【正文】 5 % )2無 無影響 135 潛在影響、嚴重度和級別 (1315) 級別 (15) ? 用于區(qū)分產(chǎn)品特性的重要程度，與嚴重度打分相關。 (如：粘著于模具、損壞夾具、裝配不上，危害操作者等 ? 當顧客是最終用戶時，應以產(chǎn)品或系統(tǒng)的表現(xiàn)描述這種影響 (如：外觀不良、噪音太大、系統(tǒng)不工作等 )。 ? 可從現(xiàn)存產(chǎn)品產(chǎn)品和類似設計的質量記錄中 , 獲得 實際的失效模式。 24 DFMEA: 零件功能單 零件功能單零件編號： 零件名稱：零件功能：設想哪些是零件要起的作用？哪些是零件不必須的作用？列出所有作用，并與限制因素相區(qū)別。 ? 應考慮包括每個零部件，審查產(chǎn)品的每個特性和功能。 (如， AIAG的 FMEA手冊 ) ?在進行 DFMEA的過程中考慮了多種因素，包括： ? 重大質量問題研討 ? 市場使用件召回情況 ? 用戶工廠的意見 ? 同類產(chǎn)品的 FMEA ? TGW、保修資料等 15 設計 FMEA 設計 FMEA的輸出 ? 潛在設計失效模式。 在 DFMEA中，不應把克服潛在設計缺陷的方法，寄托于 過程控制。 對主要 /關鍵產(chǎn)品和過程特性的認同 DFMEA ? 程序 /項目 FMEA： – 針對程序 /項目，程序 /項目開發(fā)設計的分析技術。 4 FMEA概要介紹 QS9000中關于 PFMEA的要求： 小組活動 應該 包括： ? 特殊特性的開發(fā)和最終確定 (見附錄 C)； ? 失效模式及后果分析的開發(fā)和評審； ? 制定措施 ， 優(yōu)先減少風險大的潛在的失效模式； ? 控制計劃的制定與評審 。潛在失效模式和影響分析 Failure Mode and Effects Analysis QS9000 技術手冊培訓課程 1 內容 ? 課程目的 ? FMEA概要介紹 ? 設計 FMEA ? 過程 FMEA 2 課程目的 ? 理解 FMEA在 APQP中的作用； ? 介紹 FMEA的原因和目的、功用和結構； ? 提供實際運用 FMEA的技術指南； ? 使學員在公司實施 QS9000中，會有效地運用 FMEA； 3 FMEA概要介紹 FMEA是一組系統(tǒng)化的工作，其目的是： ? 發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品 /過程中潛在的失效及后果； ? 找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施； ? 將以上過程文件化，作為過程控制計劃的輸入。 過程失效模式及后果分析 (過程 FMEA) 過程失效模式及后果分析 應 考慮所有特殊特性 ， 應 努力改進過程 ， 以防止發(fā)生缺陷 ， 而不只是找出缺陷 。 FMEA的實施： ? 應該是“事前”行動，而非“事后”工作 。 設計評審 量具 /試驗設備要求 相反地，應當充分考慮制造過程本身的限制因素。 ? 潛在關鍵設計要求。 ? 需要調查研究和發(fā)揮創(chuàng)造力。確定當零件的某個功能不工作時的影響并初步給出嚴重度數(shù)。 ? 可從失效模式清單中選出，以統(tǒng)一描述。 ? 建立通常的潛在影響清單有助于跨功能小組的思考 (腦力風暴 ) 過程。 (例如：安全性 /關鍵、重要、一般 )。周密考慮 (腦力振蕩 )每個失效模式的潛在原因， 試問： ?什么原因造成了零件的這種故障？ ?在什么情況下零件的功能失常？ ?怎樣或為什么才能造成零件背離工程規(guī)范的要求 ?什么原因導致零件不能實現(xiàn)它預期的功能？ 38 失效原因和頻度 (1617) ?找出第一級原因。 39 失效原因和頻度 (1617) 潛在失效原因 /機理 (16) 2. 