【正文】 塑機的模具，其澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷穴料四部分組成。 分型面的設計分型面是分開模具，取出制品的面。F＞PA （313） 式中： P——熔融型料在型腔內(nèi)的壓力（60MP～1000MP）； A——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和，經(jīng)計算為10508； F——注塑機的額定鎖模力，KN。計算塑件的重量：根據(jù)設計手冊可查得聚丙烯（PP）的密度為=㎏/cm，故塑件的質(zhì)量： （311）根據(jù)： ≥M＋M （312） 式中： M——注塑機的最大注塑量，g；M——塑件的體積，g，該零件M＝M——澆注系統(tǒng)體積，g，該零件M＝。根據(jù)這些參數(shù)選擇一臺和模具相匹配的注射機。具體的形式如圖所示：（2）確定行腔數(shù)及其排列 考慮成型因素，采用1模2腔（3）確定澆注系統(tǒng) 產(chǎn)品外觀及模具制造原因，該模具采用直接點澆口形式，從主型芯上進膠，這是因產(chǎn)品外觀結(jié)構(gòu)的原因，進膠點被在杯座底部，無外觀影響。具有優(yōu)良的耐腐蝕性，良好的高頻絕緣性，不受濕度影響，但低溫變脆，不耐磨，易老化。完成該注射模具裝配圖設計，全部零件圖紙設計，模具成型零件PROE三維造型設計，以及完成該注射模具的制造工藝設計。裝配圖中要清楚的表明各零件的裝配關(guān)系，以便于工人裝配。（8）確定排氣方式。（4）確定澆注系統(tǒng)。從模具結(jié)構(gòu)及成形工藝的角度判斷分型面的選擇是否合理。高效的全自動設備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才可能發(fā)揮其效能，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是以模具的設計制造和更新為前提。國內(nèi)大型、精密、復雜、長壽命的模具占總量比例不足30%，而國外在50%以上。掌握注射模具的基本結(jié)構(gòu)，其它模具也就觸類旁通了。 塑料模具的現(xiàn)狀和發(fā)展塑料工業(yè)是世界上增長最快的工業(yè)之一。2004年，：1，為世界模具凈進口量最大的國家[3]。隨著國民經(jīng)濟領域的各個部門對塑件的品種和產(chǎn)量需求愈來愈大、產(chǎn)品更新?lián)Q代周期愈來愈短、用戶對塑件質(zhì)量的要求愈來愈高，因而對模具設計與制造的周期和質(zhì)量提出了更高的要求，促使塑料模具設計和制造技術(shù)不斷向前發(fā)展，從而也推動了塑料工業(yè)生產(chǎn)高速發(fā)展。（3）型腔的配置。澆注系統(tǒng)設計的合理性對制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率有著決定性的影響。由于在一般的注射模中注射成形的氣體可以通過分型面和推件桿處的空隙排出，因此，注射模具的排氣問題往往被忽略。裝配圖上應盡量包括主要尺寸，并填寫名細表和標題欄，還應有技術(shù)要求。2 塑件分析及設計方案確定 塑件分析 杯座三維圖 結(jié)構(gòu)分析如下 從零件圖上分析，該零件外形為圓柱形，塑件成型壁厚較薄()，成型時易發(fā)生翹曲、變形；造成圓柱直徑不協(xié)調(diào)。適于制作一般機械零件、耐腐蝕零件和絕緣零件。（4）確定脫模方式利用彈簧力的作用進行開模，當模具開模到一定的距離時，由于定距銷的作用，動模繼續(xù)分離的同時，利用定模頂出使洗發(fā)水瓶蓋的小蓋頂出，這樣使得塑件都跟著動模運動，當分離到一定的距離后，此時采用推桿就能把留在動模上的塑件推脫，推桿固定在模具的推桿固定板上，由注塑機頂出裝置推動，實現(xiàn)零件的脫落，并依靠彈簧力的作用使復位桿復位。 注射量的計算注塑機的最大注射量是指柱塞或螺桿在作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注出量。故 M≥＝。故 F＞PA＝6010508＝此處選定的注塑機為900KN，滿足要求。注射模具有一個分型面和多個分型面的模具。在注射模具設計中對澆注系統(tǒng)進行合理布局和形式的選擇是一個重要的環(huán)節(jié)。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。主流道的出口端應有較大的圓角，其半徑約為。在多型腔模具中分流到比不可少。一般當分型面為平面時，通常采用圓形截面的流道。