【正文】 ，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。鞍座安裝方位（以設(shè)備外壁為準(zhǔn)）允差為177。3 滾制 墊板按筒體外徑制作。9 焊接 焊接程序：沿墊板周邊對(duì)稱焊接墊板和筒體、封頭之間角焊縫1遍，焊角高度4mm，對(duì)稱交錯(cuò)焊接支柱和筒體、封頭、墊板之間角焊縫1遍，焊角高度4mm ,連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。A型支座筋板和底板的材料為Q235A，B型支座鋼管材料為10~20號(hào)鋼，底板材料均為Q235A，墊板材料一般應(yīng)與封頭材料相同，并符合圖紙要求。8 安裝，墊板應(yīng)與封頭外形吻合，貼合良好，局部最大間隙應(yīng)不超過1mm，將筋板與墊板點(diǎn)焊在一起，保證底板上螺栓孔中心線和支座安裝方位線重合，方位允差177。3 滾制 墊板按筒體外徑滾弧。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 三類容器用材料須復(fù)驗(yàn)合格，母材抽樣復(fù)驗(yàn)須合格，否則不得領(lǐng)料。劃線轉(zhuǎn)臂可根據(jù)補(bǔ)強(qiáng)圈的內(nèi)外圓直徑進(jìn)行調(diào)整。 吊柱下端支承結(jié)構(gòu)有兩種，φ159與φ219mm 的管子用橢圓形封頭支承。 保證壓彎半徑等尺寸。11 焊接 焊接程序：a) 沿墊板周邊對(duì)稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度46 mm。預(yù)留切割余量2~5mm。 切割后材料表面均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物。其余所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得存在裂紋與未熔合缺陷。所有固定件劃出安裝位置線，在安裝位置線上打上鋼印，并用永久性記號(hào)筆標(biāo)出件號(hào)、塔盤號(hào)。3mm，任意兩層支持圈間距允差在20層內(nèi)為177。 主梁和支梁安裝后，其上表面與支持圈上表面應(yīng)在同一水平面上，該平面的水平度公差： 當(dāng)公稱直徑Dn≤1600mm時(shí)公差為3mm； Dn＞1600mm~4000mm時(shí)公差為5mm； Dn＞4000mm~6000mm時(shí)公差為6mm； Dn＞6000mm~8000mm時(shí)公差為8mm； Dn＞8000mm~10000mm時(shí)公差為10mm； Dn＞10000mm~12000mm時(shí)公差為12mm。降液板與受液盤立邊的水平距離D的允差為+5/3mm。1mm，并考慮分段環(huán)縫的焊接收縮余量1~2 mm 。吊耳板、墊板、擋板、內(nèi)筋板及連接板等的切割表面不允許存在裂紋，毛刺等缺陷。1mm。附圖五特殊說明：外委加工的塔頂?shù)踔舶创藰?biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收吊耳制作安裝工藝編號(hào)：GY151 號(hào)料 吊耳的材料應(yīng)符合施工圖紙要求。9 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行筒體、墊板、上支座鋼板、下支座上板及下板、止動(dòng)插銷的銷、吊桿的劃線，筒體上劃出墊板的安裝位置線，墊板上劃出上支座鋼板、下支座上板及下板的安裝位置線，上支座鋼板、下支座上板及下板上劃出筋板的安裝位置線，止動(dòng)插銷的銷上劃出耳板的安裝位置線，吊桿上劃出吊勾、吊環(huán)、手把、止動(dòng)插銷耳板、擋銷、防雨罩的安裝位置線。其中，上下定位管須上臥車切取凈料。坡口、E50176。 補(bǔ)強(qiáng)圈的形狀應(yīng)與補(bǔ)強(qiáng)部分殼體相符，并與殼體緊密貼合，其與殼體間隙要求≤3mm。缺陷清理處應(yīng)平滑無棱角。將筋板、底板與墊板點(diǎn)焊在一起，保證底板上螺栓孔中心線和支座安裝方位線重合，方位允差177。筋板和底板材料均為Q235A，墊板材料一般應(yīng)與殼體材料相同。鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。支腿應(yīng)均勻布置，兩底板地腳螺栓孔弦長的允差為177。1mm。2 下料 按號(hào)料線剪切和切割墊板、蓋板、支柱、底板。 鞍座底板沿長度方向的水平度公差為3mm。鞍座與筒體焊接采用連續(xù)焊。9 檢查： 檢查鞍座各項(xiàng)尺寸。1mm。 