【正文】 保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。～6176。其作用是將熔體平穩(wěn)地引入型腔，使之充滿型腔內各個角落，在熔體填充和凝固過程中，能夠充分的將壓力傳遞到型腔的各個部位，以獲得組織致密、外形清晰、尺寸穩(wěn)定的塑件。按照上式計算： ≥80MPa結論：注塑機的注塑壓力應該大于80MPa。這樣同樣也可以達到訓練的目的。相反由于塑件屬于中小批量生產，彈簧失效問題的存在影響了抽芯動作的可靠性。這樣使的模具的結構變得越來越復雜。考慮到成型側孔的抽芯裝置的相互干澀（后面抽芯裝置形式中具體闡述）選擇圖23 a）的型腔布置形式較為合理。 總之，影響型腔數(shù)目因素較多且錯綜復雜，應統(tǒng)籌兼顧，避免片面性的錯誤。這是我們不希望看到的，因為此種情況的出現(xiàn)增加了塑件的脫模難度，使我們不得不考慮輔助脫模機構。當選定一個分型面方案后，可能會存在某些缺點，再針對存在的問題采取其他措施彌補，以選擇接近理想的分型面。若要控制規(guī)定的尺寸公差，就要減小脫模斜度，而導致塑件脫模困難。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則： a)保證塑料制品能夠脫模 這是一個首要原則，因為我們設置分型面的目的，就是為了能夠順利從型腔中脫出制品。模具制造和成型都比較容易。注射壓力高于聚苯乙烯。ABS具有良好的綜合物理力學性能，耐熱、耐腐、耐油、耐磨、尺寸穩(wěn)定、加工性能優(yōu)良，它具有三種單體所賦予的優(yōu)點。三維實體模型由UG繪圖軟件繪制如圖12。圖12 產品技術要求塑料制件的名稱：殼體塑料制件的材料：ABS(丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物)。其中丙烯腈賦予材料良好的剛性、硬度、耐油耐腐、良好的著色性和電鍍性；丁二烯賦予材料良好的韌性、耐寒性；苯乙烯賦予材料剛性、硬度、光澤性和良好的加工流動性。用柱塞式注射機成型時，料溫為180230℃，注射壓力為（10001400）105帕。 塑件表面質量分析該塑件為工業(yè)用殼體不屬于日用品，對其表面質量沒有特別的要求,，塑件內部也不需要較高的表面粗糙度要求,。根據(jù)這個原則，分型面應首選在塑料制品最大的輪廓線上，最好在一個平面上，而且此平面與開模方向垂直。因此在選擇分型面時應盡可能使型腔深度最淺。該塑件分型面選擇有如下幾種方案（如圖22）：圖22下面對以上四種方案進行分析：方案一：AA分型面的選擇，使型芯在動模一側，考慮到塑件本身的結構側孔在下方，側抽芯裝置也在動模一側，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模一側。側抽芯裝置在定模一側使模具的結構在一定程度上變的更加復雜。通過第1章對塑件工藝性的分析，塑件存在4個互成一定角度的側孔，需要從4個方向抽芯，使模具結構比較復雜。 抽芯裝置形式的確定塑件側壁上的4個孔的成型需要設計側抽芯裝置，屬于較小尺寸，抽芯距特別小。方案二：由于強度受到限制，斜桿導滑的斜滑塊抽芯機構多用于抽拔力不大的場合。綜上所述：通過對三種方案的分析得出，方案二最為合理，模具的分型抽芯動作能夠得到保證，且模具的結構相對得到了簡化。下面分別從注塑容量、注射壓力和鎖模力三個方面的要求來初選注塑機。 模具所需的最大鎖模力應該小于或等于注射機的額定鎖模力，其關系是： ≤式中 —模具型腔壓力，一般?。?00500）105帕；—塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積總和（mm2）； —注塑機的額定鎖模力，件注射機技術規(guī)格。由此可見，澆注系統(tǒng)是注塑模設計的一個關鍵環(huán)節(jié)，它的設計正確與否直接關系到塑件成型質量的好壞。 由初選注塑機知噴嘴球頭半徑為R12mm，孔直徑為Φ4mm。分流道的斷面形狀有圓形、U形、梯形和矩形等，如圖28所示。分流道截面尺寸如圖29。（3）澆口位置的設置應減少或避免生成熔接痕。點澆口的另一個顯著的優(yōu)點是，它很容易向模腔多點進料，澆口的位置選擇靈活，對于單腔模和多腔模均適用。那么模具結構就為三板式雙分型面的結構。當分流道較長時，在分流道的末端也應該開設冷料穴。在設計中我們把冷料穴的結構和拉料的形式相結合，從而使模具在開模時將澆注系統(tǒng)凝料留在動模一側，在開模過程中將澆注系統(tǒng)凝料定出動模。 