【正文】 冷軋板帶鋼各機組生產工藝流程（1）酸軋聯(lián)合機組 原料卷→開卷→橫剪→焊接→入口活套→拉矯→酸洗→出口活套→剪邊→橫剪→五機架連→軋卷取?，F(xiàn)根據國民經濟發(fā)展對產品的要求；產品在全國的平衡；建廠地區(qū)的資源條件、自然條件、投資等確定了冷軋帶鋼及鋼板的規(guī)格。(1) 靈活性大并且輥縫形狀可進行無級調整以配合相應的軋制參數(shù)。這種接觸段會使工作輥產生附加彎曲，使帶鋼邊部減薄，薄帶鋼容易裂邊。B．HC軋機的工作輥直徑最小可達到板寬的20%，小直徑工作輥可實現(xiàn)大壓下軋制，增加道次壓下率。 特種結構的軋機特種結構的軋機包括六輥式軋機和十二輥式軋機，它們主要用來軋制窄的和中寬的碳素帶鋼。因為整個支撐軸是支撐在機架上的，因此軋輥的撓度非常小。這樣，經過淬火的鉻鋼軋輥之間在軋制時，由生產中所得到的比值D/h最小的上限如下：軋制軟鋼和黃銅、抗拉強度極限達80公斤/毫米2時約為800~1600；軋制硬鋼和硅鋼、抗拉強度極限達120公斤/毫米2時約為500~1000；軋制鎳鉻鋼和高強度合金鋼、抗拉強度極限達180公斤/毫米2時約為315~630。在四輥軋機上，要保證能消除細工作輥可能產生的彎曲，必須在水平方向上支撐工作輥。但是在冷軋時，由于二輥軋機的輥徑比較大，并由此而引起軋制范圍受到限制，所以一般不采用它，而采用四輥軋機。它與其他形式相比有很大的優(yōu)點，因此決不能看作是落后的型式?，F(xiàn)代化的軋鋼廠采用了多種自動化系統(tǒng)進行產品的質量監(jiān)督和控制。除了一般的配輥、配輥型曲線、軋制負荷分配等手段之外，硬件水平的提高，特別是軋機水平的改進起到了重要的作用，CVC、PC、HCW、DSR等新機型的出現(xiàn)使薄板帶鋼的板形質量發(fā)生了質的飛躍。在這40多年中，我國冷軋薄板生產能力增加了40多倍，到2000年我國薄板鋼產量以達到1900多萬噸，生產裝備技術水平已由只能生產低碳薄板而發(fā)展到能生產高碳鋼、合金鋼、高合金鋼、不銹耐熱冷軋薄板、鍍鋅板、涂層鋼板、塑料復合薄板和硅鋼片等。1926年阿姆柯公司巴特勒工廠建成四機架冷連軋機。由于軋制制度受帶鋼表面缺陷影響嚴重，因此帶鋼表面缺陷對于制定合理的軋制制度是不可忽視的一個重要因素。和所有其他電鍍鋅方法一樣，電鍍鋅也可以單面鍍或進行差厚雙面鍍。 鍍鋅經過平整后的冷軋鋼板表面質量很好，但沒有保護的話會很快被腐蝕，所以要求要在其表面鍍上一層金屬保護層，這種金屬通常是鋅，而這種保護方法就叫鍍鋅。穿帶甩尾會沖擊軋輥表面而引起輥壓印和帶鋼表面損傷。全連續(xù)軋制是帶鋼連續(xù)不停的在串列式軋機上進行軋制。3. 生成的氫原子使鐵的氧化物還原成易與酸作用的亞鐵氧化物，然后與酸作用被除去（還原作用）。因此，采用較大的軋制速度、光滑的軋輥、低的終軋溫度和卷曲溫度以及較高的冷軋速度，均可以減少氧化鐵皮的生成。具體的基本流程圖為： 原料退火開卷焊接酸洗粗軋精軋中間退火精整成品退火檢驗包裝出廠下面介紹一下各個生產工藝流程： 酸洗酸洗是利用化學方法除去金屬表面氧化鐵皮的過程，因此也叫化學酸洗。因此，要求我們要進一步創(chuàng)新理論，改善軋鋼生產工藝流程，進而改變帶鋼的力學性能，更好滿足國民生產的需要，為全面建設中國特色社會主義提供堅實的保障。