定位標(biāo)記：0186。 模板下料時(shí)，內(nèi)、外圓直徑同步放大7~10㎜。 正式安裝前，先將裙座預(yù)套到位，檢查基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離，若因封頭形狀偏差，造成該距離超標(biāo)，須對(duì)裙座進(jìn)行適當(dāng)?shù)男拚?，以保證基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離為準(zhǔn)。5 焊接（程序） 焊工對(duì)稱均布，焊接筋板和底座環(huán)及底圈筒體之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。過一孔)緊下一對(duì)螺栓。1密封墊片應(yīng)為整體正式墊片，特殊情況下允許拼接，但墊片拼接接頭不得影響密封性能。 除換熱管與管板間以焊接連接外，其他任何零件均不準(zhǔn)與換熱管相焊。 采用液袋脹進(jìn)行貼脹或強(qiáng)度脹時(shí)，脹接壓力需根據(jù)試驗(yàn)確定。機(jī)械滾脹管板管孔開槽寬度3mm，液袋脹時(shí)開槽寬度為（d為換熱管中徑，t為換熱管壁厚），開槽數(shù)為一般為2個(gè)，機(jī)械脹槽間距6mm，液袋脹等柔性脹接為10mm。 有色金屬管一般不作消除應(yīng)力熱處理。用于焊接時(shí)，管端清理長度應(yīng)不小于管外徑，且不小于25mm；用于脹接時(shí)，管端應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤，其長度應(yīng)不小于二倍的管板厚度?！　〗庸軆?nèi)壁襯筒組對(duì)前先行將接管環(huán)焊縫及襯環(huán)內(nèi)圓角焊縫磨平，襯筒先行組對(duì)上下兩道環(huán)形角焊縫，對(duì)稱點(diǎn)固后按焊接工藝分段用退步法施焊，兩道環(huán)形縫焊完后再行焊接襯筒縱縫，焊接過程中遇有襯筒變形發(fā)生時(shí)及時(shí)用木錘錘擊以釋放應(yīng)力并使其平直后再行焊接。 點(diǎn)焊及臨時(shí)工卡具、吊耳的焊接須采用和接管相同的焊接工藝及焊材。人孔、大型卷制接管等安裝過程人須頻繁出入的管口法蘭，石棉板內(nèi)圓直徑比密封面內(nèi)徑小20㎜，石棉板外圓直徑比法蘭外徑大20㎜；其余管口法蘭用整圓板，外圓直徑比法蘭外徑大20㎜。 管材須具有合格質(zhì)保書，標(biāo)記齊全。8 塔體封筒環(huán)縫組對(duì)時(shí)，選用滾胎必需一致，滾胎上同一位置的輪子保持在同一水平面及同一直線上，若組對(duì)至某一部位發(fā)現(xiàn)剛性特別大時(shí)不可強(qiáng)行組對(duì)，需檢查塔體直線度及滾輪架的水平度及直線度，并進(jìn)行調(diào)整后再行組對(duì)。筒體環(huán)縫組對(duì)工藝編號(hào)：GY051 引弧板、引出板、產(chǎn)品焊接試板不應(yīng)錘擊拆除。3 工卡具、吊耳、引熄弧板等須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，引（熄）弧板的長度要求不短于150mm其厚度要求為筒節(jié)厚度的2/3并保證外表面平齊以免造成焊縫兩端與整條焊縫的不一致性。、裙座筒體、錐段、卷制接管。1mm，角度允差為177。 筒節(jié)板長、寬號(hào)料允差為177。16 封頭、過渡段下料時(shí)必需按藝02的要求進(jìn)行相關(guān)標(biāo)記的移植。11 所有先拼板后成形的橢圓形、球形封頭拼縫，須在成形后進(jìn)行100%射線探傷，按JB473094 Ⅱ級(jí)合格。7 橢圓封頭、球形封頭瓜瓣、錐段瓜瓣表面不得有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、夾雜和分層。8 分片封頭、分片過渡段為凈尺寸供貨時(shí)，坡口由我方提供。12 制造方須提供的資料有：合格證，板材、焊材質(zhì)保書及復(fù)驗(yàn)報(bào)告，無損檢測報(bào)告，焊接工藝評(píng)定報(bào)告，焊接記錄，加熱曲線，正火曲線，幾何尺寸檢查報(bào)告，監(jiān)檢報(bào)告，測厚報(bào)告，有預(yù)熱、后熱或焊后熱處理要求的還須提供相應(yīng)的曲線及熱處理報(bào)告。 圖一特殊技術(shù)要求：CrMo鋼及σs≥490Mpa的高強(qiáng)鋼坡口表面須作MT或PT。1mm，對(duì)角線允差≤，刨削余量為2mm。176。筒節(jié)滾圓、校圓工藝編號(hào)：GY031 確認(rèn)鋼板經(jīng)壓頭、卷圓后坡口在筒體的內(nèi)外側(cè)是否與焊接工藝一致。