【正文】 加工時(shí)，為保證零件表面粗糙度要求，~ mm較為合適。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。對(duì)于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。刀具選擇完畢、工件裝夾方式確定后，即可通過確定工件原點(diǎn)來確定工件坐標(biāo)系。車M45螺紋4T04鏜刀1 軸承套數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱或代號(hào)數(shù)控車工藝分析實(shí)例零件名稱軸承套零件圖號(hào)Lathe01序號(hào)刀具號(hào)刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀尖半徑mm備注1T0145176。4 切斷：零件加工結(jié)束后，選擇切斷刀將工件從棒料上分離出來完成一個(gè)零件的加工。分析本工件為外輪廓加工，外表面可以依次加工，無內(nèi)孔，可采用一次裝夾完成粗、精加工。4 軸類零件實(shí)例加工（一）圖22 加工工藝分析 分析零件圖紙和工藝分析該軸類零件由圓柱、圓錐、圓弧、螺紋和槽等表面組成。對(duì)所有表面都需加工的鑄件軸，根據(jù)加工余量最小表面找正。軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)原則：1 節(jié)約材料，減輕重量盡量采用等強(qiáng)度的外形尺寸，或大的截面系數(shù)的截面形狀。2 形狀精度高。3 軸類零件的加工工藝軸類零件是機(jī)器中經(jīng)常遇到的典型零件之一。4 其他類：如數(shù)控火焰切割機(jī)、三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)等。Pro/ENGINEER是CAD/CAM/CAPP/POM于一體的，能夠完成制造業(yè)所需的各個(gè)方面功能設(shè)計(jì)的軟件包，Pro/ENGINEER集成了零件設(shè)計(jì)產(chǎn)品裝配及NC加工，具有銑削、車削、點(diǎn)火花線切割等加工編程能力。利用數(shù)控機(jī)床，特別是數(shù)控加工中心進(jìn)行NC加工，基本上一次裝夾，減少了夾具設(shè)計(jì)與制造以及工件定位與裝夾時(shí)間。 自動(dòng)編程軟件的發(fā)展、聯(lián)系及優(yōu)越性 CAD/CAM技術(shù)是現(xiàn)代制造技術(shù)領(lǐng)域中的重要組成部分。數(shù)控機(jī)床是具有高附加值的技術(shù)密集型產(chǎn)品，是集機(jī)械、計(jì)算機(jī)、微電子、現(xiàn)代控制及精密測(cè)量等多種現(xiàn)代技術(shù)為一體的高度機(jī)電一體化設(shè)備。利用數(shù)控技術(shù)可以把生產(chǎn)過程用某中語言編寫的程序來描述，將程序以數(shù)字形式送入計(jì)算機(jī)或?qū)Ｓ玫臄?shù)字計(jì)算裝置進(jìn)行處理輸出，并控制生產(chǎn)過程中相應(yīng)的執(zhí)行程序，從而使生產(chǎn)過程能在無人干預(yù)的情況下自動(dòng)進(jìn)行，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的自動(dòng)化。他不僅能夠提高品質(zhì)質(zhì)量和生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，還能改善工人的勞動(dòng)條件，但是采用這種自動(dòng)和高效率的設(shè)備需要很大的初期投資，以及較長(zhǎng)的生產(chǎn)周期，只有在大批量的生產(chǎn)條件下，才會(huì)有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。特別是由曲線、曲面組成的復(fù)雜零件，只能借助靠模和仿行機(jī)床或者借助畫線和樣板用手工操作的方法來完成，其加工精度和生產(chǎn)率受到極大影響。所謂機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)就是以加工機(jī)床為控制對(duì)象的數(shù)字控制系統(tǒng)。1955年數(shù)字控制（簡(jiǎn)稱數(shù)控）機(jī)床進(jìn)入使用化階段，在發(fā)展曲面的加工中發(fā)揮了重要的作用。從20世紀(jì)90年代起，CAD/CAM技術(shù)向標(biāo)準(zhǔn)化、智能化的方向發(fā)展。能夠及早發(fā)現(xiàn)加工過程中的問題并加以修正。 加工程序計(jì)算機(jī)數(shù)字控制裝置(CNC）主軸電機(jī)機(jī)床本體進(jìn)給電機(jī)位置檢測(cè)速度控制單元主軸控制單元可編程控制器(PLC)：機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)的基本工作流程 數(shù)控機(jī)床的工作原理由上圖可知，數(shù)控機(jī)床在加工時(shí)，是根據(jù)工件圖樣要求及加工工藝過程，將所用刀具及機(jī)床各部件的移動(dòng)量、速度及動(dòng)作先后順序、主軸轉(zhuǎn)速、主軸旋轉(zhuǎn)方向及冷卻等要求，以規(guī)定的數(shù)控代碼形式，編制成程序單，并輸入到機(jī)床專用計(jì)算機(jī)中。