【正文】 脹桿、滾珠柱表面應(yīng)無過大溝痕和磨痕，選用脹管器型號和圖樣要求脹接長度一致。1mm，然后將所有換熱管穿入浮動管板。 折流板按圖樣要求剪切成弓形，剪切過程中要注意不要搞錯(cuò)正反面和配鉆方位。 采用機(jī)械滾脹方法貼脹時(shí)，控制脹度Hs約等于4%，脹度按下式計(jì)算：Hs =[(d2d1)(Dd)]/t100%，式中：d2脹后管內(nèi)徑，mm；d1脹前管內(nèi)徑，mm；D管板孔內(nèi)徑，mm；d管子外徑，mm；t管子壁厚，mm。7 換熱管與管板的連接 連接部位的換熱管和管板孔表面應(yīng)清理干凈，不應(yīng)留有影響脹接或焊接連接質(zhì)量的毛刺、鐵屑、銹斑、油污等。 孔橋?qū)挾绕钤斠奊B1511999規(guī)定。 厚度大于25mm的不銹鋼管板對接接頭在背面清根后還需進(jìn)行100%PT檢測I級合格。 U形管不宜熱彎，小半徑U形管應(yīng)充水打壓至2倍設(shè)計(jì)壓力且不小于16MPa后再行彎管，以保證圓度偏差，對于此部分管子可不再進(jìn)行單管試壓，但對于彎管時(shí)未進(jìn)行打壓的彎管后尚需抽查總數(shù)的10%。試件的數(shù)量、尺寸、試驗(yàn)方法按JB4708的規(guī)定；鋁、銅、鈦焊接接頭可參照執(zhí)行。RT合格后再將盤管安裝到筒體、錐段上。盤管成形后，須保證彎曲半徑、相鄰間距、整體圓度及盤管和殼體外壁之間5~15mm間距。 按圖用數(shù)控等離子加水切割法蘭密封面上圓環(huán)，預(yù)留23mm加工余量。 浮頭式換熱器的浮頭蓋與浮頭法蘭組對時(shí)，需按圖樣尺寸的高度點(diǎn)焊上定位鋼板，然后將浮頭蓋吊入法蘭內(nèi)圈，調(diào)整好四周間隙，加以點(diǎn)焊。如存在氣孔、夾渣時(shí)亦應(yīng)去除。不銹鋼、CrMo鋼、低溫鋼、σs≥490Mpa的高強(qiáng)鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補(bǔ)焊后打磨平滑，并用永久記號筆做好標(biāo)記，以進(jìn)行磁粉或著色檢測。5 坡口加工 切割或上車床加工接管坡口。 不銹鋼管表面下料前應(yīng)鋪設(shè)保護(hù)膜。16 點(diǎn)焊及臨時(shí)工卡具的焊接須采用和筒體相同的焊接工藝及焊材。預(yù)組對過程中進(jìn)行必要的修整后，再行打磨坡口，組對焊縫間隙要保證均勻一致。、180176。3 組對時(shí)盡量少用工卡具，確需點(diǎn)焊碼鐵等工卡具時(shí)，應(yīng)盡量避免機(jī)械損傷。12 無法或回床困難的筒體縱縫組對時(shí)須預(yù)留反變形。6 封頭組對時(shí)，保證瓜瓣下口平齊，控制理論拱高，組對間隙均勻2~3mm。筒節(jié)縱縫組對工藝編號：GY041 組對時(shí)，坡口間隙、錯(cuò)邊量、棱角度等應(yīng)符合規(guī)定。4 錐段在卷圓時(shí)如用小三輥，需在機(jī)架上加上保護(hù)罩，在大三輥上必須分段卷制，此時(shí)在劃線時(shí)就需劃好各等分的射線。 需進(jìn)行坡口探傷的板料其坡口探傷前，須進(jìn)行表面打磨，直至露出金屬光澤。 切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。 采用剪切下料后剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。 卷制接管、蝦米彎接管由技術(shù)人員在CAD上放樣后，按等分法分成若干份，然后將基準(zhǔn)線至雙線弧線的尺寸標(biāo)注出來后(見上圖所示接管馬鞍口)交班組放樣。2 號料 按排板圖號料，一般同材料，同焊接方法的筒體縱縫加工一組產(chǎn)品試板。鋼板不得有分層。坡口鈍邊允差為177。冷成形的奧氏體不銹鋼封頭可不進(jìn)行熱處理。制造方應(yīng)有相應(yīng)工藝評定支持的焊接工藝，并由持證焊工施焊。，△OAB為等腰三角形，OA=L、⌒AB=π*D/2，而在排板下料時(shí)需根據(jù)板料情況排料，上右圖中θ=180176。4 橢圓封頭瓜瓣（含整體供貨帶瓜瓣封頭）、球形封頭瓜瓣、折邊過渡段瓜瓣（含整體供貨帶瓜瓣錐段）用全尺寸立體樣板進(jìn)行檢查，其過渡區(qū)轉(zhuǎn)角半徑不得小于圖樣的規(guī)定值，形狀偏差最大間隙≤3mm。過渡段折邊半徑不得小于圖樣半徑。*D/L，則AB=2L*sin(θ/2).，使OA=L，則就找出圓心，再以O(shè)點(diǎn)為圓心L、l為半徑畫圓弧就可得到展開的兩半正錐殼。