【正文】 GY19空冷器管箱制作 第45頁(yè)GY20空冷器附件制作 第47頁(yè)GY21空冷器組裝 第48頁(yè)GY22繞管換熱器芯體制作 第51頁(yè)GY23繞管換熱器組裝 第55頁(yè)GY24不銹鋼酸洗、鈍化 第59頁(yè)GY25涂敷工藝 第60頁(yè)GY26包裝、運(yùn)輸 第62頁(yè)分片過(guò)渡段、封頭加工成型工藝編號(hào)：GY011 整體橢圓封頭、分片橢圓封頭執(zhí)行JB/T47462002標(biāo)準(zhǔn)，旋壓封頭執(zhí)行JB/T47462002標(biāo)準(zhǔn)，過(guò)渡段執(zhí)行JB/T47462002標(biāo)準(zhǔn), 球形封頭執(zhí)行GB123371998《鋼制球形儲(chǔ)罐》標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)應(yīng)符合GB1501998《鋼制壓力容器》、HG205841998《鋼制化工容器制造技術(shù)要求》的有關(guān)規(guī)定。7 橢圓封頭、球形封頭瓜瓣、錐段瓜瓣表面不得有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、夾雜和分層。，斜邊為偏心錐殼的最長(zhǎng)邊。11 所有先拼板后成形的橢圓形、球形封頭拼縫，須在成形后進(jìn)行100%射線探傷，按JB473094 Ⅱ級(jí)合格。1mm，角度允差為177。16 封頭、過(guò)渡段下料時(shí)必需按藝02的要求進(jìn)行相關(guān)標(biāo)記的移植。但其深度從鋼板實(shí)際尺寸算起，不得超過(guò)鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證缺陷處厚度不超過(guò)鋼板允許最小厚度。 筒節(jié)板長(zhǎng)、寬號(hào)料允差為177。4 下料 不銹鋼板下料采用數(shù)控等離子切割機(jī)放水切割或用剪板機(jī)剪切，復(fù)合鋼板下料可用普通等離子或數(shù)控等離子切割。1mm，角度允差為177。1mm，角度允差為177。、裙座筒體、錐段、卷制接管。7 筒節(jié)縱縫焊完后根據(jù)棱角度和圓度情況確定是否校圓。3 工卡具、吊耳、引熄弧板等須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，引（熄）弧板的長(zhǎng)度要求不短于150mm其厚度要求為筒節(jié)厚度的2/3并保證外表面平齊以免造成焊縫兩端與整條焊縫的不一致性。如存在氣孔、夾渣時(shí)亦應(yīng)去除。筒體環(huán)縫組對(duì)工藝編號(hào)：GY051 引弧板、引出板、產(chǎn)品焊接試板不應(yīng)錘擊拆除。組對(duì)時(shí)須嚴(yán)格控制錯(cuò)邊、間隙，并保證錯(cuò)邊、間隙的均勻一致性。8 塔體封筒環(huán)縫組對(duì)時(shí)，選用滾胎必需一致，滾胎上同一位置的輪子保持在同一水平面及同一直線上，若組對(duì)至某一部位發(fā)現(xiàn)剛性特別大時(shí)不可強(qiáng)行組對(duì)，需檢查塔體直線度及滾輪架的水平度及直線度，并進(jìn)行調(diào)整后再行組對(duì)。如存在氣孔、夾渣時(shí)亦應(yīng)去除。 管材須具有合格質(zhì)保書(shū)，標(biāo)記齊全。 內(nèi)伸式接管端部采用氣割下料時(shí)需預(yù)留3mm的余量待切割后再用打磨等方法去除。人孔、大型卷制接管等安裝過(guò)程人須頻繁出入的管口法蘭，石棉板內(nèi)圓直徑比密封面內(nèi)徑小20㎜，石棉板外圓直徑比法蘭外徑大20㎜；其余管口法蘭用整圓板，外圓直徑比法蘭外徑大20㎜。組對(duì)時(shí)須嚴(yán)格控制錯(cuò)邊、間隙，并保證錯(cuò)邊、間隙的均勻一致性。 點(diǎn)焊及臨時(shí)工卡具、吊耳的焊接須采用和接管相同的焊接工藝及焊材。 卷制接管≤≤2mm≤法蘭外徑的1%，且≤3mm≤法蘭外徑的1%，且≤3mm177?！　〗庸軆?nèi)壁襯筒組對(duì)前先行將接管環(huán)焊縫及襯環(huán)內(nèi)圓角焊縫磨平，襯筒先行組對(duì)上下兩道環(huán)形角焊縫，對(duì)稱點(diǎn)固后按焊接工藝分段用退步法施焊，兩道環(huán)形縫焊完后再行焊接襯筒縱縫，焊接過(guò)程中遇有襯筒變形發(fā)生時(shí)及時(shí)用木錘錘擊以釋放應(yīng)力并使其平直后再行焊接。