【正文】 無法按時到達(dá)目的地低中車輛遇故障或交通事故后立刻通知擔(dān)當(dāng)，安排車輛重新備件并及時供應(yīng)至工廠根據(jù)運輸路線作相應(yīng)調(diào)整避開塞車路段調(diào)度擔(dān)當(dāng)3品質(zhì)檢驗時發(fā)現(xiàn)不合格品低中由品檢人員填寫不良品退回單，將不良品退回并通知供應(yīng)商或中轉(zhuǎn)倉及時補件品檢員4配送到廠的零部件與同步指示票配送零件種類和數(shù)量或排列順序不一致低低若配送到廠的零部件種類和數(shù)量與指示票不一致，則將零部件退回并通知供應(yīng)商或中轉(zhuǎn)倉及時補件零部件排列順序與指示票不一致，則按廠內(nèi)打印出的同步指示票及時更正。要實現(xiàn)物流成本包括庫存成本、勞動力成本等的最小化，實現(xiàn)物料的準(zhǔn)時配送，針對車型專用件、車輛顏色件和大體積零部件等，現(xiàn)有的配送方式就必須進(jìn)行優(yōu)化。配送作業(yè)流程中的浪費。公司總裝車身裝配生產(chǎn)線混流生產(chǎn)AC、AD、AF等三種車型，這三種車型又分為很多種顏色和很多種派生配置（車型專用件），如以后視鏡為例的顏色件采用JIT配送，一方面，在生產(chǎn)現(xiàn)場通常還要由操作人員自己去揀選零件，由于部分零件的色差（如森林綠與典雅黑）較小，容易導(dǎo)致操作人員裝錯零件，進(jìn)而導(dǎo)致裝配線停線。如此循環(huán)，直到“批次”累計增加為99，之后又重新從1開始計算。SPS模式選取的零部件的范圍是除去大物（占用空間大的零部件）和標(biāo)準(zhǔn)件以外的小物（占用空間不大的零件），該物流方式不受車型、零件和工位的限制，適用于混流生產(chǎn)裝配線。JIT批次配送模式根據(jù)供應(yīng)商與公司距離的遠(yuǎn)近，可分為直送和中轉(zhuǎn)倉配送件兩大類。根據(jù)線邊零件清單按批次接收零件（確認(rèn)JIT批次號、零件簡號、零件數(shù)量），對于臺車類零件，根據(jù)臺車上的“零件標(biāo)簽”將臺車推至零件相應(yīng)落點，將到貨時間較早的零件優(yōu)先放于生產(chǎn)線裝配者使用的位置；對于周轉(zhuǎn)箱類零件，根據(jù)零件批次，按先進(jìn)先出原則將零件投入生產(chǎn)線，投入前確認(rèn)流利架上標(biāo)簽與零件標(biāo)簽上零件簡號一致，將當(dāng)批全部零件投放到各自的生產(chǎn)線落點，確認(rèn)無遺漏。6) 出貨確認(rèn)。準(zhǔn)備空平板車，整理軌道區(qū)零件，查看零件標(biāo)簽確認(rèn)零件是否已驗收，解開捆包帶將捆包帶整理好并放到捆包帶回收處，查看零件標(biāo)簽上分揀區(qū)代碼確定零件所屬機能區(qū)，查看零件標(biāo)簽上零件簡號確定零件車型，將零件按機能區(qū)、車型分揀到不同平板車上，將空箱取出擺放到空箱回收處，將分揀好的零件推入相應(yīng)軌道。廣汽商貿(mào)物流有限公司在廠內(nèi)設(shè)有卸貨分揀區(qū)、庫存區(qū)、空箱回收區(qū)、備件區(qū)、SPS分揀區(qū)等區(qū)域，生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)有線邊零件暫存區(qū)。公司成立于2008年7月21日，致力于生產(chǎn)銷售具有國際先進(jìn)水平的整車、發(fā)動機、零部件、汽車用品以及汽車工程技術(shù)的研究和開發(fā)。如增加工裝夾具、增加附件、采用機械化或自動化等措施，簡化工作方法，使新的工作方法更加有效。取消為改善的最佳效果，如取消目的、取消不必要的工序、作業(yè)和動作等以及取消不必要的投資等，取消是改善的最高原則。整車的裝配順序確定點到某零件的裝配點（）有足夠的提前期。實現(xiàn)汽車企業(yè)裝配生產(chǎn)線物料準(zhǔn)時配送主要從協(xié)調(diào)好供應(yīng)商的關(guān)系、物流配送的統(tǒng)一運作、物流技術(shù)、信息網(wǎng)絡(luò)、倉儲管理、配送方式六個方面解決問題。準(zhǔn)時化配送就是在恰當(dāng)?shù)臅r間將恰當(dāng)?shù)臄?shù)量和恰當(dāng)?shù)馁|(zhì)量的恰當(dāng)?shù)漠a(chǎn)品送到恰當(dāng)?shù)牡攸c的一種配送活動，即5R特性。