【正文】 降液板（連接板）的溢流堰堰頂端水平度公差： 當(dāng)公稱(chēng)直徑Dn≤1500mm時(shí)公差為3mm； Dn＞1500mm~； Dn＞2500mm時(shí)公差為6mm； 堰高允差，當(dāng)公稱(chēng)直徑Dn≤3000mm時(shí)允差為177。對(duì)于降液板、降液板連接板和殼體之間角焊縫，還須采取分段退步焊。 劃線時(shí)注意塔盤(pán)固定件缺口（受液盤(pán)）方位，根據(jù)方位圖其受液盤(pán)單數(shù)層與雙數(shù)層方位不同。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。3 滾制 墊板按殼體外徑滾弧。件號(hào)2防雨罩和件號(hào)3擋銷(xiāo)現(xiàn)場(chǎng)組裝時(shí)焊接。 所有劃線允差為177。按標(biāo)準(zhǔn)圖，根據(jù)展開(kāi)尺寸，進(jìn)行封板、吊勾、吊環(huán)、手把、止動(dòng)插銷(xiāo)（耳板、擋板、銷(xiāo)）、上支座（筋板、套管、鋼板）、擋銷(xiāo)、防雨罩（錐體、罩體）、下支座（筋板、下板、上板、底圈）的號(hào)料。　8　補(bǔ)強(qiáng)圈加工完后按如下規(guī)定進(jìn)行標(biāo)記：① x ② 一③ 一④ ⑤　　　　　　　?、? DN及其數(shù)值(單位:mm)。 按設(shè)計(jì)圖紙和標(biāo)準(zhǔn)圖，根據(jù)補(bǔ)強(qiáng)圈數(shù)量及補(bǔ)強(qiáng)圈展開(kāi)尺寸一次號(hào)出并留出切割余量，將多個(gè)補(bǔ)強(qiáng)圈套裁到一起，橢圓、球形封頭上補(bǔ)強(qiáng)圈號(hào)料須經(jīng)大致放樣后外委加工。 支座組焊完畢后，各部件應(yīng)平整，不得翹曲。鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 若殼體有熱處理要求時(shí),支座墊板應(yīng)在熱處理前焊于殼體上。4 劃線 按設(shè)計(jì)圖紙及標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行底板、筋板、墊板的劃線，底板上劃出螺栓孔、底板中心線、筋板或鋼管安裝位置線，筋板上劃出45176。10 檢查 焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔和弧坑等缺陷，并不得殘留有熔渣和飛濺物。5 鉆孔、切割 按劃線要求進(jìn)行鉆孔、切割，保證墊板周邊圓角。F，如需要可以改為其它材料，但其強(qiáng)度性能不得低于Q235A3mm， 4600~10000 mm為177。11 安裝 將墊板與筒體點(diǎn)焊在一起，鞍座墊板的圓弧表面應(yīng)能與殼體外壁貼合良好，要求裝配后的最大間隙不應(yīng)超過(guò)2mm，將筋板、腹板與墊板點(diǎn)焊在一起，將筋板、腹板與筒體點(diǎn)焊在一起，避免局部較大縫隙。 兩個(gè)鞍座對(duì)稱(chēng)交錯(cuò)，自左向右分段退步焊，焊接底板和腹板之間角焊縫各2遍，焊角高度8~12mm。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。焊接后要求上、下螺栓孔同軸度允差≤1㎜。焊接采用分層多道焊，沿周向逐條排焊。嚴(yán)禁堆焊和擺焊。焊接過(guò)程利用直尺樣板隨時(shí)檢查角變形情況，并采取合理的焊接程序，減少焊后角變形。，每遍的起點(diǎn)應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)120176。U型管換熱僅需一塊固定管板即可。穿管時(shí)，管子須順利通過(guò)不允許用銅錘子強(qiáng)烈敲打，可用木錘敲擊，若確定有個(gè)別管子穿不進(jìn)去，應(yīng)分析原因后再穿入，對(duì)于彎曲較嚴(yán)重管子應(yīng)予以矯正，換熱管表面不應(yīng)出現(xiàn)凹癟或劃傷。 