10 分片封頭、分片過渡段的坡口須采用數(shù)控或半自動切割，坡口表面平整光滑，不得有任何溝槽、缺肉，精確保證坡口角度、深度。14 封頭、錐段瓜瓣齊口時(shí)，~2mm收縮余量。1㎜，角度允差為177。如有上述表面缺陷，允許清理，清理深度從鋼板實(shí)際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證鋼板的最小厚度。 劃線、號料時(shí)須考慮卷制管馬鞍口形狀和接管焊接型式（內(nèi)伸10mm或平齊），并預(yù)留3~8mm機(jī)加工余量，按理論最長點(diǎn)尺寸保證。3 標(biāo)記移植 按附圖二、三標(biāo)移統(tǒng)一內(nèi)容，包括材質(zhì)、質(zhì)保書自編號。5 坡口切割 16MnR、20R、Q235等鋼板可用氧－乙炔切割坡口。6 刨邊 不銹鋼板、復(fù)合鋼板、CrMo、低溫鋼板坡口均采用刨邊機(jī)。圖二附圖三L、B尺寸具體見試板工藝特殊技術(shù)要求：≥490Mpa的高強(qiáng)鋼坡口表面須作MT或PT。小口徑錐段使用千斤頂或采用錘擊的方法分段壓制，壓制時(shí)可采用如下圖所示的胎具：成型時(shí)鋼板(圖中雙點(diǎn)劃線)是邊前移邊轉(zhuǎn)動的，壓制(或錘擊)部位在放樣時(shí)就以輻射狀畫出。具體尺寸允差見附表一。7 嚴(yán)禁強(qiáng)力組對，點(diǎn)固焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴(yán)禁對材料表面進(jìn)行燒烤。13 臨時(shí)工卡具、吊耳的焊接須采用和筒體相同的焊接工藝及焊材。不銹鋼、CrMo鋼、低溫鋼及σs≥490Mpa的高強(qiáng)鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補(bǔ)焊后打磨平滑用永久記號筆做好標(biāo)記，以進(jìn)行磁粉或著色檢測。、270176。11 嚴(yán)禁強(qiáng)力組對，點(diǎn)固焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴(yán)禁對材料表面進(jìn)行燒烤。特殊技術(shù)要求：（L為圓筒總長），當(dāng)L≤6000mm時(shí)，；當(dāng)L＞6000mm時(shí)，其值不大于8mm。2 號料 按圖紙規(guī)定的伸出長度減去法蘭厚度進(jìn)行接管劃線、號料，接管須考慮馬鞍口形狀和接管焊接型式（內(nèi)伸10mm或平齊），并預(yù)留3~8mm機(jī)加工余量，按理論最長點(diǎn)尺寸保證。 不銹鋼接管坡口切割須采用等離子，再上車床加工或用不銹鋼專用砂輪片打磨。 工卡具、吊耳等須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，減少對母材的損傷。 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。附表三法蘭規(guī)格接管規(guī)格材質(zhì)坡口角度鈍邊錯(cuò)邊不直度與筒體組裝允差水平(垂直)端面距離無縫接管、法蘭（單側(cè)）坡口35176。 金加工圓環(huán)內(nèi)、外圓至圖樣要求的尺寸。圓度偏差不大于接管外徑的10%，圓度偏差應(yīng)不大于接管外徑的15%。因此影響盤管穿管、安裝的接管（凸緣）、支座等部件須待盤管到位后再組焊。 同一根換熱管的對接焊縫，直管不得超過一條；U形管不得超過二條；最短管長不應(yīng)小于300mm；包括至少50mm直管段的U形彎管段范圍內(nèi)不得有拼接焊縫。 當(dāng)有耐應(yīng)力腐蝕要求時(shí)，冷彎U形管的彎管段及至少包括150mm的直管段應(yīng)進(jìn)行熱處理。 除不銹鋼外，拼接后管板應(yīng)作消除應(yīng)力熱處理。 管孔表面粗糙度 當(dāng)換熱管與管板焊接+貼脹連接時(shí)。 脹接連接時(shí)，其脹接長度，不應(yīng)伸出管板背面（殼程側(cè)），換熱管的脹接部分與非脹接部分應(yīng)圓滑過渡，不應(yīng)有急劇的棱角。 采用機(jī)械滾脹方法強(qiáng)度脹時(shí)，～%，脹度按下式計(jì)算：Hs =[（d1+2t）/d–1]100%　式中：d1脹完后的管子實(shí)測內(nèi)徑，mm；t脹前管子實(shí)測壁厚，mm；d脹前管孔實(shí)測直徑，mm。