【正文】 基本符號與組合品檢為主同時數(shù)檢數(shù)檢為主同時品檢加工為主同時數(shù)檢加工為主同時品檢加工為主同時移動第二道工序 (工序號 )A零件的第五道工序機器人搬運皮帶搬運男子搬運毛坯的貯存加工中臨時停止2ARBM第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2. 2產品工藝分析 平衡生產線的改善 工場整體的改善軟件 集成系統(tǒng) (人、材料和設備 )的控制和管理 現(xiàn)場 IE 手法介紹定義以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學的分析方法對生產系統(tǒng)進行觀察、記錄、分析，并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結果進行標準化的方法。19151750 什么是工業(yè)工程IE ?綜合運用數(shù)學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術工程分析和設計的原理與方法所取得的成果確定預測評價系統(tǒng)第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論快 準 全快快少少準好好低多匯總分析輸入 生產過程 輸出匯總分析決策反饋（錢、性能、質量、規(guī)格、價格、處理等）能源 產品服務損失狹義 IE廣義 IE研究開發(fā)預測定貨人財物供 產 銷人 物料機器信息資金任務品種成本品質反應質量應用范圍的定義第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論最優(yōu)化理論網絡技術工廠布置統(tǒng)計質量管理日程安排表計件工資時間研究會計微觀分析工業(yè)工程 (IE)科學管理工業(yè)與系統(tǒng)工程 (SE)微觀和宏觀分析控制理論大系統(tǒng)理論整體系統(tǒng)設計社會系統(tǒng)控制論行為理論……運籌學1941（年代）產業(yè)革命 信息時代 其中部分工作內部完成 作業(yè)標準的設定，改訂定義與目的目的 ④ 發(fā)現(xiàn)總體工序不平衡的狀態(tài) ④ 過于細分或重復的工作 (2)發(fā)現(xiàn)工序問題點 ① 產生浪費的工序② 工時消耗較多的工序③ 停滯及閑余工序 減少重排簡化此工序改進合并(1)準確掌握工藝過程的整體狀態(tài)① 工藝流程順序② 明確工序的總體關系③ 各工序的作業(yè)時間確認程序分析（工程分析）產品生產過程的工序狀態(tài) 記錄分析改善物流過程人的工作流程以符號形式反映工序整體的狀態(tài)有效地掌握現(xiàn)有流程的問題點研究制定改善對策，以提高現(xiàn)有流程效率有效的 IE手法分類與注意事項(7)研討改善方案時，以流程整體的改善為最優(yōu)先考慮目標 (1)注意明確區(qū)分分析對象是產品還是作業(yè)者(2)達到改善目的，開始前首先明確分析的目的(3)最開始就要明確范圍，不要遺漏問題(4)在現(xiàn)場與作業(yè)者和管理者共同分析(5)臨時的工序流程變更時，以最基本的主流程為基準進行分析(6)分析過程是思考改善方案 工藝流程的組合分類直列形復合形分歧形合流形第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2. 2 產品工藝分析 械 距離 時間 人員 工程記號米 分 人1 切斷 切斷機2 搬運 起重機3 尺寸檢查 雙腳規(guī)4 暫時放置 工作袋5 搬運 起重機6 外徑研磨 研磨機7 搬運 起重機8 外徑測定 雙腳規(guī)9 搬運 起重機10 裝入檢查11 搬運 起重機12 暫時放置13 保管 倉 年 工藝流程的分析步驟步驟 1步驟 2步驟 3步驟 4步驟 5步驟 6展開預備調查制作工程流程圖觀察測量記錄結果整理統(tǒng)計尋求改善項目計劃實施比較步驟 7 成果之標準化項目 工程數(shù)量 時間（分）距離（米）人數(shù)（人）加工 2 75 2搬運 5 22 85 10檢查 3 25 6停滯 3 130 3合計 13 122 85 21第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則2. 2產品工藝分析 月 (1)用來發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的操作流程問題；(2)作為流程改善的基礎資料的數(shù)據(jù)使用；(3)用于制定作業(yè)標準；(4)設定作業(yè)改善的目標；(5)作業(yè)改善的效果確認。省略 并進行有效改善的方法。6．設置皮帶4．檢查 7．機械作業(yè)時間的節(jié)短 1．改良工程 加壓等待等待6．作業(yè)員培訓3．移動 4．改變設備 2．使用不同設備 ③ 減少停滯的原則 停滯比加工與檢查的總和多時稱為停滯多余，當合計次數(shù)達到兩倍以上時，表示停滯極多，則必須大量減少這種浪費方可提高效率，目標是原料與成品的停滯各一次。③ 工藝流程原則 不論任何工場都有其產品特性，不同產品的加工、生產、裝配流程都有自身固有的特點與模式，因此根據(jù)此流程模式及特點進行現(xiàn)場物料及機械的布局是一個基本通用原則。減少 (去除 )很難流水線化的大型設備減少中間停滯 3．與產品工藝一致原則 最終提高作業(yè)效率定義第三章節(jié) 動作分析與動作經濟原則觀察方法（按精度不同分）方法 優(yōu)點 缺點(1)目視動作 觀測者以目視直接對現(xiàn)場作業(yè)進行觀測。