從經(jīng)濟(jì)學(xué)資源配置的角度看，配送是以現(xiàn)代送貨形式實現(xiàn)資源的最終配置的經(jīng)濟(jì)活動。第五章 結(jié)論。論文的結(jié)構(gòu)安排如下：第一章 論文的緒論。CHOIW與LEEY[3]兩位學(xué)者針對汽車裝配線物料配送的特點，將動態(tài)估算出的物料種類和數(shù)量與送料車輛的運輸路徑結(jié)合起來，研發(fā)出一項針對汽車裝配線的動態(tài)物料配送系統(tǒng)。有效解決JIT配送交通、配送作業(yè)現(xiàn)場等異常導(dǎo)致對部分派生零件、按順序排列的某些顏色零件的短缺和大件零件的供應(yīng)的影響，同時供應(yīng)商能根據(jù)每天的生產(chǎn)計劃和實際情況進(jìn)行經(jīng)濟(jì)的配送貨，提高供應(yīng)商的配送效率。通過優(yōu)化企業(yè)汽車車身裝配線零部件的配送方式和作業(yè)流程，實現(xiàn)汽車車身裝配線零部件準(zhǔn)時配送，對企業(yè)起著關(guān)鍵的作用，具有重要的意義。因此，該生產(chǎn)方式也逐漸被國內(nèi)汽車企業(yè)如長安福特、一汽大眾等公司成功應(yīng)用，實現(xiàn)企業(yè)JIT生產(chǎn)物流配送。JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式能夠有效降低企業(yè)庫存，優(yōu)化企業(yè)的資金流，提高企業(yè)生產(chǎn)效率，已在汽車制造企業(yè)中廣泛應(yīng)用，但由于配送分揀現(xiàn)場的不穩(wěn)定和供應(yīng)商運輸?shù)牟淮_定性，經(jīng)常會導(dǎo)致部分車型專用件、按順序排列的某些顏色零件的短缺和大件零件的空間占用大等問題。供應(yīng)鏈物流管理是整個供應(yīng)鏈管理的重要環(huán)節(jié)，它以集成思想和系統(tǒng)理論，綜合考慮服務(wù)水平和物流成本的關(guān)系，整合企業(yè)內(nèi)外資源，使供應(yīng)鏈上各環(huán)節(jié)達(dá)到共贏的目標(biāo)。企業(yè)的生產(chǎn)配送物流是企業(yè)挖掘利潤的“第三利潤源”，是整合企業(yè)生產(chǎn)資源、提高生產(chǎn)資源利用效率的重要途徑。3) 減少配送作業(yè)中的浪費。從日本豐田公司的JIT準(zhǔn)時化物流，美國三大汽車巨頭的精益物流到德國大眾公司的定制物流，物流供應(yīng)鏈理論不斷發(fā)展。王建偉、何欣[8]等人提出生產(chǎn)線邊物料人工Min/Max拉動的處理方式，來應(yīng)對總裝線線邊物料緊急報警情況的發(fā)生。介紹廣汽乘用車車身裝配線物料配送系統(tǒng)的相關(guān)情況，分析其配送系統(tǒng)存在的問題及產(chǎn)生問題的主要原因。企業(yè)從社會化配送服務(wù)中可以獲得專業(yè)化程度較高的物流服務(wù)，還可提高自身資源的利用效率，有利于建立合理的庫存，提高物流設(shè)施設(shè)備的利用率，是物流活動更合理化和科學(xué)化。5）配送是一種中轉(zhuǎn)形式[10]。為了保證準(zhǔn)時化配送的實現(xiàn)，就必須確保JIT生產(chǎn)方式下各階段較高的工藝水平和嚴(yán)格的質(zhì)量控制和管理，同時同供應(yīng)鏈上下游之間建立良好的合作關(guān)系，對最終產(chǎn)品需求能進(jìn)行準(zhǔn)確的預(yù)測，對供應(yīng)商的供貨數(shù)量和水平進(jìn)行協(xié)調(diào)和控制。這些零部件相對價值高且占用空間大，需要根據(jù)生產(chǎn)線運行情況實現(xiàn)同步供應(yīng)，以此來減小庫存和避免作業(yè)現(xiàn)場的庫存堆積。前兩次提問在于弄清問題現(xiàn)狀，第三次提問在于研究和討論改進(jìn)的可能性，改進(jìn)時常要遵循“ECRS”四大原則。不能取消或者不能重排的工序，可根據(jù)“何人、何時、何地”三提問進(jìn)行重排，使其作業(yè)順序達(dá)到最佳狀況。程序分析常用的符號即表示：在程序分析中我們把活動分為五類：加工、檢查、搬運、等待和儲存。