循環(huán)流化床鍋爐煙氣脫硫技術(shù)(更新版)
【正文】 積累了不少經(jīng)驗，新的利用途徑也正在開發(fā)之中。 (1) 采 用高品位的石灰作為吸收劑 。 (6) 能有效脫除 SO氯化物和氟化物等有害氣體，其脫除效率遠高于濕法工藝，達 90%～ 99%，因而對反應(yīng)塔及其下游的煙道、煙囪等設(shè)備的腐蝕性較小，可不采用煙氣再熱器，對現(xiàn)有的煙囪可不進行防腐處理，直接使用干煙囪排放脫硫煙氣。采用這種方式時，必須新建鍋爐 引風(fēng)機或改造現(xiàn)有的鍋爐引風(fēng)機。 圖 3 典型的 GSA 脫硫工藝流程 3應(yīng)用業(yè)績 自 1987年德國 LLB公司的 CFB 工藝在電站鍋爐投入商業(yè)運行以來，經(jīng)過多年的研究和商用經(jīng) 驗的積累， LLB、 WULFF和 (FLS)3 個公司的各種煙氣循環(huán)硫化床脫硫工藝在最近幾年得到了很大發(fā)展，應(yīng)用業(yè)績大大增加。 目前，煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝已達到工業(yè)化應(yīng)用的主要有 3種工藝流程： (1) 德國 LLB公司開發(fā)的煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝， (CFB)； (2) 德國 Wulff公司的回流式煙氣循環(huán)流化 床脫硫工藝， (RCFB )； (3) 丹麥 ， (GSA)［ 1］。 (不是循環(huán)流化床的原因 ) 【論 文摘要】介紹了煙氣循環(huán)流化床的脫硫工藝及其流程，在與石灰石石膏濕法脫硫工藝對比的基礎(chǔ)上，進行了技術(shù)經(jīng)濟分析，并展望了在我國的應(yīng)用前景。消石灰和再循環(huán)產(chǎn)物的加入點靠近噴水點，使脫硫產(chǎn)物的黏性增加。這種工藝只有很有限 的商業(yè)運行經(jīng)驗，并且僅運行在 100MW及以下機組，屬于發(fā)展中的，不完善的技術(shù)。1/2H2O+1/2H2O NID 技術(shù)將反應(yīng)產(chǎn)物，石灰和水在容器中混合在加入吸收塔。沒有要求再循環(huán)系統(tǒng)，對鍋爐負荷的變化差，并直接導(dǎo)致在滿負荷時煙氣壓頭損失大。其單臺最大的業(yè)績，奧地利的 Theiss， 根本就未投入商業(yè)運行。 經(jīng)過 20多年深入的研究和商用經(jīng)驗的積累，以及對工藝化學(xué)過程和工程實踐理解的深化，煙氣循環(huán)流化床脫硫技術(shù)在最近幾年得到了很大的發(fā)展，不僅技術(shù)成熟可靠，而且投資、運行費用也大為降低，為濕法工藝的 50％～ 70％。其主要特點是： (1) 吸收劑以石灰漿液的形式從反應(yīng)塔底部的中心噴入，屬半干法脫硫工藝； (2) 采用高位布置的旋風(fēng)分離器作為預(yù)除塵器； (3)可在較低的趨近絕熱飽和溫度 (ΔT=3～ 6 ℃ )下運行。 采用煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝的脫硫系統(tǒng)在電廠的布置方式主要有 5種： (1) 反應(yīng)塔布置在鍋爐和鍋爐 /脫硫除塵器之間 (指捕集鍋爐原煙氣中的煙塵，同時又捕集脫硫副產(chǎn)物 )。 (5) 能源消耗低，如電耗、水耗等，為濕法工藝的 30%～ 50%。 (12) 在脫硫吸收劑中加入少量的鐵基催化劑，可脫除 60%～ 90%氮氧化物，具有脫硫脫氮一體化的發(fā)展?jié)摿?。如要保持原粉煤灰的綜合利用，則脫硫系統(tǒng)必須布置在鍋爐除塵器之后，且必須增設(shè)用于捕集脫硫副產(chǎn)品的脫硫除塵器。 6經(jīng)濟評價 以新建 100 MW燃煤機組、脫硫設(shè)備全部考慮進口為基礎(chǔ)，對 CFB、 RCFB 和 GSA 3種煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝與石灰石石膏濕法拋棄工藝的經(jīng)濟比較見表 1。由表 2可見，在機組容量、燃煤狀況、脫硫效率等技術(shù)參數(shù)基本相同的情況下， 3種煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝的經(jīng)濟性基本相同，且均優(yōu)于 石灰石石膏濕法拋棄工藝［ 5］。 GSA CaO 石 灰 有效 CaO為 90%， 3 min內(nèi)溫升大于 40 ℃ ， 漿 液 以濕消化后的石灰漿液噴入反應(yīng)塔。
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