型腔的結構設計型腔是成型塑件外表面的零件，其結構可分為整體式、整體嵌入式、局部鑲嵌式、大面積鑲嵌組合式和四壁拼合的組合式五種。 圖31 型芯的結構設計型芯是用來成型塑件內表面的零件。、4176。 這樣的設計，那么塑件的實際推出就離H等于：H=圖33H=18mm此時塑件實際推出的距離為18mm如圖34，到這個位置之后塑件不能再被繼續(xù)推出，需要由工人師傅將塑件取下，由于塑件壁薄，這樣有利于塑件不會在掉落的過程中被破壞。 本次設計由于塑件的精度要求并不高，所有計算均按照基于平均收縮率的方法計算。圖42為了讓推出機構運動平穩(wěn)，避免鐵屑等咋物造成推板復位不可靠等，在推出機構中設置了限位裝置。設計中采用第二中分布形式如圖51。 考慮該塑件為薄壁零件且型腔比較深，所以增設了錐面精定位裝置，其結構形式如圖55。成型塑件的型腔、型芯采用的是整體嵌入式。由上式計算，根據(jù)表21知：40+80+5≤300結論：模具符合注射機最大開模行程要求。此時斜桿導滑的斜滑塊抽芯機構開始作用，在退板上升過程中，斜桿滑塊機構的抽芯與推件動作同時進行。模具采用潛伏式澆口單分型面的結構形式稱得上是這副模具的一大亮點。但是,在設計的過程中還是有比較朦朧的地方，比如模板厚度的選擇,在確定其厚度的過程中，不可能一味地按公式計算出來，只能按照書上的經驗或者自己短淺的經驗選取。非常感激！材料干燥 設備 03熱處理 熱處理爐 退火 鉆斷面中心孔。12檢驗 2校審 按照由大到小的順序鉆型腔孔，導套安裝孔，圓錐精定位組件安裝孔，澆口套安裝孔，螺釘孔。 按照圖紙要求檢驗各個尺寸是否到達要求。03熱處理 熱處理爐 退火 鏜型芯安裝孔，型芯安裝孔沉孔，導柱安裝孔及其沉孔，拉料穴倒錐孔，分別對各個孔進行鉸孔。12磨削 平面磨床 平磨上下兩平面到圖紙要求。專職檢驗員 16入庫 電磁吸盤 千分尺 14研磨，拋光 按要求割出斜桿導滑孔。按要求鉆出螺紋底孔并鉸孔，用M12絲錐攻M12螺紋孔到要求深度。04銑削 數(shù)控銑床 銑六面至尺寸316mm201mm35mm。批準 專職檢驗員 14入庫 10磨削 平面磨床 平磨上下兩平面到圖紙要求。分別對各個孔進行鉸孔。加工件名稱 定模板 毛胚尺寸 加工件圖號 29 研磨膏 05車削 數(shù)控車床 半精車。02鍛造 04車削 數(shù)控車床 車斷面保證長度115mm， 車外圓Ф55mm到長度50mm， ， 車兩組Ф42mm密封槽到尺寸要求， 車螺旋槽到要求尺寸， ， ， 在50mm處切斷。批準 時間 注射/s05保壓/s1530冷卻/s1530 針對殼體的具體結構，通過對殼體塑料成型模具的設計，使我對潛伏式澆口單分型面模具的設計有了較深的認識。單分型面的結構形式讓模具結構得到了簡化，提高了模具制造的經濟性。斜桿滑塊機構抽芯結束時，塑件停止推出而套在了型芯上，同時推出動作繼續(xù)進行，以便在側抽方向上有足夠的安全距離。 圖81開模時，動、定模由圖示分型面位置開始分型。針對型腔，采用將冷卻水道直接開設在型腔鑲件上。然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求也不相同。所以導柱的長度要比型芯高（68mm）如圖54。如圖43。推出形式在前面斜桿導滑的斜滑塊抽芯機構中以做介紹，這里不再闡述。=[+]= 模具的制造公差取δz=△/4。其結構形式如圖35。進行對比，最終取4176。由于鑲拼式型芯有以上這些優(yōu)點，設計中采用鑲拼式的型芯。這種凹模結構的好處是：（1）加工單個型腔的凹模方便,同時零件的熱處理變形比較??；（2）節(jié)省貴重鋼材。同時在冷料穴的下方設置推桿，以便將凝料強行從中推出。主流道末端冷料穴的結構常常與拉料形式相集合。圖210方案二：側澆口有調節(jié)剪切速率，靈活選擇塑件進澆位置等的優(yōu)點。方案二：側澆口一般開在分型面上，由塑件側面進料。流程不長時應盡量采用一個澆口，以減少熔接痕的數(shù)量。當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。因此，從散熱面積考慮，熱塑性塑料注塑模分流道的斷面形狀宜采用圓形。 其固定形式如圖27。 主流道的設計主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設計成主流道套（如圖26）鑲入定模板內。綜上所述：初選注塑機的要求只要能滿足以上三點就是適合的。 圖25()表示時