【正文】 , 2023 1行動出成果，工作出財富。它對生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境的全局進行綜合考 慮，制定出切實可行的措施，實現(xiàn)了現(xiàn)場的規(guī)范化 管理，從這個意義上說， 5S管理是實施精益生產(chǎn) 的基礎性工作。 整頓的目的 ? 工作場所井然有序 ? 工具擺放清楚明了 ? 設備布置合理 ? 對錯一目了然 忽視整頓而產(chǎn)生的浪費 ? 不設標志導致找尋時間的浪費 ? 放置不合理導致停止與等待的浪費 ? 重復購買的浪費 ? 沒有定點、定量導致場地的浪費 ? 現(xiàn)場混亂導致生產(chǎn)切換時的浪費 整頓的作用 ? 減少不需要的作業(yè) ? 將尋找時間減少為零 ? 有利于多能工的輪崗操作 ? 縮短換模換線的時間 ? 標志清楚，保障安全 整頓活動的要點 ? 必須先做好整理工作 ? 物件提放有固定地點與區(qū)域以便于提取 ? 物件擺放地點合理 ? 物件擺放目視化，使物件過目知數(shù) 整頓的三要素 ? 整頓的流程是分析情況、明確場所、明確方法、明 確標示。這不但可以迅速提升企業(yè)的效率、形象及競爭力，還 可以控制成本開支，改善工作環(huán)境，創(chuàng)建良好的企業(yè)文化， 更可以幫助員工樹立科學的思維方式。 ? 可動率 =為客戶創(chuàng)造價值的時間 /實際運行時間（客 戶需求 /生產(chǎn)能力） /實際運行的時間 例：客戶需求每天 60件，及其產(chǎn)能每小時 15件， 機器實際運行時間 5小時 可動率 =（ 60/15） /5=80% 可動率沒有延遲到 100%是因為可能設備故障，設備 調(diào)整，刀具更換 ? 設備綜合利用率 它是比可動率更加詳細的績效指標，反映了設備創(chuàng)造價值的 能力 ? 設備綜合利用率 =時間運行率 ⅹ 性能運行率 ⅹ 合格率 ? 時間運行率（運行時間 停止時間） /運行時間 ? 性能運行率 =（理論生產(chǎn)周期 ⅹ 加工數(shù)量） /運行時間 ? 合格率 =（加工數(shù)量 不合格品數(shù)量） /加工數(shù)量 ? 時間運行率反映了故障、換模、調(diào)整等各種停機所 造成的損失 ? 性能運行率反映了設備速度低下，短暫停機所造成 的性能上的損失 ? 合格率反映了設備生產(chǎn)出不合格品所造成的損失 ? 影響設備綜合利用率的因素有：故障調(diào)整，刀具吊 環(huán)，廢品，檢查停機等 努力實現(xiàn)設備零故障 ? 滿足設備運行的基本條件：清掃，加油，緊固，嚴 格遵守使用條件；制定操作、保養(yǎng)、維護的標準并 嚴格遵守和控制，提高員工技能，包括操作人員維 護人員的檢查技能 ? 建立設備保養(yǎng)維修的纖細記錄，完善備件管理 ? 建立設備狀態(tài)的監(jiān)測系統(tǒng)以及早警示系統(tǒng) 目視管理 ? 目視管理的含義 ? 目視管理的三種工具 ? 進度指令 ? 倉庫地圖 ? Andon系統(tǒng) 目視管理的含義 ? 所謂目視管理，是建成一目了然的現(xiàn)場來組織生產(chǎn) 活動，達到提高勞動生產(chǎn)率的一種管理方式。即把功能不同的設備按產(chǎn)品加工順序的 要求，集中布置在一起，組成形如“ U” 型的加工單 元。 產(chǎn)品數(shù)量的均衡（例） ? 某生產(chǎn)企業(yè)每周有 500個產(chǎn)品的固定訂單，要求是周一至周五 的送貨分別為 200個， 100個， 50個， 100個與 50個 ? 為了平衡產(chǎn)品應把少量已完工的產(chǎn)品儲存在裝運處作為一種 緩沖，來滿足周一的高需求量，并按照每天 100個產(chǎn)量來平衡 一周的生產(chǎn)。 自動化的含義 ? 自動化是幫助機器的和操作員在異常情況發(fā)生時 立即停止生產(chǎn)的方法。 精益生產(chǎn)的目標與任務 精益生產(chǎn)的目標 ? 高質(zhì)量 ? 低成本 ? 高效率 ? 短交貨期 精益生產(chǎn)的任務 ? 零庫存 原材料 在制品 制成品 ? 零浪費 等待 搬運 不良品 動作 加工 庫存 過量生產(chǎn) ? 零缺陷 故障 工傷 不良品等 零庫存 庫存過多造成的損失有： ? 