換熱管與管板的強(qiáng)度焊焊接接頭，施焊前應(yīng)按GB1511999標(biāo)準(zhǔn)附錄B作焊接工藝評(píng)定。鉆孔后應(yīng)抽查不小于60176。若抽檢不合格需加倍抽檢。煨彎（彎曲半徑、彎曲角度、和殼體外壁間隙）合格后從筒體、錐段上取下進(jìn)行拼焊、RT、返修?！『缚p外觀檢查執(zhí)行本公司焊縫外觀優(yōu)良標(biāo)準(zhǔn)。 焊接接頭拘束度大時(shí)，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。4 下料 切割或上車(chē)床加工接管。15 有預(yù)后熱要求時(shí)，嚴(yán)格執(zhí)行工藝。6 筒節(jié)經(jīng)找正后，以排板圖上焊縫所在位置為基準(zhǔn)畫(huà)出0176。11 有預(yù)后熱要求時(shí)，嚴(yán)格執(zhí)行工藝。對(duì)于換熱器殼體，要求其圓度≤%Di且當(dāng)Di≤1200mm時(shí)圓度≤5mm、Di≥1200mm時(shí)圓度≤7mm。 筒節(jié)板長(zhǎng)寬度允差為177。 剪切、切割后相對(duì)于檢查線偏差為177。 三類(lèi)容器用材料須復(fù)驗(yàn)合格，母材抽樣復(fù)驗(yàn)須合格，否則不得領(lǐng)料。15 不銹鋼板、復(fù)合鋼板瓜瓣切割 盡量使用數(shù)控等離子切割機(jī)。，再以此兩點(diǎn)為基準(zhǔn)，直角三角形上頂點(diǎn)到底邊的各對(duì)應(yīng)點(diǎn)的距離及各自圓周上的弦長(zhǎng)(這些長(zhǎng)度尺寸均可用CAD方便的標(biāo)出)為半徑確定在展開(kāi)圖上的各對(duì)應(yīng)點(diǎn)，圓滑的連接這些點(diǎn)即可。2 橢圓封頭、球形封頭、錐段均至少自然加厚2mm，具體投料厚度由制造方確定，確保壓制成形后的最小厚度不小于圖紙技術(shù)要求給出的最小厚度或圖樣厚度。我公司偏心錐殼多用于釜式重沸器的制造，其采用的都是底平偏心，如下圖：三角形展開(kāi)畫(huà)法：(或左)半邊兩圓周上均分相同的等分，再在大圓周上每個(gè)點(diǎn)連接小圓周上相鄰的兩個(gè)點(diǎn)。坡口鈍邊允差為177。其他缺陷允許存在。 標(biāo)移時(shí)如焊接工藝為內(nèi)坡口，則需標(biāo)移在畫(huà)線一面的反面，此時(shí)必需在畫(huà)線一面用記號(hào)筆寫(xiě)上相關(guān)標(biāo)記。 板刨邊后坡口表面不得有擠壓或魚(yú)鱗狀痕跡，粗糙度不得低于,坡口鈍邊允差為177。6 滾圓前，上、下輥表面及鋼板表面必須清理干凈，復(fù)合鋼板、不銹鋼板滾圓前卷板機(jī)上輥表面需用丙酮擦洗，同一規(guī)格的筒節(jié)要求滾動(dòng)、下壓次數(shù)及油壓相同，以保證其延伸量一致。9 點(diǎn)固焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。5 組對(duì)前須找正筒節(jié)圓度，對(duì)剛性較差的筒節(jié)，盡量采用專(zhuān)用撐圓組對(duì)夾具，并測(cè)量端口周長(zhǎng)，根據(jù)周長(zhǎng)進(jìn)行修復(fù)、調(diào)整。13 點(diǎn)固焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。注意設(shè)計(jì)對(duì)標(biāo)準(zhǔn)人孔組合件的特殊備注，如錐段上人孔接管須加長(zhǎng)。如下圖所示： 組對(duì)前須找正筒節(jié)圓度，并測(cè)量端口周長(zhǎng)，根據(jù)周長(zhǎng)進(jìn)行修復(fù)、調(diào)整。1mm無(wú)縫接管≤≤1mm。設(shè)計(jì)明確要求不允許拼縫時(shí)，必須按圖保證。 對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)不超過(guò)換熱管壁厚的10%，直線度偏差以不影響順利穿管為限。 