帶材在任何時刻下的張應力可用下式表示 ()同理，設帶材斷面積為A，則總張力Q=A或 ()式中 —帶材上a、b兩點間的原始距離；—帶材原始張力；—b點速度，；E —帶材的彈性模量。2. 工藝潤滑 冷軋采用工藝潤滑的主要作用是減小金屬的變形抗力，這不但有助于保證以有的設備在其能力條件下實現(xiàn)更大的壓力，而且還可使軋機能夠經濟可行的生產厚度更小的產品。從公式()中可以看出變形發(fā)熱率q與其它軋制因素的關系： ()其中系數(shù)：q—變形發(fā)熱率；Φ=~；η=小于1的修正系數(shù)；J—機械功熱當量；B—板坯寬度；Δh—壓下量；v —軋機速度；—軋制時的平均單位壓力水是比較理想的冷卻劑，因其比熱大，吸熱率高且成本低廉。當鋼種一定時，加工硬化的劇烈程度與冷軋變形程度有關。首先，它不存在降溫和溫度不均的毛病，因而可以生產很薄、尺寸公差很嚴和長度很大的板卷。其次冷軋帶鋼表面光潔度很高，還可根據不同要求賦予不同表面。當變形量加大使加工硬化超過一定程度后，就不能在繼續(xù)軋制。油的冷卻能力則比水差得多。此外，采用有效的工藝潤滑也直接對冷軋過程的發(fā)熱率以及軋輥的溫升起到良好的影響。由公式()()可知，張力的產生與變化最終歸結為的產生與變化規(guī)律。冷軋帶鋼的用途極廣。從熱軋廠送來的熱軋帶鋼卷，是在高溫下進行軋制和卷曲的，帶鋼表面在該條件下生成的氧化鐵皮，能夠很牢固的覆蓋在帶鋼表面，并覆蓋著帶鋼的表面缺陷。氧化鐵皮的性質包括：松散度、內應力、附著力和厚度。影響酸洗的因素有氧化鐵皮厚度和結構，酸洗液種類、溫度、濃度、鐵鹽含量和攪拌，鋼鐵成分和其他方面的影響。經酸洗的熱軋帶鋼在軋制前進行頭尾焊接，通過活套調節(jié)不停送入軋機進行連續(xù)軋制，最后經飛剪分切卷曲成冷軋帶卷。全連軋生產極大地改善了軋輥工作條件，從而大大地減小了帶鋼表面輥印形成的缺陷，可以批量生產特別高級精度表面（即國外標準的05表面）的汽車薄板。鍍鋅方法包括熱鍍和電鍍。 矯直經過退火和鍍鋅后的帶鋼，容易產生滑移線，且被鋅層覆蓋。在薄板帶鋼冷軋過程中常常出現(xiàn)的缺陷有：浪形、瓢曲和鐮刀彎。原蘇聯(lián)開始冷軋生產是在30年代中期，第一個冷軋車間建在伊里奇冶金工廠，是四輥式，用單張的熱軋板作原料1938年在查波羅什工廠開始安裝從國外引進的三機架1680mm冷連軋機及1680mm可逆式冷軋機，寬度為1500mm的鋼板。但隨著四化建設的發(fā)展，無論在數(shù)量和品種質量上都遠遠滿足不了四化建設發(fā)展的需要，為此我們必須增建新輪機，改造現(xiàn)有冷軋機，大力發(fā)展冷軋生產。隨著用戶對產品要求的不斷提高，產品的表面問題也已經成為制約開拓市場的嚴重問題。自動化技術與軋制技術的交叉和融合，將為軋鋼廠提高產品質量、降低成本、增加效率提供最為有效的手段。相反，在軋制品種很多時，每個冷軋工作者往往采用萬能二輥式軋機軋制所有規(guī)格的產品。 四輥式冷軋機采用四輥式冷軋機的主要原因是為減少軋制壓力，由此能增大整個機架的剛度和提高變形效率。如果是單向軋制，則支撐方法比較簡單，即將工作輥沿軋制方向從支撐輥中心線垂直面移出。