刀具：直徑 Φ12 的立銑刀。 1．根據(jù)圖樣要求、毛坯及前道工序加工情況，確定工藝方案及加工路線 1）以已加工過的底面為定位基準(zhǔn)，用通用臺虎鉗夾緊工件前后兩側(cè)面，臺虎鉗固定于銑床工作臺上。其￠ 50 mm 外圓柱面直徑處不加工，而￠ 40 mm 外圓柱面直徑處加工精度較高，其材料為 45號鋼，選擇毛坯尺寸為￠ 50 mm L110 mm 。 ⑤ 切斷。 （ 9）確定工件坐標(biāo)系、對刀點和換刀點 確定以機(jī)床零點為工件原點，建立工件坐標(biāo)系，如圖所示。 （ 2）加工方法的選擇 選擇零件具體的加工方法和切削方式。 （ 5）加工區(qū)域規(guī)劃（?。? 三個孔 （ 6）加工工藝路線規(guī)劃 起刀點 —— A孔 —— A孔工進(jìn)起點 —— A孔加工 —— 返回 A孔工進(jìn)起點 —— B孔工進(jìn)起點 —— B孔加工 —— 返回 B孔工進(jìn)起點 —— C孔工進(jìn)起點 —— C孔加工 —— 返回 C孔 ——返回起刀點。 ② 自右向左精車右端面及各外圓面：車右端面 → 倒角 → 切削螺紋外圓 → 車 φ16㎜ 外圓 → 車 R3㎜ 圓弧 → 車 φ22㎜ 外圓。該工件的加工程序如下：（該系統(tǒng) X方向采用半徑編程） N0010 G00 Z2 S500 M03 N0020 X11 ；粗車外圓得 φ22㎜ N0030 G01 Z50 F100 N0040 X15 N0050 G00 Z2 N0060 ；粗車外圓得 φ19㎜ N0070 G01 Z32 F100 N0080 G91 G02 K0 ；粗車圓弧一刀得 ㎜ N0090 G90 G00 X15 N0100 Z2 N0110 ；粗車外圓得 φ17㎜ N0120 G01 Z32 F100 N0130 G91 G02 K0 ；粗車圓弧二刀得 R3㎜ N0140 G90 G00 X15 Z150 N0150 ；精車刀，調(diào)精車刀刀偏值 N0160 X0 Z2 N0170 G01 Z0 F50 S800 ；精加工 N0180 X7 N0190 X8 Z1 N0200 Z32 N0