【正文】 及回收的技術/身體的限制，例如：● 工具的可接近性● 診斷能力● 材料的分類符號（用于回收） 設計FMEA的開發(fā)負責設計的工程師掌握一些有益于設計FMEA準備工作的文件是有幫助的。FMEA應成為促進各相關部門之間相互交換意見的一種催化劑，從而推進小組協(xié)作的工作水平。對最終的項目以及與之相關的每個系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件都應進行評估。建議根據FMEA的質量目標（見附錄A和附錄B）對FMEA文件進行評審，包括管理評審。FMEA的范圍是全部設計、技術或過程。其含義是指“事件發(fā)生前”的措施，而不是“事實出現后”的演練。FMEA是對確定設計或過程必須做那些事情才能使顧客滿意這一過程的補充。所有的FMEA都關注設計，無論是產品設計或者是過程設計。為實現最大價值，FMEA必須在產品或過程失效模式被納入到產品或過程之前進行。情形2：對現有設計或過程的修改（假設對現有設計或過程已有FMEA）。采取有效的預防/糾正措施并對這些措施加以適當的跟蹤，對這方面的要求無論怎樣強調也不算過分。FMEA以其最嚴密的方式總結了設計的一個部件、子系統(tǒng)和系統(tǒng)時小組的設計思想（其中包括根據以往的經驗可能會出錯的一些項目的分析）。除非負責的工程師有FMEA和團隊工作推進經驗，否則，有一位有經驗的FMEA推進員來協(xié)助協(xié)助小組的的工作是非常有益的。設計FMEA從列出設計期望做什么和不期望做什么實物清單，即設計意圖開始。在FMEA準備工作中所有的框圖的復制件應伴隨FMEA過程。系統(tǒng)FMEA的范圍一個系統(tǒng)可以看作是由各個子系統(tǒng)組成的。3)設計責任 填入整車廠、部門和小組。利用工程圖紙上標明的名稱并指明設計水平。推薦將對以往TGW(運行出錯)的研究、疑慮、報告和小組頭腦風暴結果的回顧作為起點。例如，一個零件可能會斷裂，這樣會引起總成的振動、從而導致一個系統(tǒng)間歇性運行。嚴重度數值定級為1的失效模式不應進行進一步的分析。本欄目還可用于突出高優(yōu)先度的失效模式，以便在小組認為有所幫助時或部門管理者要求時進行工程評價。（見表3）潛在失效起因／機理出現頻度的評估分為1到10級，在確定此值時，需考慮以下問題： ●類似的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的維修史/現場經驗如何? ●部件是沿用先前水平的部件子系統(tǒng)或系統(tǒng)還是與其相類似? ●相對于先前水平的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)變化有多顯著? ●部件是否與先前水平的部件有著根本的不同? ●部件是否是全新的? ●部件的用途是否有所變化? ●環(huán)境有何改變？● 針對該用途，是否采用了工程分析（如可靠性）來估計其預期的可比較的頻度數?● 是否采取了預防性控制措施？應采用一致的頻度分級規(guī)則，以保持連續(xù)性。要考慮兩種類型的設計控制：預防：防止失效的起因/機理或失效模式出現，或者降低其出現的幾率。注：這里的示例中，小組沒有確定任何預防控制。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的設計控制（如確認和/或驗證活動）必須予以改進。RPN＝(S)(O)(D)在單一FMEA范圍內，此值（11000）可用于設計中所擔心的事項的排序。只有通過設計更改消除或控制失效模式的一個或多個起因/機理才能有效地降低頻度。如果沒有采取任何措施，將相關欄空白即可。_____系統(tǒng) 潛在失效模式及后果分析 FMEA編號: ①_____子系統(tǒng) (設計FMEA) 頁碼:第 1 頁 共 1 頁零部件: ② 設計責任: ③ 編制: ④車型年/車輛類型: ⑤ 關鍵日期: ⑥ FMEA日期 (編制): (修改) ⑦核心小組: ⑧ 項目功能⑨潛在的失效模式⑩潛在的失效后果⑾嚴重度 (S)⑿級別⒀潛在的失效起因/機理⒁頻度 (O)⒂現行設計控制⒃探測度 (D)⒄風險順序數RPN⒅建議措施⒆責任及目標完成日期⒇措施結果采取措施(21)嚴重度 (S)頻度 (O)探測度 (D)R．P．N 制造和裝配過程潛在失效模式及后果分析(過程FMEA)過程FMEA簡 介過程FMEA是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在失效模式及其相關的起因/機理已得到充分地考慮和論述。除非負責的工程師有FMEA和團隊工作推進經驗，否則，有一位有經驗的FMEA推進員來協(xié)助協(xié)助工作是非常有益的。過程FMEA應從一般過程的流程圖開始。2)項目注明正在進行過程分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的過程名稱和編號。9)過程功能／要求填入被被分析的過程或工序的簡要說明(如車削、鉆孔、攻絲、焊接、裝配等)。