盤管安裝到殼體上時(shí)，必須嚴(yán)格控制其和殼體外壁之間的理論距離，保證盤管兩端管口的方位和標(biāo)高，必要時(shí)采取工卡具將盤管串動(dòng)調(diào)整到位，以保證盤管的熱傳遞效果。用于焊接時(shí)，管端清理長(zhǎng)度應(yīng)不小于管外徑，且不小于25mm；用于脹接時(shí)，管端應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤，其長(zhǎng)度應(yīng)不小于二倍的管板厚度。 對(duì)接后，應(yīng)按下表選取鋼球直徑對(duì)焊接接頭進(jìn)行通球檢查，以鋼球通過(guò)為合格：換熱管外徑dd≤2525＜d≤40d＞40鋼球直徑 di注：di—換熱管內(nèi)徑。 有色金屬管一般不作消除應(yīng)力熱處理。 不得采用換熱管與管板焊接加橋間空隙補(bǔ)焊的方法進(jìn)行管板堆焊。機(jī)械滾脹管板管孔開(kāi)槽寬度3mm，液袋脹時(shí)開(kāi)槽寬度為（d為換熱管中徑，t為換熱管壁厚），開(kāi)槽數(shù)為一般為2個(gè)，機(jī)械脹槽間距6mm，液袋脹等柔性脹接為10mm。焊縫缺陷的返修，應(yīng)清除缺陷后焊補(bǔ)。 采用液袋脹進(jìn)行貼脹或強(qiáng)度脹時(shí)，脹接壓力需根據(jù)試驗(yàn)確定。拉桿上的螺母擰緊后可退一牙再用拼帽擰緊。 除換熱管與管板間以焊接連接外，其他任何零件均不準(zhǔn)與換熱管相焊。脹管完畢應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)，脹大部分和未脹到部分應(yīng)圓滑過(guò)渡，用手觸摸有感覺(jué)就可。1密封墊片應(yīng)為整體正式墊片，特殊情況下允許拼接，但墊片拼接接頭不得影響密封性能。，必須使用尼龍吊帶應(yīng)防止管束變形和損傷換熱管。過(guò)一孔)緊下一對(duì)螺栓。 控制拼縫錯(cuò)邊≤2mm，拼接處內(nèi)外圓應(yīng)平齊，接合錯(cuò)邊≤1mm。5 焊接（程序） 焊工對(duì)稱均布，焊接筋板和底座環(huán)及底圈筒體之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。 連續(xù)焊接底圈筒體和底座環(huán)之間外口角焊縫，按圖保證焊角高度。 正式安裝前，先將裙座預(yù)套到位，檢查基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離，若因封頭形狀偏差，造成該距離超標(biāo)，須對(duì)裙座進(jìn)行適當(dāng)?shù)男拚?，以保證基礎(chǔ)環(huán)底面至下封頭與筒體連接環(huán)縫距離為準(zhǔn)。第1遍角焊縫須保證穿透良好。 模板下料時(shí)，內(nèi)、外圓直徑同步放大7~10㎜。 組裝前，專門制作經(jīng)找正、操水平的鋼平臺(tái)或至少有6～8個(gè)支撐點(diǎn)的支座臺(tái)。 定位標(biāo)記：0186。 墊板材料一般應(yīng)與殼體材料相同。1mm。 焊接程序：兩個(gè)鞍座對(duì)稱交錯(cuò)，自上而下分段退步焊，焊接筋板和腹板之間角焊縫各1遍，焊角高度4~6mm。9 檢查： 檢查鞍座各項(xiàng)尺寸。 劃出筒體上筋板、腹板的安裝位置線，方位允差為177。鞍座與筒體焊接采用連續(xù)焊。3mm，鞍座螺栓孔中心線距封頭切線的距離允差177。 鞍座底板沿長(zhǎng)度方向的水平度公差為3mm。A型支腿角鋼支柱的材料為Q235A2 下料 按號(hào)料線剪切和切割墊板、蓋板、支柱、底板。在長(zhǎng)條弧板上進(jìn)行墊板劃線，并劃出周邊圓角。1mm。，墊板與殼體的焊接應(yīng)在熱處理前進(jìn)行。支腿應(yīng)均勻布置，兩底板地腳螺栓孔弦長(zhǎng)的允差為177。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 支承式支座本體的焊接，A型支座采用雙面連續(xù)焊，B型支座采用單面連續(xù)焊，支座與殼體的焊接采用連續(xù)焊。筋板和底板材料均為Q235A，墊板材料一般應(yīng)與殼體材料相同。5 鉆孔、切割 按劃線要求進(jìn)行鉆孔、切割。將筋板、底板與墊板點(diǎn)焊在一起，保證底板上螺栓孔中心線和支座安裝方位線重合，方位允差177。10 檢查 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷，焊接后不應(yīng)殘留飛濺物。缺陷清理處應(yīng)平滑無(wú)棱角。