【正文】 ? 1要問 5次為什么？找出問題的真正根源所在。永無止境就是追求：有 50分的把握就去做改善，不要等到 100分才去做改善。公司制訂的目標、指標由于執(zhí)行有困難而不予落實執(zhí)行，按照自己想象的內容去執(zhí)行。管理工作中的七大浪費69　 低效的浪費工作的低效率或者無效率。職能的閑置或重疊。? 作業(yè)員工花費大量時間吊裝、尋找、轉運和協(xié)調物料57實例 :斯太爾機加工車間主要問題點? 生產沒有按節(jié)拍進行，工序間不平衡，工作流線路復雜? 機加工序現(xiàn)有布局配置不合理，導致返修品吊出生產線困難? 現(xiàn)場作業(yè)方式缺乏標準，作業(yè)時間不穩(wěn)定? 工作現(xiàn)場缺乏目視化，工作狀態(tài)不明，缺乏有效 5S? 現(xiàn)場返修工作不及時，計件工資 +返修工時? 設備故障頻繁發(fā)生， STR線月故障停機是為 39小時58問題點：流程交叉59問題點：工序不平衡? 工序能力不平衡60問題點：大量在制品庫存61問題點：大量在制品庫存62問題點：大量在制品庫存63問題點：工序內問題? 作業(yè)不穩(wěn)定，缺乏標準化? 員工技能不熟練? 取物料時間長? 等待時間長? 找物料? 協(xié)助檢驗? 等待64問題點：工序內問題? 瓶頸工序中的浪費：找物料近 10分鐘65問題點：工序內問題搬運操作員協(xié)助檢驗搬運66斯太爾車間問題邏輯分析圖設備故障在制庫存大工序不平衡無故缺勤合格率低流程交叉回流瓶頸工序積壓現(xiàn)場返修不及時新產品導入設備有限5S現(xiàn)場管理薄弱缺乏目視化大量物料尋找和協(xié)調生產周期長空間少轉運多員工技能缺乏標準作業(yè)鑄件合格率低布局設計計件工資67第八節(jié) 管理工作中的七大浪費等待的浪費　等待上級的指示。而所謂必要的產品和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數(shù)量與時間。由于有了充足的庫存，出現(xiàn)問題時可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會被上級追究了，本部門的工作成績就出來了。此外由于放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進的物資，現(xiàn)在六折也許就可能買到一個新型號，從而造成實際價值降低，成本升高，利潤減少。精益生產方式為什么將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？因為庫存會造成下列的浪費： 任何修補都是額外的成本支出。以生產部等待配件為例，由于配件不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當配件入廠后，又需要搶進度，可能會出現(xiàn)加班、質量問題等。 第七種：制造過多（早）的浪費34　 ?。?3）：自然而然地積壓在制品，其結果不但會使制程的時間變長（無形的），而且會使現(xiàn)場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。? 　?。?3）：損失利息及管理費用?；?1000元買一瓶 100粒 ,以備以后使用 .方式 2:8個人 以減少材料、人力、設備等資源需求的波動幅度，保持穩(wěn)定需求的狀態(tài)。20? ：強調結合作業(yè)員、管理干部、維修技術員、設備工程師等不同領域的人員，共同改善機器設備，消除設備可動率六大損失，以提升設備的可動率及制程能力。 ANPS為實現(xiàn)前面的 心 ，即思想觀念，也特別提供了相關的改善技法，分為 四大招式 ： ? 對企業(yè)標準化領域中需要協(xié)調統(tǒng)一的工作事項所制定的標準；根據(jù) GB/T15498質量標準的定義：技術標準? 對企業(yè)標準化領域中需要協(xié)調統(tǒng)一的技術事項所制定的標準 .? 根據(jù) GB/T15497在相對比較兩個產品或體系質量的優(yōu)劣時，應注意在同一 “等級 ”的基礎上進行比較?！窆芾眢w系。 質量管理 :質量方針、目標和職責；質量策劃、 控制、保證、改進系列活動。等級高并不意味著質量一定好，等級低也并不意味著質量一定差 .10企業(yè)內部的質量管理? 　質量保證和質量控制兩方面的內容。建立這種體系的目的在于確保用戶對質量的要求和消費者的利益，保證產品本身性能的可靠性、耐用性、可維修性和外觀式樣等。17(1)第一招：流線化生產 (2)第二招：安定化生產 ? ： 5S代表整理、整頓、清掃、清潔、教養(yǎng)五個主要的工作環(huán)境管理項目。同時，也能縮短生產交期時間，也是生產計劃體系的改造活動。?“體 ”是指實踐，實做的意思。? 　?。?4）：物品的價值會減低，變成呆滯品?！　。?4）：產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業(yè)產生困難。 精益的生產方式，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產生。七大浪費對策 46產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。想一想庫存中的積壓物資，當初是以什么價格購入，而目前的價格是多少，就會明白了 假設客戶只要 100個，而每個 1元，如果生產了 150個，這售價卻不會是 150元，因為多余的 50個并沒有賣出去，僅是變成庫存，因此利潤也就無從產生，換句話說，多做了是浪費 。等待外部的回復。工作程序復雜化形成的閑置。相對于管理工作的高效率而言，低效率造成的隱性浪費是非常大的；原來只要一個人承擔的工作，需要兩個以上人員來完成；應該按計劃完成的任務反復拖期。? 計劃編制后根本不看，至于計劃的內容是什么都不知道。? 效果確認 步驟六： 效果確認 .符合性、標準性。? 1先顧大局，例外情況例外處理。? 1要發(fā)揮團隊互助精神，要共同努力達成目標。要能永無止境的改善下去。? 對策試行 改善步驟五： 對策試行 .用智慧去解決問題，而不是用金錢去擺平問題。? 計劃由于各種原因被迫頻繁調整。昨天的事今天沒有結果，明天做什么也不知道?！?閑置的浪費　固定資產的閑置。七大浪費對策總結56第七節(jié)斯太爾機加工車間主要問題點? 車間堆積大量在制品庫存 18天（ 1159件），并占用大量空間? 斯太爾機加生產周期長，從零件投入到入庫大于 18天? 車間只有月計劃，缺乏明確的周和日計劃，生產安排隨意性大? 質量問題嚴重（一次通過率 34%），返修、搬運和管理缺陷品耗費大量時間，生產流程存在大量交叉和回流，其中鑄件質量問題尤為嚴重。除在制品外，產成品制造過多顯得更為可怕 .55　 此外都屬于浪費。某公司在國產化和 C型機向 G型機轉換過程中，就因為原來庫存過多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進行額外的投入。?　　精益生產方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關。通過兩次對工序進行重組和合并，操作人員由 3人減為1人。七大浪費的對策 搬運40七大浪費對策　 產品制造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。通常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當、停工待料、品質不良等。七大浪費 ? 　?。?2）：使先進先出的作業(yè)困難。20元一粒方式 1:指固定的人員做出更多產品的方式 .真效率 :可以說是采購及物料管理體系的改造活動。　 意指要能以 “多回少量 ”生產方式來生產。 那么，這些思想觀念也只能像空中樓閣