基層材料的待堆焊面和復(fù)層材料加工后（鉆孔前）的表面，應(yīng)按JB4730進(jìn)行表面檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果不得有裂紋、成排氣孔，并應(yīng)符合II級(jí)缺陷顯示。 焊接連接時(shí)，焊渣及凸出于換熱管內(nèi)壁的焊瘤均應(yīng)清除。 上拉桿、定距管、折流板，上折流板時(shí)應(yīng)逐塊檢查正反面、配鉆方位無(wú)誤。不允許在同一根管子兩端同時(shí)脹接，在同一塊管板上由上至下逐排貼脹。1換熱器組裝、部件在組裝前應(yīng)認(rèn)真檢查和清掃，不應(yīng)留有焊疤、焊接飛濺物、浮銹及其他雜物等。3 拼接、校平 在鋼平臺(tái)上劃出基準(zhǔn)圓，將分瓣弧形板組對(duì)、拼焊成整圓底座環(huán)、整圓蓋板。 焊工對(duì)稱(chēng)均布，連續(xù)焊接筋板、蓋板、底座環(huán)、底圈筒體四者之間角焊縫，按圖保證焊角高度。8 焊接 采用手工電弧焊或半自動(dòng)二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊，沿圓周分段退步焊接裙座和封頭搭接縫1遍，焊角高度4~6mm。㎜。鞍座制作安裝工藝編號(hào)：GY091 號(hào)料 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖尺寸號(hào)料，如需要可改用其它材料。8 焊接 將兩個(gè)鞍座底板貼合點(diǎn)固在一起，以減少焊接變形。10 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行鞍座安裝方位劃線，劃出筒體上墊板的安裝位置線，劃出墊板上筋板、腹板的安裝位置線。 鞍座高度允差177。腿式支座制作安裝工藝編號(hào)：GY101 號(hào)料 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖尺寸號(hào)料。V型缺槽、本身大U型缺槽、底端R3半圓槽。（或墊板）在被其覆蓋的殼體焊縫檢驗(yàn)合格后進(jìn)行焊接。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊。1mm，用永久性記號(hào)筆標(biāo)注圓孔、圓角、切邊的規(guī)格、數(shù)量，并在基準(zhǔn)線、基準(zhǔn)圓上打上鋼印，以便檢查機(jī)加工誤差。 若殼體有熱處理要求時(shí)，支座墊板應(yīng)在熱處理前焊于殼體上?！?。8 鉆孔 根據(jù)圖樣選用的標(biāo)準(zhǔn)JB47362002螺孔位置應(yīng)在設(shè)備安裝后的最低部位，而HG2150692螺孔不得在與筒體軸線一致的方位，劃出螺孔的中心線，螺孔中心距補(bǔ)強(qiáng)圈邊緣為15mm。c. 拼接環(huán)縫必須采用氬弧焊打底，100%RT。均布的圓孔。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。11 焊接 焊接程序：a) 沿墊板周邊對(duì)稱(chēng)焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。 認(rèn)真檢查放樣樣板的準(zhǔn)確性，測(cè)量實(shí)物的每一個(gè)尺寸。為減少焊接變形，對(duì)剛性差及大型、超大型塔內(nèi)固定件須采取臨時(shí)加固、支撐措施。6，中間降液板間距B值允差為177。 主梁裝配的定位： 當(dāng)只有一根主梁時(shí)，主梁中心線應(yīng)通過(guò)塔體在該處的橫截面中心線，其偏差不得超過(guò)2mm 。5 檢查 受液盤(pán)的局部平面度在300mm長(zhǎng)度內(nèi)公差為2mm。四條心線不得扭曲，心線偏差為177。12 檢查 側(cè)壁板式吊耳墊板與吊耳板之間貼合形式，根據(jù)我廠設(shè)備能力規(guī)定選用標(biāo)準(zhǔn)圖中（a）種形式。 