3 制作前的準(zhǔn)備　 補(bǔ)強(qiáng)圈的材料一般與殼體材料相同，并應(yīng)符合相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，補(bǔ)強(qiáng)圈原則上應(yīng)用整板制造，如采用拼接則須進(jìn)行100%RT，按B類縫拍片等級(jí)合格。 補(bǔ)強(qiáng)圈的形狀應(yīng)與補(bǔ)強(qiáng)部分殼體相符，并與殼體緊密貼合，其與殼體間隙要求≤3mm。 按劃線要求鉆信號(hào)螺孔底孔，鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。坡口、E50176。墊板厚度按標(biāo)準(zhǔn)圖中備注選擇。其中，上下定位管須上臥車切取凈料。如吊柱伸出長(zhǎng)度小于塔體直徑，插銷圓孔應(yīng)布置在內(nèi)側(cè)。9 安裝劃線 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行筒體、墊板、上支座鋼板、下支座上板及下板、止動(dòng)插銷的銷、吊桿的劃線，筒體上劃出墊板的安裝位置線，墊板上劃出上支座鋼板、下支座上板及下板的安裝位置線，上支座鋼板、下支座上板及下板上劃出筋板的安裝位置線，止動(dòng)插銷的銷上劃出耳板的安裝位置線，吊桿上劃出吊勾、吊環(huán)、手把、止動(dòng)插銷耳板、擋銷、防雨罩的安裝位置線。 塔頂?shù)踔胁考呛缚p的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。附圖五特殊說(shuō)明：外委加工的塔頂?shù)踔舶创藰?biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收吊耳制作安裝工藝編號(hào)：GY151 號(hào)料 吊耳的材料應(yīng)符合施工圖紙要求。 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。1mm。b) 對(duì)稱交錯(cuò)焊接側(cè)壁板式吊耳板和連接板及墊板之間角焊縫1遍，連接板和封頭之間角焊縫1遍，頂部板式吊耳板和墊板之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。吊耳板、墊板、擋板、內(nèi)筋板及連接板等的切割表面不允許存在裂紋，毛刺等缺陷。對(duì)外形尺寸、折彎角度、螺栓孔徑及間距超標(biāo)，壁厚處理錯(cuò)誤的提出具體整改要求。1mm，并考慮分段環(huán)縫的焊接收縮余量1~2 mm 。4 焊接焊接程序： 沿周向分段退步對(duì)稱焊接支持圈、受液盤、液封盤和殼體之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。降液板與受液盤立邊的水平距離D的允差為+5/3mm。6，兩支承板間距E值允差為177。 主梁和支梁安裝后，其上表面與支持圈上表面應(yīng)在同一水平面上，該平面的水平度公差： 當(dāng)公稱直徑Dn≤1600mm時(shí)公差為3mm； Dn＞1600mm~4000mm時(shí)公差為5mm； Dn＞4000mm~6000mm時(shí)公差為6mm； Dn＞6000mm~8000mm時(shí)公差為8mm； Dn＞8000mm~10000mm時(shí)公差為10mm； Dn＞10000mm~12000mm時(shí)公差為12mm。3mm。3mm，任意兩層支持圈間距允差在20層內(nèi)為177。焊接采用小規(guī)范分層多道焊。所有固定件劃出安裝位置線，在安裝位置線上打上鋼印，并用永久性記號(hào)筆標(biāo)出件號(hào)、塔盤號(hào)。 若在組對(duì)環(huán)縫時(shí)未將外部心線移至內(nèi)部，則需用U形管進(jìn)行找正，再借助角鋼采用中心點(diǎn)吊線墜法，確定筒體正下方中心軸線，然后根據(jù)筒體實(shí)際內(nèi)周長(zhǎng)均分四條心線，并彈出粉線，打上洋锪眼，做出心線標(biāo)記。其余所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得存在裂紋與未熔合缺陷。所有墊板均為周邊滿焊。 切割后材料表面均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物。5 劃線 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行墊板、側(cè)壁板式吊耳板、頂部板式吊耳板的劃線。預(yù)留切割余量2~5mm。吊柱懸臂上用大號(hào)字醒目標(biāo)明起重量。