固化企業(yè)的流動資金，影響現(xiàn)金流 ? 擠占空間 ? 增加養(yǎng)護費用 ? 由設計或需求變動而報廢 ? 延長生產(chǎn)周期 零浪費 ? 浪費的定義 任何不增值的活動 ? 浪費的識別 客戶是否會為此項活動付費，此項活動是否會影響 產(chǎn)品的形態(tài)或功能 ? 浪費的分類 零缺陷 ? 缺陷是人為的，每個人都應該清楚自己的工作要求 ? 缺陷是可以預防的，而預防缺陷比消除缺陷更容易 ? 缺陷將隨著過程向下游傳遞，結果總會有人突然遇到問題 ? 制定沒有誤解余地的標準并嚴格執(zhí)行這些標準，降低缺陷發(fā) 生的可能 精益思想 推進精益生產(chǎn)的基礎 ? 根據(jù)用戶需求定義價值 ? 識別價值流，讓產(chǎn)品在增值過程中流動 ? 讓用戶拉動價值流 ? 不斷改進 根據(jù)用戶需求定義價值 ? 價值只能有最終用戶來確定 ? 價值是用戶對產(chǎn)品滿足要求的特性的評價 ? 價值是生產(chǎn)者創(chuàng)造的 ? 以最小的投入創(chuàng)造滿足用戶需求的價值是企業(yè)存在 的理由 識別價值流，讓產(chǎn)品在增值過程中流動 ? 價值流是一個特定產(chǎn)品價值形成過程中產(chǎn)生的全部連續(xù)活動 ? 沿價值流三種活動方式 ? 應當盡可能增加第一種活動，減少第二種活動，杜絕第三種 活動 讓用戶拉動價值流 ? 拉動 在下游用戶提出要求之前，上有工序不應 投入生產(chǎn) ? 精簡的價值流及產(chǎn)品在增值過程中的流動是用戶拉 動的基礎 ? 生產(chǎn)，銷售及保障的同步才能真正響應用戶的拉動 不斷改進 ? 對一項活動無論工作了多少次改進還是可以找到能 繼續(xù)改進的地方 ? 有計劃實施改進 ? 自上而下的領導與自下而上的創(chuàng)新 ? 員工主動參與，培訓與激勵并重 三、精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容 持續(xù)改善 永不滿足現(xiàn)狀 ? 激發(fā)改善的內(nèi)外因素 ? 創(chuàng)造良好的改善環(huán)境 ? 改善的思想障礙 ? 改善的 IDEAL模型 ? 改善目標的選擇原則 ? 改善的方法 激發(fā)改善的內(nèi)外部因素 ? 環(huán)境變化 ? 競爭 ? 用戶抱怨 ? 員工不滿 ? 不協(xié)調(diào) ? 不穩(wěn)定 創(chuàng)造良好的改善環(huán)境 ? 統(tǒng)一的價值觀 ? 樹立危機意識 ? 建立良好的群體氣氛：成員對目標的認同，對工作 的滿足感，合理的報酬，和諧的關系與良好的溝通 ? 領導對改善設想的重視與認可 改善的思想障礙 ? 定勢 ? 懶惰 ? 膽怯 ? 缺乏自信 改善的 IDEAL模型 ? I 確定問題 Identify Problems ? D 定義目標 Define goals ? E 探索可能對策 Explore Possible Strategies ? A 預期與行動 Anticipate outes Act ? L 反視與學習 Look back Learn 改善目標的選擇原則 ? 有意義 明確且現(xiàn)實 ? 可測量 必須能定量 ? 可控制 能有效實施管理 改善的方法 ? 5W1H分析法 ? 因果分析法 ? 排列圖 ? 頭腦風暴法 ? A3決裁書 5W1H分析法 ? What 這是一項什么性質(zhì)的工作？這項工作的目標是什 么 ?這項工作的結果是什么？ ? Why 為什么這項工作是必不可少的？為什么這項工作要 以這種方式進行？為什么完成這項工作需要這些投入？ ? Who 由誰來從事這項工作？應該由誰來從事這項工作？ ? Where 這項工作是在哪里進行的？這項工作對環(huán)境有什 么特殊要求？這項工作應在何處，何種工作環(huán)境下進行？ ? When 這項工作的開始時間，結束時間和持續(xù)時間？這 項工作為什么持續(xù)這么長時間？ ? How 這項工作是怎么進行的？完成這項工作有沒有更好 的辦法？ 因果分析法 ? 1953年 石川馨提 出因果圖， 其結構如 圖： 排列圖 ? 朱蘭（ Juran）運用排列圖將質(zhì)量問題分為“關鍵的少數(shù)”和“次要的多數(shù)”找出主要問題： 頭