假定零件的設計使制造或裝配過程的變差不能接受： 審查以往通過制造或裝配錯誤而引發(fā)失效模式的設計缺陷。 42 現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1819) 現(xiàn)行設計控制 (18) ?指開展設計 FMEA時已經(jīng)用于相同或相似設計中的控制方法， ?包括：設計確認 /驗證或其它活動。審查歷史測試報告等。這些檢驗和測試應用于零件發(fā)布 給生產(chǎn)之后。在這種情況下，僅需加大測試樣本。 ? 如果原因未知，需作進一步的分析以找出原因，并作糾正措施。 AIAG不易探測度分級指南 探測性 不易探測度數(shù)很高：現(xiàn)行控制幾乎肯定能探測出 1 2高：現(xiàn)行控制可探測出的可能性很高 3 4中等：現(xiàn)行控制大概能探測到 5 6?。含F(xiàn)行控制很難探測到 7 8很小：現(xiàn)行控制大概探測不到 9現(xiàn)行控制絕對探測不到 1054 現(xiàn)行設計控制和不易探測度（ 1819） ? 不易探測度（ 19） 在零件交付生產(chǎn)之前，設計控制能夠探測出失效模式概率的評估 效果 不易探測度標準幾乎可以肯定 1 在每一適用的分類 終局有最高的有效性非常高 2 具有非常高的有效 性高 3 具有高的有效性較高 4 具有較高的有效性中等 5 具有中等的有效性低 6 具有低的有效性較弱 7 具有非常低的有效 性很弱 8 在每一適用的分類 中有效性最低微弱 9 未證實、不可靠或 有效性未知幾乎不可能 10 無設計評價技術或 無計劃55 現(xiàn)行設計控制和不易探測度（ 1819） ? 不易探測度 (19) 不易探測度分級指南 探測性 評價準則：由設計控制可探測的可能性 不易探測度數(shù) 不可能 設計控制將不能和 /或不可能找出失效模式，或根本沒有設計控制10很極少 設計控制只有很極少的機會能找出失效模式 9極少 設計控制只有極少的機會能找出失效模式 8很少 設計控制有很少的機會能夠找出失效模式 7少 設計控制有較少的機會能找出失效模式 6中等 設計控制有中等機會能找出失效模式 5中上 設計控制有中上多的機會能找出失效模式 4多 設計控制有較多的機會能找出失效模式 3很多 設計控制有很多的機會能找出失效模式 2幾乎肯定 設計控制幾乎肯定能夠找出失效模式 156 風險順序數(shù) (RPN)(20) ? RPN的計算方法是： RPN = SEV ? OCC ? DET ? RPN用于對失效模式排序。 ? 如對某個具體原因沒有建議措施，請在本欄內加注說明。 61 過程 FMEA內容 潛在影響 、 嚴重度和分級 （ 1214） PFMEA 62 過程開發(fā)和改進的基本模式 過程驗證 編制工作指導書 編制控制 計劃 開展過程FMEA 生產(chǎn)工藝流程圖 持續(xù)改進 63 PFMEA過程失效模式和影響分析 目的 PFMEA的主要目的是減少制造風險 : 1. 幫助分析新 /更改 (或改進的需要 )的制造和裝配過程 。 64 PFMEA過程失效模式和影響分析 注： PFME是以下方面的輸入： ? 控制計劃的編制 。 保修信息 潛在關鍵特性和重要特性清單 。 ? 確定制造或裝配過程中產(chǎn)生失效的潛在根源 。 ? 產(chǎn)品特性編號 / 說明 (10) 可增加產(chǎn)品特性欄 ， 有助于系統(tǒng)地分析所有特性的失效模式 。 ? 建立新產(chǎn)品的失效模式清單 ， 是一種創(chuàng)造性和預防性的工作 ， 分析 、 評價各種可能發(fā)生的情況 。粘合臟熔化過短 ? 當顧客是后續(xù)作業(yè)時 ， 這種影響應描述為過程的具體表現(xiàn) 。 ? 嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯(lián)系 ， 對高嚴重度的 關注 ， 起到引導資源作用 。潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和 /或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重程度很高。2無 沒有影響 184 PFMEA 項目 過程責任部門車身和總成F M E A 編號車型年 / 車輛類型： 編制人核心小組成套開發(fā)小組關鍵日期 日期 日期（修改）過程功能P C ID /描述 潛在失效模式潛在失效影響 嚴重度級別C4 ：內徑 超差 （大） 零件故障超差 （?。㎡5 ：深 超差 （大）裝配對零件不匹配7 DO6 ：倒角角度超差 ( 大 / 小 ) 引起早期磨損 3鉆孔O7 ：倒角尺寸超差( 大 / 小 )引起早期磨損 385 PFMEA: 失效原因和頻度 (1516) ? 潛在失效原因 / 機理 (15) ? 列出失效模式的潛在原因 (如：裝備不當 、 軸承故障 、 設定不當 )。 ? 不可探測度 (18) 評估在零件離開制造現(xiàn)場前 ， 現(xiàn)行控制方法對失效模式或失效 模式的原因得到發(fā)現(xiàn)的可能性 。 例如象下列產(chǎn)品檢驗體系： – 連續(xù)檢查體系 ? 作業(yè)員在工作前對上道過程的產(chǎn)品進行檢驗 ， 這種做法雖然費時 ， 但增加客觀性 。 92 PFMEA: 措施 (2026) ? 防錯控制 ? 常規(guī)控制方法 ? 終止操作 ， 防止嚴重不合格品的繼續(xù)出現(xiàn) 。 ?在措施不確定時 ， 應當通過試驗設計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性試驗 。 ? 適當?shù)臄?shù)據(jù)資料已由小組確定 ， 用以編制 PFMEA。 ? 風險得到評價且降到可接受的水平 。 ?原因必須描述到可糾正和控制的項目。 102 PFMEA 技能和工具 ?多功能小組成員掌握過程管理的工具 。 ?一個或更多的成員熟知防錯技術 。 ?糾正措施、責任和完成日期必須落實。 101 PFMEA: 進展狀態(tài)評價和報告 APQP小組報告和評審 ， 在 “ APQP重點任務打分檢查清單 ” 中更新狀態(tài)評價 ， 開發(fā)需 要的彌補計劃 。 √ 類似產(chǎn)品的 FMEA。 97 PFMEA 通過在生產(chǎn)中消除一般損耗來達成 TPM目標 。 ?任何措施都應當驗證 ， 以確定正確性和有效性 。 ? 接觸方法 ? 以傳感裝置通過對產(chǎn)品形狀或尺寸探測異常 。 這種方法相對少費時 ， 但因為 “ 太熟悉 ” 而影響檢驗質量 。 檢驗能提高失效模式或失效原因的探測能力 。 不要太籠統(tǒng) (如：作業(yè)員錯誤 )， 而要具體。8高 生產(chǎn)線破壞不嚴重，產(chǎn)品需篩選部分 ( 低于 1 0 0 % ) 報廢，車輛能運行，但性能下降， 顧客不滿意。 ? 對那些超出小組成員經(jīng)驗和知識的評級 ， (如當顧客是裝配廠 或最終用戶時 )， 應向設計 FMEA 人員 、 設計工程師和顧客咨詢 。 (如：外觀不良 、 噪音太大 、 系統(tǒng)不工作等 )。過小遺漏扭曲毛刺 ? 可從標準表格中選出失效模式 ， 以強調統(tǒng)一性 。 74 過程 FMEA的建立 項目 過程責任部門車身和總成F M E A 編號車型年 / 車輛類型： 編制人核心小組成套開發(fā)小組關鍵日期 日期 日期（修改）過程功能P C ID /描述 潛在失效模式潛在失效影響 嚴重度級別C4 ：內徑 超差 （大） 零件故障超差 （小）O5 ：深 超差 （大）裝配對零件不匹配7 DO6 ：倒角角度超差 ( 大 / 小 ) 引起早期磨損 3鉆孔O7 ：倒角尺寸