4 組對(duì)時(shí)須嚴(yán)格控制錯(cuò)邊、間隙，并保證錯(cuò)邊、間隙的均勻一致性。2 組對(duì)時(shí)，縱縫布置方位按排板圖給出的方位，坡口間隙、錯(cuò)邊量、棱角度等應(yīng)符合規(guī)定。9 浮頭式換熱器殼體上兩大法蘭平行度偏差為177。 圖樣及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行超探的材料應(yīng)檢驗(yàn)合格。 引弧板、引出板不應(yīng)錘擊拆除。 接管環(huán)縫組對(duì)前須將彎頭圓度調(diào)整處理合格，圓度≤3mm，若因代用接管和法蘭內(nèi)壁按標(biāo)準(zhǔn)就不平齊，須將接管或法蘭內(nèi)壁上臥車削薄至平齊，以保證氬弧焊焊縫質(zhì)量?！　『负蟀春附庸に囈筮M(jìn)行檢測。2 用于脹接的換熱管，其硬度值一般須低于管板材料的硬度值，如不能滿足時(shí)，應(yīng)采取措施預(yù)以保證。確有需要時(shí)，可按供需雙方協(xié)商的方法及要求進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理。脹焊結(jié)構(gòu)時(shí)開槽位置為離管板管程側(cè)表面至少23mm（管板較薄時(shí)可適當(dāng)縮?。?，純脹結(jié)構(gòu)則為8mm。8 折流板、支持板 折流板、支持板的管孔直徑及允差詳見GB1511999規(guī)定，%。防沖板必需焊在定距管上。1重疊換熱器須進(jìn)行重疊預(yù)組裝。2． 圖中1*表示第一遍緊固順序。 焊工對(duì)稱均布，焊接蓋板和底圈筒體及筋板之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。 基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離，1000mm裙座長，且最大值為6mm，只允許負(fù)偏差。切割后內(nèi)外圓表面不得有溝槽和缺肉，均勻光滑，將氧化鐵打磨干凈。、90186。 用永久性記號(hào)筆標(biāo)注圓孔、長圓孔、圓角、倒角的規(guī)格、數(shù)量，并在基準(zhǔn)線、基準(zhǔn)圓上打上鋼印，以便檢查機(jī)加工誤差。 。~，且不小于5mm。 兩個(gè)鞍座底面之間的高度差最大為6mm，傾斜設(shè)置者可不受此限制。直角處制作出R=5~10mm圓度過渡。8 安裝 將墊板與筒體、封頭點(diǎn)焊在一起，墊板應(yīng)與殼體外壁貼合良好，最大間隙不得大于1mm，將支柱與墊板，支柱與筒體或封頭點(diǎn)焊在一起，保證鋼管支柱與封頭（或墊板）連接部分與封頭外壁相吻合。2mm。 墊板圓角、倒角、切邊表面須均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，鞍座的所有組焊件周邊粗糙度為Ra50μm。2 下料 按號(hào)料線剪切和切割底板、筋板、墊板。2mm。其他缺陷允許存在?！　? 先成型后切割的補(bǔ)強(qiáng)圈劃線時(shí)采用專用接管開孔劃線工具劃線(如下圖所示) 。坡口)④ — 補(bǔ)強(qiáng)圈材料。3 滾制 墊板按筒體外徑滾弧。所有方位允差為177。 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖，根據(jù)展開尺寸，將墊板、側(cè)壁板式吊耳的吊耳板套裁到一張板上，一次號(hào)出并留出切割余量。6 鉆孔 按劃線要求進(jìn)行螺紋孔底孔、圓孔的鉆孔，鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。除圖中注明的外，其余機(jī)加工表面和非機(jī)加工表面的未注公差尺寸的極限偏差分別按照GB1804《未注公差尺寸的極限偏差》中的規(guī)定，孔為H14和H16，軸為h14和h 16，長度為JS14（js14）與JS16（js16）級(jí)精度。 必須做出支持圈的基準(zhǔn)圓，基準(zhǔn)圓作為支持圈劃線的基準(zhǔn)，并應(yīng)將此基準(zhǔn)圓在塔內(nèi)、外給以永久的明顯標(biāo)記。 支持圈與塔壁焊接后，其上表面在300mm弦長上的局部平面度公差為1mm，整個(gè)支持圈的上表面水平度公差： 當(dāng)塔器公稱直徑Dn≤1600mm時(shí)公差為3mm； Dn＞1600mm~4000mm時(shí)公差為5mm； Dn＞4000mm~6000mm時(shí)公差為6mm，Dn＞6000mm~8000mm時(shí)公差為8mm； Dn＞8000mm~10000mm時(shí)公差為10mm，Dn＞10000mm~12000mm時(shí)公差為12mm。 