9 管束的組裝 穿管胎具應(yīng)根據(jù)管束的直徑調(diào)整好跨距，一般先用一塊折流板擱到胎具上察看當(dāng)換熱管穿入時(shí)會否與胎具上的各部件相碰，以不影響穿管為宜。 將所有管子與管板點(diǎn)焊固定，用搖臂鉆床進(jìn)行平頭。使用機(jī)械脹時(shí)，脹管前應(yīng)對脹桿、滾珠及管子內(nèi)表面涂機(jī)油潤滑，脹管器一般脹完20道口用煤油定時(shí)清洗。1釜式重沸器。 根據(jù)密封面上的連線，同方向偏移隔板半個(gè)板厚，用角尺對中此偏移線，將此線移入管箱（或浮頭）的內(nèi)表面。第三遍再用敲擊扳手緊固，且要使鐵錘在敲扳上發(fā)出“鐺鐺”之聲。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。 底座環(huán)板、整圓蓋板較薄時(shí)，可采用氧—乙炔火焰加熱校平。 同步同向分段退步焊，焊接底圈筒體和底座環(huán)之間外口角焊縫2遍，焊角高度8~12mm。底座環(huán)上地腳螺栓孔，其中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長允差、任意兩孔弦長允差均≤2mm。、270176。 注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。 筋板采用剪板機(jī)下料，連接鋼管上臥車精加工，保證端部（口）不平度≤㎜，筋板長寬允差177。將模板點(diǎn)焊在鋼平臺或支座臺上，由1～2名焊工沿圓周對稱，上下交錯(cuò)焊接。按設(shè)計(jì)圖紙要求，進(jìn)行除銹、油漆、包裝。4 劃線 按設(shè)計(jì)圖紙及標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行底板、筋板、墊板的劃線，底板上劃出螺栓孔、底板對稱中心線、筋板腹板安裝位置線，筋板上劃出螺栓孔2545176。 墊板圓角、筋板倒角表面須均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，鞍座的所有組焊零件周邊粗糙度為Ra50μm。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊，嚴(yán)禁堆焊和擺焊。 鞍座組焊完畢，各部件均應(yīng)平整，不得撓曲。 連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。外觀按優(yōu)良外觀標(biāo)準(zhǔn)檢查。 鞍座底板上的地腳螺栓孔中心位置允差為177。5mm。 蓋板與圓筒（或墊板）外壁的連接弧線須進(jìn)行精確放樣。4 劃線 按設(shè)計(jì)圖紙及標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行底板、支柱、墊板的劃線，底板上劃出螺栓孔、底板中心線、支柱安裝位置線，角鋼支柱上劃出90176。6 組對 表面打磨干凈后，將底板、支柱點(diǎn)焊在一起，待現(xiàn)場焊接。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 支腿與殼體焊后，應(yīng)與殼體中心軸線平行，其允差Δ＜H/500，且不得大于2mm。 筋板（或鋼管）與墊板外壁的連接弧線須進(jìn)行精確放樣，墊板與封頭的連接曲面須進(jìn)行精確放樣。1mm，用永久性記號筆標(biāo)注圓孔、圓角、倒角、切邊的規(guī)格、數(shù)量，并在基準(zhǔn)線、基準(zhǔn)圓上打上鋼印，以便檢查機(jī)加工誤差。2mm。，各部件應(yīng)平整，不得翹曲。4 劃線 按設(shè)計(jì)圖紙及標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行底板、筋板、墊板的劃線，底板上劃出螺栓孔、底板中心線、筋板安裝位置線，筋板上劃出切角，墊板上劃出通氣孔、周邊圓角。7 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行支座安裝方位劃線，劃出筒體上墊板的安裝位置線，劃出墊板上筋板的安裝位置線。 耳式支座本體的焊接，采用雙面連續(xù)角焊，支座與殼體的焊接采用連續(xù)焊。 鋼板表面不允許存在有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊和夾雜等缺陷。2 我公司補(bǔ)強(qiáng)圈制作分下列幾種情況　、斜或偏心接管及一次加工同樣弧度較多的補(bǔ)強(qiáng)圈制作。 