【正文】 ? 10級：持續(xù)性失效，失效不可避免 ? 8 級：經常性失效，發(fā)生頻率高 ? 6 級：偶然性失效，發(fā)生頻率低 35 潛在失效模式及后果分析（ FMEA）的理解與實施 ? ●現行過程控制 ? ◆已經使用或正在使用于類似制造過程中的控制 ? 方法。 33 潛在失效模式及后果分析（ FMEA）的理解與實施 ? ●潛在失效起因 /機理 ? ◆失效起因 /機理：由于設計缺陷而造成失效 ? 模式產生的原因 ? ? ◆若一個工序有許多工步，每工步會產生不 ? 同的失效模式，則各工步做為獨立工序處理 ? ●潛在失效模式 ? ◆失效模式：達不到原工序 /過程目的的表現形式 ? ◆典型的失效模式包括：彎曲、開裂、開路、變形、 ? 毛刺、尺寸超差等 30 潛在失效模式及后果分析（ FMEA）的理解與實施 ? ●潛在失效后果 ? ◆失效后果：失效模式給顧客帶來的 ? 影響，包括后續(xù)工序。凡涉及產品設計 /更改設計的總成 /分總成 /零件均應 ? 進行分析。 (進行驗證 ) ? ◆措施落實后，重新評估 S、 O、 D及 ? RPN值。降低嚴重度 S：改變設計結構。 RPN=S O D， ? 1～ 1000。設計評審：預防類控制方法，可防止失效起因發(fā)生 ? 或降低發(fā)生概率； ? ? ◆級別的分類： 1～ 10級， O越大，失效模式出現的可 ? 能性越大。不正確的材料選用 ? ◆失效機理：由于設計未進行動態(tài)考慮而造成失效模式的原因。 13 潛在失效模式及后果分析（ FMEA）的理解與實施 ? ●級別 ? ◆所分析對象的特殊特性的分級 (關鍵、 ? 主要等 )。產生非期望功能：噪聲、振動等； 12 潛在失效模式及后果分析（ FMEA）的理解與實施 ? ●潛在失效后果：潛在失效模式給顧客帶來的影響； ? ◆顧客包括內部顧客、主機廠顧客、最終顧客。 ? ●圍繞產品設計中的缺陷展開分析； ? ●不要引入不正確的分析內容：制造缺陷、采購 ? 缺陷、檢驗缺陷等。 ? ●失效鏈： ? ◆定義：一個潛在失效事件發(fā)生，引起 ? 下游系統(tǒng)產生連鎖的失效事件，為失 ? 效鏈。 ? ●潛在失效模式 ? ◆失效：喪失功能； ? ◆失效模式：喪失功能所表現的形式； ? ◆失效模式的類別； ? ? 9級：有先兆影響行車及法規(guī)。 ? 連問為什么 ? 維修經驗 ? ? 如： ? 10級：設計控制不能找到起因 /無控制方法。 ? ◆采取措施的目的：降低 S/O/D，從而降低 RPN。 ? 若控制方法不充分，則增加 /改變控制方法。 ? 28 過程 FMEA FMEA編號： 項目名稱： 工藝責任部門： 車型年 /車輛類型： 關鍵日期： 編制： FMEA日期（編制）： 核心小組： 過程 功能要求 潛在失 效模式 潛在失 效后果 嚴重度 級別 潛在失效 起因 /機理 頻度 現行工藝 控制 探測度 風險順序數 建議的措施 責任及目標完成日期 采取的措施 措施結果 嚴重度 頻度 探測度 風險順序數 29 潛在失效模式及后果分析（ FMEA）的理解與實施 ? 二、 PFMEA報告中的欄目解釋。 32 潛在失效模式及后果分析（ FMEA）的理解與實施 ? ●級別。連問為什么 ? ? ? ◆三度從不同角度將失效模式嚴重程度量化。降低頻度 O：改變工藝方法、改變工藝參 ? 數，改變預防類控制方法。 ? ● PFMEA的分析流程。降低探測度 D： ? 若控制方法充分，則增加控制程度， ? 若控制方法不充分，則增加 /改變控制方法。 ? ◆當 RPN較高或 S較高時 ,均要采取措施降低。加工后的評價：探測類控制方法，可查找失效