在質(zhì)量管理上，公司按汽車行業(yè)的質(zhì)量管理要求，在ISO9000的基礎(chǔ)上，建立了更為完善的質(zhì)量管理體系。2) 零件驗收。查看LED批次進(jìn)度看板，在票據(jù)存放柜拿取當(dāng)天的《供件清單》，確認(rèn)《供件清單》信息，確認(rèn)備件車輛。7) 配送作業(yè)。時使用TP帶進(jìn)行捆綁打包，填寫空容器打包確認(rèn)標(biāo)簽并粘貼到托盤長邊處，將分揀完成后的空車放至空籠車緩存區(qū)，將其中垃圾分類回收至垃圾存放處，入庫叉車司機將捆綁打包完畢的托盤移至相應(yīng)供應(yīng)商空容器存放區(qū)，堆疊放置整齊，裝卸司機根據(jù)空容器返回計劃從庫位將空容器轉(zhuǎn)移至待裝車區(qū)，裝卸司機將待裝車區(qū)域空容器裝上貨車，貨車司機將每托空箱上的空容器打包確認(rèn)標(biāo)簽取下拿到收貨間，收貨人員根據(jù)確認(rèn)標(biāo)簽開據(jù)返回清單。： 看板模式SPS模式是一種向生產(chǎn)線單輛份配貨（即以一輛車為單位配送貨物）的零部件配送方式，在臨近生產(chǎn)線的地方設(shè)置SPS分揀區(qū)，在裝配零部件之前先將一臺套的零部件揀選出來或者將其進(jìn)行分裝再按照生產(chǎn)順序向生產(chǎn)線提供物料的一種配送方式。結(jié)合廣汽乘用車公司以30輛為一批量的生產(chǎn)模式的特點，采用零部件JIT批次配送的拉動原理，當(dāng)汽車組裝完成后經(jīng)過生產(chǎn)線最后一個崗位的時候，作業(yè)員會掃描車身條形碼，這時就自動形成了一個拉動信號，它會傳輸?shù)組ES系統(tǒng)中，而MES物流系統(tǒng)就會在原來的生產(chǎn)計劃中將此臺車消除，即扣減1。但根據(jù)實地的調(diào)查分析，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有的車身裝配線零部件配送系統(tǒng)仍存在一些問題，這些問題在零部件配送系統(tǒng)運行的過程中也逐漸凸顯出來，并制約著裝配線生產(chǎn)物流運作的進(jìn)一步發(fā)展，主要表現(xiàn)在：大零件仍占用大量線邊空間，容易造成庫存堆積，影響作業(yè)現(xiàn)場。由于線邊人員要負(fù)責(zé)多種零件的投件，同時還要實時觀察多種零部件的線邊庫存情況，在進(jìn)行投件容易忽略個別零部件庫存狀況，導(dǎo)致備件人員經(jīng)常要進(jìn)行緊急備件，加大備件人員的工作量，甚至直接造成線邊缺件導(dǎo)致裝配線停線。以循環(huán)看板取件并由線邊人員人為地進(jìn)行庫存信息的報告，以此來實現(xiàn)線邊零件的補件，容易發(fā)生人為的失誤，以致信息反饋傳遞不及時，這個作業(yè)流程缺乏有效的信息傳遞機制，造成零部件的缺件和脫批件過多的情況的發(fā)生。 燃油箱同步配送進(jìn)度圖方案潛在風(fēng)險及響應(yīng)計劃：燃油箱的同步配送方案的潛在風(fēng)險分析、。原有的看板取件的流程為：備件人員根據(jù)看板備件，由牽引車司機配送上線并由線邊工作人員投件，線邊人員拿取零件并將看板放至回收盒，然后由司機到回收盒回收看板，返回倉庫，并將看板交給備件人員。由于備件作業(yè)的作業(yè)流程較多，投入的人力較多，備件過程存在的浪費現(xiàn)象較嚴(yán)重，同時工作人員的出錯率較高，所以配送作業(yè)改善的主要對象是JIT批次配送模式下的備件作業(yè)的作業(yè)流程。原本的JIT批次配送要提前兩批運送，即線邊的庫存正常情況下大于60個零件，同步配送只需提前30分鐘運送線邊，按2分鐘左右的生產(chǎn)節(jié)拍算，線邊的庫存為15個，加上設(shè)置的安全庫存一般為35個，即正常情況下線邊的庫存為1820個。本文根據(jù)廣汽乘用車車身裝配線混流生產(chǎn)的特點，結(jié)合同步配送、基礎(chǔ)IE的理念，對汽車車身裝配線的準(zhǔn)時配送進(jìn)行深入的研究和探討，提出了優(yōu)化方案并對其效益進(jìn)行分析。 Industrial (43):123134.[4]C L Lai，W B Lee, W H Dip. 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