在弧板上進(jìn)行墊板、側(cè)壁板式吊耳板的劃線，同時(shí)劃出圓角、圓孔、倒角、信號(hào)螺紋孔；頂部板式吊耳板劃出中心圓孔；管軸上劃出排氣孔。吊柱油漆與塔體相同。7 攻絲 按劃線要求攻絲。2 下料 剪切、切割下料。(A無(wú)坡口、B僅有45176。 需拼接的補(bǔ)強(qiáng)圈在下料時(shí)，需按接管的外徑在筒體上所開(kāi)孔的形狀，畫(huà)出補(bǔ)強(qiáng)圈的內(nèi)孔再按補(bǔ)強(qiáng)圈內(nèi)孔按相同的寬度畫(huà)出補(bǔ)強(qiáng)圈的外周形狀，最后按其平均分成的一塊樣塊在鋼板上套裁即可。 鋼板表面不允許存在有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊和夾雜等缺陷。7 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行支座安裝方位劃線，劃出筒體上墊板的安裝位置線，劃出墊板上筋板的安裝位置線。，各部件應(yīng)平整，不得翹曲。1mm，用永久性記號(hào)筆標(biāo)注圓孔、圓角、倒角、切邊的規(guī)格、數(shù)量，并在基準(zhǔn)線、基準(zhǔn)圓上打上鋼印，以便檢查機(jī)加工誤差。 支腿與殼體焊后，應(yīng)與殼體中心軸線平行，其允差Δ＜H/500，且不得大于2mm。6 組對(duì) 表面打磨干凈后，將底板、支柱點(diǎn)焊在一起，待現(xiàn)場(chǎng)焊接。 蓋板與圓筒（或墊板）外壁的連接弧線須進(jìn)行精確放樣。 鞍座底板上的地腳螺栓孔中心位置允差為177。 連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊，嚴(yán)禁堆焊和擺焊。4 劃線 按設(shè)計(jì)圖紙及標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行底板、筋板、墊板的劃線，底板上劃出螺栓孔、底板對(duì)稱(chēng)中心線、筋板腹板安裝位置線，筋板上劃出螺栓孔2545176。將模板點(diǎn)焊在鋼平臺(tái)或支座臺(tái)上，由1～2名焊工沿圓周對(duì)稱(chēng)，上下交錯(cuò)焊接。 注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿(mǎn)、余高突變等缺陷。底座環(huán)上地腳螺栓孔，其中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長(zhǎng)允差、任意兩孔弦長(zhǎng)允差均≤2mm。 底座環(huán)板、整圓蓋板較薄時(shí)，可采用氧—乙炔火焰加熱校平。第三遍再用敲擊扳手緊固，且要使鐵錘在敲扳上發(fā)出“鐺鐺”之聲。1釜式重沸器。 將所有管子與管板點(diǎn)焊固定，用搖臂鉆床進(jìn)行平頭。 采用機(jī)械滾脹方法強(qiáng)度脹時(shí)，～%，脹度按下式計(jì)算：Hs =[（d1+2t）/d–1]100%　式中：d1脹完后的管子實(shí)測(cè)內(nèi)徑，mm；t脹前管子實(shí)測(cè)壁厚，mm；d脹前管孔實(shí)測(cè)直徑，mm。 管孔表面粗糙度 當(dāng)換熱管與管板焊接+貼脹連接時(shí)。 當(dāng)有耐應(yīng)力腐蝕要求時(shí)，冷彎U形管的彎管段及至少包括150mm的直管段應(yīng)進(jìn)行熱處理。因此影響盤(pán)管穿管、安裝的接管（凸緣）、支座等部件須待盤(pán)管到位后再組焊。 金加工圓環(huán)內(nèi)、外圓至圖樣要求的尺寸。 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。 不銹鋼接管坡口切割須采用等離子，再上車(chē)床加工或用不銹鋼專(zhuān)用砂輪片打磨。特殊技術(shù)要求：（L為圓筒總長(zhǎng)），當(dāng)L≤6000mm時(shí)，；當(dāng)L＞6000mm時(shí)，其值不大于8mm。