則體積流量可有式（335）得：q=V/=對于半圓形的分流道截面要求出它的當量半徑Rn，當量半徑是將非圓形截面等效圓形截面來處理，其兩者的關(guān)系如下： （336）則該模具分流道截面的當量半徑由式（336）得：確定恰當?shù)募羟兴俾? 對于主流道、分流道和澆口的剪切速率可有式（334）求得：主流道：分流道：澆口道： 注射模具澆口的設計澆口是連接流道與型腔之間的一般細短通道。前者稱為非限制性澆口。6）對于投影面積大的制品或者易于變形的制品，采用多個點澆口能夠提高制品的成形質(zhì)量。它的主要優(yōu)點是便于加工，特別是在多型腔模具中，型腔單個加工后，在分別裝入模板，這樣容易保證各型腔的同心度要求以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件進行熱處理等。型腔的成型尺寸計算可根據(jù)參考文獻中[1]表3419的計算公式可以算得。 成型零件工作尺寸計算該成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進行計算。如果型壁厚和底版厚度不夠，當行型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應力超過型5材料的許用應力時，型腔即發(fā)生強度破壞。此時，型腔的允許變形量受塑件尺寸和公差值的限制。其力學計算的尺寸分界值取決于型腔的形狀、型腔內(nèi)熔體的最大壓力、模具材料的許用應力及型腔允許的變形量等。大水口模架總共有四種形式：A型、B型、C型、D型。而模內(nèi)定位則通過錐面定位機構(gòu)用于動、定模之間的精密對中定位。有的導柱還開有油槽，內(nèi)存有潤滑濟，以減少導柱導向的摩擦。已知型腔模板的材料為45鋼，,它的BL=，則它的重力為W==283N，由式（61）得：故可以滿足條件。它的基本尺寸為L為134mm，d為40mm，d1為55mm，D為61mm,H為5mm。 脫模推出機構(gòu)的設計原則[14]塑件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定塑件的質(zhì)量，因此，塑件的推出是不可忽視的，應遵循以下原則。 推出機構(gòu)形式的確定常用得推出機構(gòu)形式有：推桿推出機構(gòu)、推管推出機構(gòu)、推件板推出機構(gòu)、推塊推出機構(gòu)、聯(lián)合推出機構(gòu)及其他特殊推出機構(gòu)。對于長徑比的細長冷卻管，其孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)的計算式為： （383）式中 —與冷卻水溫度有關(guān)的物理系數(shù)，見參考文獻[1]；—冷卻水在一定溫度下的密度（）；—冷卻水在圓管中的流速（）；—冷卻管的直徑（）。具體的工藝要求：（1）通過裝配與調(diào)整，使裝配尺寸鏈的精度能夠完全滿足密封性的要求；（2）裝配完成的模具其塑料注射完全滿足規(guī)定的要求；（3）壽命期限可以達到預先規(guī)定的數(shù)值和水平等。 模具的安裝及加工要點（1）定模型芯較多，加工時需對鑲芯留有裝配研磨余量。（7）慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。（8）模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預定溫度20～30℃，即可校正噴嘴與澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。（3）裝配后，確保推板復位后正好?？吭谙尬会斏希箘幽Ｐ卷敆U完全復位，不影響成型時產(chǎn)品的內(nèi)部結(jié)構(gòu)。單件按圖樣要求加工裝配時，按圖樣要求把各零件連接在一起，如在定位環(huán)、動模板、定模板、墊塊、動模墊板之間的裝配均采用直接裝配法。冷卻水在圓管中流速為： （384）式中 —冷卻水的體積流量（）—冷卻管道的直徑（）—冷卻水在圓管中的流速（）模具應開設的冷卻管道的孔數(shù)： （385）式中 —冷卻管道開設方向上模具長度或?qū)挾龋ǎ鋮s管道總傳熱面積（）—冷卻管的直徑（），用20℃的水作為冷卻介質(zhì)，其出口溫度定為30℃模具的寬度為450mm，模具的平均工作溫度是40℃。這種推出機構(gòu)的特點是：脫模力大而均勻，運動平穩(wěn)，無明顯的推出痕跡，且不必另設復位機構(gòu)，在合模過程中推桿依靠彈簧力的作用回到初始位置。(2）保證塑件不因推出而變形損壞。 定位機構(gòu)設計為了便于模具在注射機上安裝以及模具澆口套與注射機的噴嘴孔精確定位，應在模具上安裝定位圈，用于與注射機定位孔匹配。導套分為兩