3 多坐標(biāo)數(shù)控機(jī)床：四軸或五軸聯(lián)動(dòng)，多用于加工形狀復(fù)雜的零件。根據(jù)結(jié)構(gòu)形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。軸類零件一般常用的材料有45鋼、40Cr合金鋼、軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn，還有20CrMoTi、20Mn2B、20Cr等。4 便于加工制造和保證精度。4 精基準(zhǔn)選擇：要符合基準(zhǔn)重合原則，盡可能選設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或裝配基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。加工是要注意保證加工不干涉。因此在本設(shè)計(jì)中加工路線是按先粗車（給精車留余量1mm），然后再精車，按先主后次的加工原則盡量使“刀具集中”，即用一把刀加工完相應(yīng)的部位，在換另一把刀加工其他部位。在編程時(shí)選擇刀具通常要考慮機(jī)床的加工能力、工序內(nèi)容、被加工零件材料等因素。鉆中心孔車外圓表面6T06大鉆頭1刀具應(yīng)正確的選擇換刀點(diǎn)，以便在換刀過程中，刀具與工作機(jī)床和夾具不會(huì)碰撞。在編制程序時(shí)，要正確選擇對(duì)刀點(diǎn)的位置。 背吃刀量確定背吃刀量根據(jù)機(jī)床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量(除去精車量)，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。隨著數(shù)控機(jī)床的發(fā)展與普及，現(xiàn)代化企業(yè)對(duì)于懂得數(shù)控加工技術(shù)、能進(jìn)行數(shù)控加工編程的技術(shù)人才的需求量必將不斷增加。棒料中心為坐標(biāo)系原點(diǎn)，各刀接近棒料時(shí)，坐標(biāo)值減小，稱之為進(jìn)刀；反之，坐標(biāo)值增大，稱為退刀。要解決以上問題，必須加大主軸送進(jìn)長(zhǎng)度和彈簧夾頭夾緊機(jī)構(gòu)的動(dòng)作間隔，同時(shí)不能降低生產(chǎn)率。 　　3在程序方面，要根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)，使用盡可能少的刀具加工零件使刀具在安裝時(shí)彼此盡可能分散，在很接近棒料時(shí)彼此就不會(huì)發(fā)生干涉；另一方面，由于刀具實(shí)際的初始位置已經(jīng)與原來發(fā)生了變化，必須在程序中對(duì)刀具的參考點(diǎn)位置進(jìn)行修改，使之與實(shí)際情況相符，與此同時(shí)再配合快速點(diǎn)定位命令，就可以將刀具的空行程控制在最小范圍內(nèi)從而提高機(jī)床加工效率。2)由于被加工零件的徑向尺寸在圖樣上和測(cè)量時(shí)，都是以直徑值表示。 編程方法數(shù)控編程方法有手工編程和自動(dòng)編程兩種。最后，根據(jù)計(jì)算出的刀具運(yùn)動(dòng)軌跡坐標(biāo)值和已確定的加工參數(shù)及輔助動(dòng)作，結(jié)合數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定使用的坐標(biāo)指令代碼和程序段格式，逐段編寫零件加工程序單，并輸入CNC裝置的存儲(chǔ)器中。例如，要加工形狀如圖所示的零件，采用手工編程方法比較合適。 采用三爪自定心卡盤自定心夾緊，對(duì)刀點(diǎn)選在工件的右端面與回轉(zhuǎn)軸線的交點(diǎn)。采用試切法對(duì)刀，對(duì)刀的同時(shí)把端面加工出來。 (5)程序編制在數(shù)控機(jī)床上加工不同零件時(shí)，只需要改變加工程序而不需要特別制造或更換刀具和夾具。5良好的經(jīng)濟(jì)效率。制造業(yè)為人類創(chuàng)造著輝煌的物質(zhì)文明，我國人民在各個(gè)歷史年代在機(jī)械方面都有過自己的貢獻(xiàn)，因此制造業(yè)是一個(gè)國家的立國之本。因此，我體會(huì)最深的就是：百看不如一練，全面學(xué)好這門科學(xué)，必須在不斷的實(shí)踐——理論——實(shí)踐的循環(huán)中善于總結(jié)，才能達(dá)到令人滿意的成績(jī)。他雖然年紀(jì)不大，但是他的知識(shí)卻相當(dāng)豐富，很多的細(xì)微的問題他一眼就能看出來并給出合理的建議，設(shè)計(jì)中很多難點(diǎn)在何老師的講解下就變的淺顯易懂，當(dāng)我們遇到都解決不了的問題時(shí)，周老師會(huì)匯總其他老師的意見化成他獨(dú)特的觀點(diǎn)來給予解決。在此，我對(duì)他們表示由衷的感謝！最后