、270176。13 臨時(shí)工卡具、吊耳的焊接須采用和筒體相同的焊接工藝及焊材。具體尺寸允差見(jiàn)附表一。圖二附圖三L、B尺寸具體見(jiàn)試板工藝特殊技術(shù)要求：≥490Mpa的高強(qiáng)鋼坡口表面須作MT或PT。5 坡口切割 16MnR、20R、Q235等鋼板可用氧－乙炔切割坡口。 劃線、號(hào)料時(shí)須考慮卷制管馬鞍口形狀和接管焊接型式（內(nèi)伸10mm或平齊），并預(yù)留3~8mm機(jī)加工余量，按理論最長(zhǎng)點(diǎn)尺寸保證。1㎜，角度允差為177。10 分片封頭、分片過(guò)渡段的坡口須采用數(shù)控或半自動(dòng)切割，坡口表面平整光滑，不得有任何溝槽、缺肉，精確保證坡口角度、深度。過(guò)渡段折邊半徑不得小于圖樣半徑。，△OAB為等腰三角形，OA=L、⌒AB=π*D/2，而在排板下料時(shí)需根據(jù)板料情況排料，上右圖中θ=180176。冷成形的奧氏體不銹鋼封頭可不進(jìn)行熱處理。鋼板不得有分層。 卷制接管、蝦米彎接管由技術(shù)人員在CAD上放樣后，按等分法分成若干份，然后將基準(zhǔn)線至雙線弧線的尺寸標(biāo)注出來(lái)后(見(jiàn)上圖所示接管馬鞍口)交班組放樣。 切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。4 錐段在卷圓時(shí)如用小三輥，需在機(jī)架上加上保護(hù)罩，在大三輥上必須分段卷制，此時(shí)在劃線時(shí)就需劃好各等分的射線。6 封頭組對(duì)時(shí)，保證瓜瓣下口平齊，控制理論拱高，組對(duì)間隙均勻2~3mm。3 組對(duì)時(shí)盡量少用工卡具，確需點(diǎn)焊碼鐵等工卡具時(shí)，應(yīng)盡量避免機(jī)械損傷。預(yù)組對(duì)過(guò)程中進(jìn)行必要的修整后，再行打磨坡口，組對(duì)焊縫間隙要保證均勻一致。 不銹鋼管表面下料前應(yīng)鋪設(shè)保護(hù)膜。不銹鋼、CrMo鋼、低溫鋼、σs≥490Mpa的高強(qiáng)鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補(bǔ)焊后打磨平滑，并用永久記號(hào)筆做好標(biāo)記，以進(jìn)行磁粉或著色檢測(cè)。 浮頭式換熱器的浮頭蓋與浮頭法蘭組對(duì)時(shí)，需按圖樣尺寸的高度點(diǎn)焊上定位鋼板，然后將浮頭蓋吊入法蘭內(nèi)圈，調(diào)整好四周間隙，加以點(diǎn)焊。盤(pán)管成形后，須保證彎曲半徑、相鄰間距、整體圓度及盤(pán)管和殼體外壁之間5~15mm間距。試件的數(shù)量、尺寸、試驗(yàn)方法按JB4708的規(guī)定；鋁、銅、鈦焊接接頭可參照?qǐng)?zhí)行。 厚度大于25mm的不銹鋼管板對(duì)接接頭在背面清根后還需進(jìn)行100%PT檢測(cè)I級(jí)合格。7 換熱管與管板的連接 連接部位的換熱管和管板孔表面應(yīng)清理干凈，不應(yīng)留有影響脹接或焊接連接質(zhì)量的毛刺、鐵屑、銹斑、油污等。 折流板按圖樣要求剪切成弓形，剪切過(guò)程中要注意不要搞錯(cuò)正反面和配鉆方位。檢查脹管器、脹桿、滾珠柱表面應(yīng)無(wú)過(guò)大溝痕和磨痕，選用脹管器型號(hào)和圖樣要求脹接長(zhǎng)度一致。 在法蘭的上表面畫(huà)出隔板中心兩個(gè)對(duì)稱(chēng)的對(duì)中點(diǎn)，并用粉線（或鋼板尺）連結(jié)此兩點(diǎn)，在法蘭密封面上畫(huà)出兩點(diǎn)連線。 手工切割拼縫坡口，制定合理的坡口型式，以減少焊后角變形。 同步同向分段退步焊，焊接底圈筒體和底座環(huán)之間里口角焊縫1遍，焊角高度6mm。、180176。 將上下模板點(diǎn)焊在一起套鉆螺栓孔，圓孔粗糙度不得低于,并將毛刺清理干凈。及位號(hào)標(biāo)記應(yīng)用永久性記號(hào)筆在模板上標(biāo)出。倒角。3mm。 注意控制角焊縫成型