11 焊接 焊接程序：a) 沿墊板周邊對(duì)稱焊接墊板和筒體之間角焊縫1遍，焊角高度46 mm。6 鉆孔 按劃線要求進(jìn)行螺紋孔底孔、圓孔的鉆孔，鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。 保證壓彎半徑等尺寸。預(yù)留切割、精加工余量2~5mm，其中上支座套管、下支座底圈、止動(dòng)插銷的銷須經(jīng)精加工。 吊柱下端支承結(jié)構(gòu)有兩種，φ159與φ219mm 的管子用橢圓形封頭支承。③ —坡口型式。劃線轉(zhuǎn)臂可根據(jù)補(bǔ)強(qiáng)圈的內(nèi)外圓直徑進(jìn)行調(diào)整。4 下料 采用數(shù)控切割機(jī)專用軟件按補(bǔ)強(qiáng)圈規(guī)格切割 切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。 三類容器用材料須復(fù)驗(yàn)合格，母材抽樣復(fù)驗(yàn)須合格，否則不得領(lǐng)料。補(bǔ)強(qiáng)圈制作工藝編號(hào)：GY131 領(lǐng)料： 材料須具有合格質(zhì)保書(shū)，標(biāo)記齊全。 焊接采用小規(guī)范多層多道焊。6 組對(duì) 表面打磨干凈后，將底板與筋板點(diǎn)焊在一起。3 滾制 墊板按筒體外徑滾弧。 注意控制焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。8 安裝，墊板應(yīng)與封頭外形吻合，貼合良好，局部最大間隙應(yīng)不超過(guò)1mm，將筋板與墊板點(diǎn)焊在一起，保證底板上螺栓孔中心線和支座安裝方位線重合，方位允差177。 所有劃線允差為177。A型支座筋板和底板的材料為Q235A，B型支座鋼管材料為10~20號(hào)鋼，底板材料均為Q235A，墊板材料一般應(yīng)與封頭材料相同，并符合圖紙要求。 支座組焊完畢后，各支腳底板底面應(yīng)位于同一水平面上，其最高與最低相差不得超過(guò)3mm。9 焊接 焊接程序：沿墊板周邊對(duì)稱焊接墊板和筒體、封頭之間角焊縫1遍，焊角高度4mm，對(duì)稱交錯(cuò)焊接支柱和筒體、封頭、墊板之間角焊縫1遍，焊角高度4mm ,連續(xù)焊接剩余角焊縫，按圖保證焊角高度。 V形、U形開(kāi)槽及墊板表面須均勻光滑，不得有溝槽、缺肉等缺陷，不得有氧化鐵等雜物，零件加工邊緣的表面粗糙度不得低于Ra50μm。3 滾制 墊板按筒體外徑制作。 支柱應(yīng)平直，且無(wú)凹坑和損傷等明顯缺陷，支柱直線度允差△L≤H/1000。鞍座安裝方位（以設(shè)備外壁為準(zhǔn)）允差為177。6。 注意控制角焊縫成型，不得出現(xiàn)焊縫粗波紋、焊肉不飽滿、余高突變等缺陷。 對(duì)稱交錯(cuò)焊接筋板、腹板和墊板（或筒體）之間角焊縫1遍，焊角高度4~6 mm。3mm。 連續(xù)焊接筋板和底板、腹板之間角焊縫，按標(biāo)準(zhǔn)圖保證焊角高度。倒角。3 滾制 墊板按筒體外徑滾制。及位號(hào)標(biāo)記應(yīng)用永久性記號(hào)筆在模板上標(biāo)出。 筋板、連接鋼管和模板之間角焊縫按設(shè)計(jì)圖紙要求進(jìn)行間斷焊，保證焊腳高度。 將上下模板點(diǎn)焊在一起套鉆螺栓孔，圓孔粗糙度不得低于,并將毛刺清理干凈。9 檢查 焊縫金屬表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷，焊接后應(yīng)清除飛濺物。、180176。6 檢查 最終測(cè)量底座環(huán)各項(xiàng)尺寸，底座環(huán)板、整圓蓋板水平度偏差（在任一直徑上測(cè)定）DN≤2000mm時(shí)，為3mm，DN2000mm時(shí)，為5mm。 同步同向分段退步焊，焊接底圈筒體和底座環(huán)之間里口角焊縫1遍，焊角高度6mm。 底座環(huán)板整圓蓋板水平度偏差（在任一直徑上測(cè)定）DN≤2000mm時(shí)，為3mm，DN2000mm時(shí)，為5mm。 手工切割拼縫坡口，制定合理的坡口型式，以減少焊后角變形。第二遍可用風(fēng)動(dòng)扳手緊固，且要使風(fēng)動(dòng)扳手在每個(gè)螺栓上發(fā)出的聲音基本一致。 在法蘭的上表面畫(huà)出隔板中心兩個(gè)對(duì)稱的對(duì)中點(diǎn)，并用粉線（或鋼板尺）連結(jié)此兩點(diǎn)，在法蘭密封面上畫(huà)出兩點(diǎn)連線。1mm以內(nèi)。檢查脹管器、