因為MKW型軋機工作輥的體積很小，所以它們用較好的和較貴的材料制造，使用起來是經濟的。新式機架上的支撐輥裝設成偏心的，并通過齒圈可以單獨轉動，由此可以對支撐輥和中間輥的撓度進行控制，并可以有目的的調整工作輥的凸度。這種軋機所能軋制的帶鋼厚度公差、產量和產品種類，填補了四輥式軋機和二十輥軋機之間的空白Y型軋機也是一種特種結構的軋機，這種軋機也是為了軋制高強度合金鋼而發(fā)展起來的，但只有在個別情況下才使用它，目前已不在制造這種軋機。C．降低能耗20%。(2) HC軋機控制裝置HC軋機只能改善帶材橫向厚度差和板形，而縱向厚度精度則與四輥軋機相同，它取決于AGC裝備水平。(2) 由于使用了工藝最佳化工作輥而能夠獲得最大壓下量。（）。（2）退火機組　罩式退火機組 配料→裝爐→扣保護罩→（熱或冷）清洗→扣加熱罩→點加熱爐→退火（加熱、保溫、冷卻）→出爐→最終冷卻。 罩退原料規(guī)格名稱參數(shù)帶鋼寬度/mm800～1630帶鋼厚度/mm～鋼卷內徑/mmФ610鋼卷外徑/mmф1100～2100鋼卷最大重量/t30（2）設備技術參數(shù)1）： 罩式退火爐規(guī)格設備名稱加熱罩/個內罩/個冷卻罩/個爐臺/個HUGF2500～4900264523452）： 罩式退火爐技術參數(shù)名稱方式或數(shù)據退火方式單垛罩式退火最高退火溫度/℃760最大裝爐量/ t130燃料混合煤氣單位燃料消耗/千卡/噸～105機組燃料最大負荷/ GJ/h 平整機組 參考鞍鋼冷軋2線，平整采用單機架四輥式平整機[7]。 熱鍍鋅機組原料和成品規(guī)格名稱入口出口帶鋼寬度/mm800～1630800～1630帶鋼厚度/mm～～鋼卷內徑/mmФ610ф610鋼卷外徑/mmф1100～2000Ф1100～2000鋼卷最大重量/t3030原料材質冷軋低碳鋼和熱軋酸洗帶鋼（2）設備技術參數(shù)。軋制時先采用低速度穿帶（1~3m/s），待通過各機架并由張力卷取機卷上之后，同步加速到軋制速度，進入穩(wěn)定軋制階段。vRi實際生產中若張力過大會把帶鋼拉斷或產生拉伸變形，若張力過小則起不到應有作用。 摩擦系數(shù)表機架數(shù)1＃2＃3＃4＃5＃摩擦系數(shù)0．080．0550．0550．0550．055各個道次的軋制壓力的步驟說明如下：第一道：由原料開始軋制，壓下量為△h=. 占冷軋總壓下率的15%。]=73 kg/mm2工作輥輥頸直徑d1=(～) Dg=240mm工作輥輥頸長度l1=(～) d1=240mm中間輥輥頸直徑d2=(～) Dg=250mm中間輥輥頸長度l2=(～) d2=240mm支撐輥輥頸直徑d3=（～）Dzh=630mm支撐輥輥頸長度l3= (～)d3=530mm輥頭采用滑塊式萬向接軸輥頭，其主要尺寸如下：D=Dmin10=46010=450mm 輥頭厚度s =(～)450=125mm一個支叉寬度b =s=125mmc=（～）b=125mma=（～）D1=450=270mm輥頭總寬度b0=斷面系數(shù)= 接軸鉸鏈中心到危險斷面的距離X1 ==135mm接軸角：α=80軋件寬度：B=1300mm支撐輥壓下螺絲間的中心距Lzh=2230mm中間輥壓下螺絲間的中心距Lg=1940mm工作輥壓下螺絲間的中心距Lg=1940mm工作輥與支撐輥的其他部分尺如下圖 