然而，在準備FMEA時，應假定所接收的零件/材料是正確的。要根據顧客可能發(fā)現或經歷的情況來描述失效的后果，要記住顧客即可能是內部的顧客也可能是最終用戶。如果受失效模式影響的顧客是裝配廠或產品使用者，嚴重度的評價可能超出了本過程工程師／小組的經驗或知識范圍。最終顧客永遠是要首先考慮的。9很高車輛/項目不能工作（喪失基本功能）。50％的顧客能發(fā)覺缺陷或部分（小于100％）產品可能需要返工，無需報廢，在生產線上其它工位返工3很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。但是，失效的許多起因往往并不是相互獨立的，要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設計之類的方法，來明確哪些起因起主要作用、哪些起因最容易得到控制。為保證連續(xù)性，應采用一致的發(fā)生頻度定級方法。20個 每1000件810個 每1000件7中等：偶然性失效5個 每1000件62個 每1000件51個 每1000件4低：相對很少發(fā)生的失效 每1000件3 每1000件2極低：失效不太可能發(fā)生。對于過程控制，本手冊中的過程FMEA表中設有兩欄（即單獨的預防控制欄和探測控制欄），以幫助小組清楚地區(qū)分這兩種類型的過程控制。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的過程控制必須予以改進。不能接收有差異的零件。 (S)X(0)(D) ＝ RPN在特定的FMEA范圍內，此值（11000）可用于對所擔心的過程中的問題進行排序?！裰挥性O計和／或過程更改才能導致嚴重度級別的降低。對于一個特定的失效模式/起因/控制的組合，如果工程評價認為無需建議措施，則應在本欄內注明“無”。核心永遠是持續(xù)改進。6．特殊或關鍵特性如果符合公司的方針且適用的話，FMEA將識別適當的關鍵特性，輸入到關鍵特性選擇過程以備選擇確定。2．高風險失效模式FMEA對小組識別的所有高風險失效模式都引起重視，并有可實施的措施計劃。8．小組整個分析過程中，FMEA小組中有合適的人員參加，且對FMEA方法接收過充分的培訓。接口子系統(tǒng)之間通過接口直接連接。在系統(tǒng)等級上的描述比子系統(tǒng)和部件等級的描述更趨于一般性(對部件的描述通常是最具體的)。設計/確認/驗證（DV）――保證設計能滿足其要求的一種程序。質量功能展開（QFD）――在產品開發(fā)和生產的每一階段，將顧客要求轉化成適當的技術要求的一種結構化的方法。產品特殊特性――產品特殊特性（如：關鍵、主要、重要、重點）是這樣一種產品特性：對合理預測的變差，會明顯影響產品安全性或政府標準或法規(guī)的一致性，或者會顯著影響顧客對產品的滿意程度。防錯――每一個OEM都可能對防錯有其獨特的定義。2) ，舒適便3) 等等……功能－ 便于使用潛在失效模式● 方向把不好用● 腳踏板不好用功能：－ 提供可靠的交通運輸潛在失效模式：● 鏈條經常斷開● 需要經常修理車胎功能：－ 提供舒適的交通運輸潛在失效模式：● 車座位置不舒服自行車功能：－ 為座位支撐提供穩(wěn)定的附屬物潛在失效模式：● 座位支撐的結構性失效● 座位支撐的過大變形功能：－ 提供好看的外觀潛在失效模式：● 外觀(光亮度)變壞● 漆皮開裂把手總成前輪總成后輪總成鏈輪總成車座總成鏈條總成車架子系統(tǒng)等級功能：－ 提供結構性支撐潛在失效模式：● 結構性失效● 過大變形功能：對正確的車架幾何外形提供尺寸控制潛在失效模式：● 車架安裝點的長度過長● 車架安裝點的長度過短功能：－ 為車架總成的生產方法(焊接)提供支持潛在失效模式：下前車管下后車管鏈輪管上部車架部件等級附錄I推薦的帶有Ppk值的PFMEA頻度評價準則可能性可能的失效率Ppk頻度很高：失效持續(xù)發(fā)生≥100/1000件＜1050/1000件≥9高：失效經常發(fā)生20/1000件≥810/1000件≥7中等：失效偶爾發(fā)生5/1000件≥62/1000件≥51/1000件≥4低：失效較少發(fā)生≥3≥2極低：失效不大可能發(fā)生≤≥1有可能的失效率為5/1000件來確定Ppk值的計算過程演示如下：缺陷率＝5/1000＝。環(huán)境也與圖F1中列出的每一個子系統(tǒng)相連接，這就要求在對“環(huán)境接口”加以考慮。9．文件FMEA文件根據本手冊完全填寫好，包括“采取的措施”以及新的RPN值。試生產和生產控制計劃對來自過程FMEA的失效模式均加以考慮。8．小組整個分析過程中，FMEA小組中有合適的人員參加，且對FMEA方法接收過充分的培訓?；蛘哌^程的工程師可采用幾種方式來保證所擔心的事項得到明確并且所建議的措施得到實施。21)采取的措施在實施了措施之后，填入實際措施的簡要說明以及生效日期。一般情況下，改進探測控制對于質量改進而言既成本高昂，又收效甚微。任何建議措施的意圖都是要依以下順序降低其風險級別：嚴重度、頻度和