需拼接的補(bǔ)強(qiáng)圈在下料時(shí)，需按接管的外徑在筒體上所開孔的形狀，畫出補(bǔ)強(qiáng)圈的內(nèi)孔再按補(bǔ)強(qiáng)圈內(nèi)孔按相同的寬度畫出補(bǔ)強(qiáng)圈的外周形狀，最后按其平均分成的一塊樣塊在鋼板上套裁即可。 切割時(shí)先垂直切割，再根據(jù)焊接工藝要求切割坡口。(A無坡口、B僅有45176。 吊桿以整根管子作為計(jì)算依據(jù)的，若管子長度不夠需要拼接時(shí)，應(yīng)符合以下要求：a. 只允許拼接一處。2 下料 剪切、切割下料。5 劃線 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行封板、下支座底圈、止動插銷耳板、上支座鋼板的劃線。7 攻絲 按劃線要求攻絲。b) 對稱交錯(cuò)焊接筋板、下支座上下板、上支座鋼板和墊板（或筒體）之間角焊縫1遍，焊角高度46 mm。吊柱油漆與塔體相同。2 下料 剪切、切割下料。 在弧板上進(jìn)行墊板、側(cè)壁板式吊耳板的劃線，同時(shí)劃出圓角、圓孔、倒角、信號螺紋孔；頂部板式吊耳板劃出中心圓孔；管軸上劃出排氣孔。9 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行筒體、橢圓封頭、墊板的劃線，筒體、封頭上劃出墊板及管軸的安裝位置線，墊板上劃出吊耳板的安裝位置線。12 檢查 側(cè)壁板式吊耳墊板與吊耳板之間貼合形式，根據(jù)我廠設(shè)備能力規(guī)定選用標(biāo)準(zhǔn)圖中（a）種形式。除軸式吊耳的內(nèi)筋板焊縫外，其余焊縫還須進(jìn)行磁粉或滲透探傷檢查，不允許存在裂紋。四條心線不得扭曲，心線偏差為177。3 安裝 表面打磨干凈后，將支持圈、受液盤、受液盤連接板、液封盤、液封盤連接板、降液板、降液板連接板、支承板、加強(qiáng)筋板、主梁支梁中間受液槽支座依次組裝到殼體上。5 檢查 受液盤的局部平面度在300mm長度內(nèi)公差為2mm。10mm。 主梁裝配的定位： 當(dāng)只有一根主梁時(shí)，主梁中心線應(yīng)通過塔體在該處的橫截面中心線，其偏差不得超過2mm 。 支梁裝配的定位：支梁裝配后，兩相鄰支梁中心線距離偏差不得超過2mm，兩任意支梁中心線距離偏差不得超過5mm。6，中間降液板間距B值允差為177。 受液盤、降液板與塔體裝配后，降液板底端與受液盤上表面的垂直距離K的允差為177。為減少焊接變形，對剛性差及大型、超大型塔內(nèi)固定件須采取臨時(shí)加固、支撐措施。 所有劃線方位允差為177。 認(rèn)真檢查放樣樣板的準(zhǔn)確性，測量實(shí)物的每一個(gè)尺寸。 軸式吊耳的管軸應(yīng)與設(shè)備軸向中心線垂直，176。11 焊接 焊接程序：a) 沿墊板周邊對稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。 所有劃線允差為177。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，塔頂?shù)踔薪M焊件周邊粗糙度為Ra50μm。均布的圓孔。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。c. 拼接環(huán)縫必須采用氬弧焊打底，100%RT。坡口、D35176。8 鉆孔 根據(jù)圖樣選用的標(biāo)準(zhǔn)JB47362002螺孔位置應(yīng)在設(shè)備安裝后的最低部位，而HG2150692螺孔不得在與筒體軸線一致的方位，劃出螺孔的中心線，螺孔中心距補(bǔ)強(qiáng)圈邊緣為15mm。 先卷弧再切割的補(bǔ)強(qiáng)圈弧時(shí)允許鋼板留出約200ｍｍ以內(nèi)的直邊?！?。如有上述表面缺陷，允許清理，清理深度從鋼板實(shí)際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證鋼板的最小厚度。 若殼體有熱處理要求時(shí)，支座墊板應(yīng)在熱處理前焊于殼體上。1mm8 安裝 將墊板與筒體點(diǎn)焊在一起，墊板應(yīng)與筒體外壁貼合良好，局部最大間隙應(yīng)不超過1mm。1mm，用永久性記號筆標(biāo)注圓孔、圓角、切邊的規(guī)格、數(shù)量，并在基準(zhǔn)線、基準(zhǔn)圓上打上鋼印，以便檢查機(jī)加工誤差。耳式支座制作安裝工藝編號：GY121 號料 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