軋輥尺寸五機架連軋機組各機架需要校核的具體數(shù)據如下：表 連軋機組軋機校核數(shù)據機架軋制壓力/kN電機功率/kw轉速/ r/min前后張力差/kN一98991550033160二136921550035330三140891550042610四14262155004860五102161550051970　咬入能力的校核軋機要能夠順利進行軋制，必須保證咬入符合軋制規(guī)律，所以要對咬入條件進行校核?！≤堓亸姸刃：?)支撐輥強度校核 因為第四架的軋制壓力最大，所以校核以第四架為例：輥身中央處承受最大彎曲力矩：Mzh =P(Lzh/4－Ls/8)=103（2230/41700/8）=108 Kg?mm輥身中央處產生的最大彎曲應力：σmax=Mzh/(Dzh3)=108/(11503)= Kg/mm2σmax＜[σ]輥頸危險截面在輥頸與輥身聯(lián)接處，此處彎矩為：M2=Pl3/4=103530 /4=108kg?mm該危險端面的彎曲應力為：σ2=M2/(d23)=108/(6303)= 支撐輥彎矩圖2)中間輥強度校核中間輥所受的作用力與作用反力均為均布載荷且相等，所以輥身承受的彎曲力矩：Mzh =03)工作輥強度校核工作輥身中央處承受的垂直彎矩為： 張力作用差與輥身所產生的水平彎矩： 輥身中部的合成彎矩為：Mg2= Mg12+ Mg22所以：Mg=工作輥身中央處最大彎曲應力為：σg=Mg/(Dg3) / (4603)=所以：σmax＜[σ] 工作撐輥彎矩圖4)工作輥輥頭強度計算：=955015500/486=105N?m=107kg采用這種方法時，沒有考慮不同產品及不同規(guī)格在生產中的難易程度，但在與產品方案相近的情況下，其計算結果還是接近實際的。公式：A=ApTjwK2 噸/年式中： Ap——平均小時產量，噸/小時； Tjw——軋機一年內最大可能工作小時數(shù)，小時； K2——時間利用系數(shù)；其中：Tjw=（365T1T2T3）（24T4） T1，T2—— 一年中計劃大修及定期中大修的時間，天； T3—— 一年計劃換輥時間，天； T4—— 每天規(guī)定的交替接班時間，小時； 24—— 每天的小時數(shù)?。?35天，=18天，=10天，= 4 h則：6040 h時間利用系數(shù)：K2=所以車間產量：A= ApTjwK2 =6040 =＞200萬噸由此可見五機架連軋機的生產能力完整滿足產品分配方案要求。是鑒定車間設計和工藝過程制定質量好壞的重要標準，是評定車間各項工作優(yōu)劣的主要依據。因此，研究與分析技術經濟指標也是研究分析軋鋼車間工作情況的重要方法之一。 Mm=+ =+=?m所以傳動軋輥電動機軸上所需的力矩為：∑M=Mz+Mm=+=?m　電機傳動力矩計算Mnd=9550=955015500/486=?m N—電機功率，kw； n—軋輥轉速，r/min。（1）原料重量：坯料重量G越高則小時產量A越高，但有一極限值，斷面變化時，若斷面面積增加則小時產量開始增加，后期減小，因為斷面增加，純軋時間增加。]=73 kg/mm2=107/1700=按赫茲公式計算：= 上式中： q——加在接觸表面單位長度上的負荷，；——相互接觸的兩