塔盤板預(yù)組裝后，塔盤面水平度在整個(gè)面上的公差： 當(dāng)公稱直徑Dn≤1600mm時(shí)公差為4mm； Dn＞1600mm~4000mm時(shí)公差為6mm； Dn＞4000mm~6000mm時(shí)公差為9mm； Dn＞6000mm~8000mm時(shí)公差為12mm； Dn＞800。 相鄰兩層支持圈的間距允差為177。 不銹鋼及復(fù)合鋼板設(shè)備用記號(hào)筆劃線。：吊耳管軸按施工圖要求進(jìn)行無損檢測。8 切割 按劃線要求進(jìn)行切割，保證墊板尺寸，其中軸式吊耳墊板同時(shí)切割出內(nèi)圓坡口，坡口打磨至見金屬光澤。劃出相應(yīng)部件的倒角、內(nèi)外圓弧、圓角，頂部板式吊耳板和橢圓封頭的接觸弧線須精確放樣，并開雙面坡口。10 安裝 表面打磨干凈后，將墊板、上支座、下支座上零部件依次組裝到筒體上； 將吊桿上零部件依次組裝到吊桿上； 組對(duì)支撐球和吊桿之間的角焊縫，組對(duì)支撐橢圓封頭和吊桿之間對(duì)接縫。4 壓制 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行止動(dòng)插銷的銷、吊勾、吊環(huán)、防雨罩的錐體壓制。支座墊板材料與塔體材料相同。、打開吸力開關(guān)、轉(zhuǎn)動(dòng)并按下劃線轉(zhuǎn)臂，使劃線筆在弧形板上劃出補(bǔ)強(qiáng)圈的形狀。 圖樣及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行超探的材料應(yīng)檢驗(yàn)合格。墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度4mm，對(duì)稱交錯(cuò)焊接筋板、底板和墊板之間角焊縫1遍，焊角高度4mm ,連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。7 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行支座安裝方位劃線，劃出封頭上墊板的安裝位置線，劃出墊板上筋板的安裝位置線。支承式支座制作安裝工藝編號(hào)：GY111 號(hào)料 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖尺寸號(hào)料。2mm。切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。3mm，支座底板長度方向傾斜偏差DN≤1000時(shí)為3mm，DN＞1000時(shí)為6mm。13 檢查 焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔和弧坑等缺陷，并不得殘留有熔渣和飛濺物。 鞍座螺栓孔寬度方向的中心距允差為177。6 切割 按劃線要求進(jìn)行切割，保證墊板周邊圓角、與腹板相接側(cè)的筋板兩端2545176。、270186。開坡口雙面焊透后將焊縫余高打磨至與母材平齊，并進(jìn)行校平。、90176。焊工對(duì)稱均布，焊接蓋板和底圈筒體及筋板之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。4. 第三遍則從118開始 附圖螺栓緊固順序裙座制作安裝工藝編號(hào)：GY081 號(hào)料 按設(shè)計(jì)圖紙尺寸號(hào)料，底座環(huán)、整圓蓋板內(nèi)、外圓直徑同步放大5~10mm.2 下料 剪切或數(shù)控切割筋板、蓋板、墊板、切割底座環(huán)板及U形孔、整圓蓋板內(nèi)、外圓及螺栓孔，按設(shè)計(jì)圖紙尺寸保證筋板倒角。1管箱及浮頭隔板的組焊 組對(duì)前按圖樣給出的隔板布置尺寸，根據(jù)管箱（或浮頭）法蘭的螺栓孔數(shù)量定出隔板相對(duì)于螺栓孔的位置，并初步按隔板所在位置封頭的形狀切割隔板底部。為保證質(zhì)量，先進(jìn)行試脹。 應(yīng)去除折流板、支持板上的任何毛刺。 隔板槽密封面應(yīng)與環(huán)形密封面平齊，或略低于環(huán)形密封面（）。6 管板 拼接管板的對(duì)接接頭應(yīng)進(jìn)行100%射線或超聲檢測，按JB4730射線檢測不低于II級(jí)，或超聲檢測中的I級(jí)為合格。3 換熱管拼接時(shí)，應(yīng)符合以下要求： 對(duì)接接頭應(yīng)作焊接工藝評(píng)定。盤管煨彎一般須采用專用鋼管煨彎機(jī)操作，因設(shè)計(jì)煨彎半徑偏小時(shí)，碳鋼盤