Load從手中掉下物品的形狀握取的相反動作，放開控制物的動作檢查Inspect 透鏡的形狀將目的物與基準進行品質、數(shù)量的比較的動作第三章節(jié) 動作分析與動作經濟原則名稱 符號 符號說明 定義尋找Search眼睛尋求物品的形狀通過五官找尋物體的動作發(fā)現(xiàn)Find找到物品的眼睛形狀發(fā)現(xiàn)尋找目的物的瞬間動作選擇Select指定選擇物的箭頭形狀多個物品中選擇需要物品的五官動作計劃Plan手放頭部思考的形狀作業(yè)中決定下一步工作的思考與計劃預定位PrePosition保齡球立直的形狀物體定位前先將物體定置到預定位置，又稱預定定位Position3）身體的動作應以最低等級的動作來進行人體的動作等級以下列次序遞減：腿的動作 → 腰的動作→ 肩的動作 → 肘的動作 → 手腕的動作 → 手指的動作 動作經濟原則第三章節(jié) 動作分析與動作經濟原則原則 要領 說明4)動作姿勢穩(wěn)定 身體盡可能減少較長時間的重心偏移及起坐動作通過改善機器及部件的布局，使作業(yè)者能夠在身體整體相對穩(wěn)定的情況下更輕松地工作5)連續(xù)圓滑的曲線動作動作的速度和方向突然改變的話，會打亂工作節(jié)奏，同時會消耗大量體力應盡可能避免這種現(xiàn)象發(fā)生，使工作連續(xù)圓滑地進行。8)動作應盡可能有節(jié)奏習慣性的節(jié)奏有助于提高熟練度作業(yè)是否有節(jié)奏或有韻律是減輕疲勞及提高效率的關鍵。它是作業(yè)測定中最基本最重要的方法與手段。具體評價等級系數(shù)見表 71?？陀^存在 ,以人為本 ,勞動工時管理國際化 。步驟 7確定寬放項目及寬放率。(3)必須在設定標準時間之前將作業(yè)方法及作業(yè)條件進行標準化作業(yè)管理工序管理生產管理品質管理設備管理成本管理作業(yè)的質量與效率是工序質量與效率的的前提條件作業(yè)標準的可靠性水平直接影響品質水平不進行完善的設備管理的話，作業(yè)管理則失去可靠性。④ 用料的質量穩(wěn)定性 (可靠性 )；⑤ 設定標準時間及質量基準⑥ 出現(xiàn)不良及欠品時的處理方法期望達到的效果① 經過培訓都可以實現(xiàn)同樣的作業(yè)方法。需要的主要項目：作業(yè)標準的樣式 作業(yè)管理 備注生產管理板 作業(yè)管理 在平衡的生產線基礎上實現(xiàn)單元生產，提高生產應變能力，對應市場變化，實現(xiàn)柔性生產系統(tǒng)；第五章節(jié) 作業(yè)管理與平衡生產線1 2 3 4 5（ 3）加人改變 CT增加各作業(yè)員，只要平衡率提高了，人均產量就等于提高了，單位產品成本也隨之下降。（４）改善實施確認　　　　　　　　改善前后各項產能指標比較項目 改善前 改善后 變化量 變化百分率人員 17人 15人 2人 12％總產量 870pcs／ h 981Pcs／ h +111pcs／ h +13％人均產量 51． 2Pcs／ hr／ 人 ／ h／ 人 +／ hr／ 人 +28％生產平衡率74． 5％ 94％ +20％ ／單件產品工時消耗70． 3”／ pcs／ 人 55”／ pcs／ 人 15”／ pcs／ 人 21％ 平衡生產線 工序作業(yè)改善方案對策表NO 工序內容 作業(yè)時間 改善方法與內容 ＰＴＳ預置時間 目的與效果1 裝彈弓及膠的 (1)現(xiàn)狀調查裝彈弓及膠的子彈頭涂油螺絲包入底殼螺絲包入底殼插架接橋入底殼膠的入底殼打螺絲外觀檢查試電1 2 3 4 5 6 7 98裝彈弓及膠的 子彈頭涂油螺絲包入底殼螺絲包入底殼插架接橋入底殼膠的入底殼打螺絲外觀檢查 試電 生產線的平衡損失比較嚴重作業(yè)分工過細，造成作業(yè)內容調整困難。第五章節(jié) 作業(yè)管理與平衡生產線1 2 3 4 5（ 4）拆解去除ABC合并相關工序，重新排布生產工序，相對來講，在作業(yè)內容相對較多的情況下容易拉平衡。作業(yè)時間工序 1 2 3 4 5損失時間合計作業(yè)時間合計平衡損失率平衡效率 平衡生產線 lbalancing即是對生產的全部工序進行平均化，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法。日期 工序名稱 定義：對周期性的人 機作業(yè)中有關人的作業(yè)動作程序進行標準化，目的：消除復雜人 機作業(yè)的動作浪費，固化增值動作的程序。標準作業(yè)包括三個要素：⑤ 作為標準時間設定與更新的基準③ 保證并提高作業(yè)的安全性。作業(yè)管理的水平直接影響控制著成本管理的水平，是成本管理的基礎。如果作業(yè)方法與作業(yè)條件尚未規(guī)范標準的話，時間也不可能標準，在前面曾講過 ST最重要的目的是用來評價改善及革新的成績，如果現(xiàn)有方法未經過認真檢討及標準化的話，標準化就成了一個錯誤的方法，充其量是對一個較差的方法進行了標準化，并強制員工執(zhí)行。步驟 5正確劃分動作單元，現(xiàn)場測定凈作業(yè)時間。標準時間＝正常時間 (1+寬放率 )偶發(fā)問題一般在 15分鐘內完成④ 管理寬放 由于企業(yè)的管理制度所造成的管理時間的占用。 評價等級系數(shù)表等級 系數(shù)代號 熟練系數(shù) 努力系數(shù) 操作環(huán)境系數(shù) 一致性系數(shù)超佳(理想 )A A1 ＋ ＋ ＋ － A2 ＋ ＋ 優(yōu)