生產計劃培訓教材(ppt60頁)-文庫吧在線文庫
【正文】 工作中心與成本中心：由于工件經過每一個工作中心時都要發(fā)生費用，產生成本，所以工作中心與成本中心有一定的聯(lián)系。 產品外包（ subcontracting）始終按照市場的最低需求生產，通過產品外包來滿足市場的額外需求。 設變更生產規(guī)模每箱成本為： 20元。目前有 100小時的等待訂單，在五個星期后，公司希望期待的等待訂單減少到 80小時。必須平衡等待訂單成本和變更生產規(guī)模的成本。公司以月為基礎制定生產大綱。 過程： ? 第一步，制作一個預備的產品出產計劃 ? 第二步，將預備的產品出產計劃與可用能力進行比較 ? 第三步，解決預備產品出產計劃與可用能力之間的差異 預備產品出產計劃： 假設產品是儲存式生產，公司有一定的庫存，并且產品以批量的形式生產。（不同的 ERP軟件采用不同的方法） 2）尋找超負荷時段 （ 1）確定具體時段的負荷，找出超負荷時段； （ 2）找出偏置時間 （ 3）描述結果（表和圖） 3） 確定原因：確定引起超負荷的物品，分析方法：直方圖、餅圖等 偏置時間：子件使用關鍵工作中心的時間與 MPS對象完工時間的時間差 差異解決辦法： 改變負荷、改變能力 產品出產計劃的評估標準： 1。 它負責從產品出產計劃到最終組裝，到商品交給客戶的計劃和安排。 可供承諾產品（ available to promise， ATP）指公司庫存和計劃生產中沒有買主，并且可以用來賣給客戶的產品。 能力和物料承諾給某些訂單，但不是很嚴格。 生產期 1 2 3 4 5 型號 A 70 50 50 60 45 型號 B 20 40 55 30 45 項目 工時 /件 工作站 型號 A 型號 B 10 a. 應用資源單和產品出產計劃，計算在未來 5周內第 10號工作站每周所需的工時； b. b. 如果第 10號工作站每周的可用能力為 260工時，建議一種可行的方法滿足第 3周的市場需求。 MPS制定程序： RCCP清單 銷售計劃 MPS方案 關鍵能力平衡 MPS確認 NO YES 預期可供產品量（ projected available balance， PAB）： 對需求時間墻之前的生產期，預期可供產品差用以下方式計算： PAB ＝ 前期 PAB或現有庫存 ＋ MPS －客戶訂單 對需求時間墻之后的生產期： PAB＝ 前期 PAB ＋ MPS － 客戶訂單或市場預測之較大者。在第五周可以接受另外 30個單位的訂單嗎？如果被接受， ATP是多少？ 30 0 25 生產期 1 2 3 4 5 客戶訂單 50 20 30 30 15 MPS 100 100 ATP 25 0 0 時間墻： A B C D LT＝ 2 LT＝ 6 LT＝ 5 LT＝ 8 E LT＝ 16 離交貨越近，變更成本越高，靈活性越低 由于： ? 客戶取消訂單或修改訂單； ? 生產能力改變 ? 供應商問題，送貨不及時 ? 廢品多 MPS變更不可避免 成本增加 客戶服務水平降低 MPS的可信度低 幾個概念： 時區(qū)（ Time Zone）：某計劃的產品在某時刻處于該產品的計劃跨度內的時間位置。計劃時間跨度越長，將有益于避免將來的某些問題。 產品出產計劃的決策： 產品出產計劃應該在產品選擇范圍最小處著手（計劃對象）。 粗能力計劃： 檢查關鍵資源是否可以用來支持預備產品出產計劃。每個月4周，每周生產量平均為 250單位。 月 1 2 3 4 總計 工作天數 20 24 12 19 預測需求 28000 27500 28500 28500 計劃生產量 計劃庫存 11500 98人。每一個戰(zhàn)略都有其運作和成本優(yōu)勢及缺點。 1）總生產量＝ 500＋ 100－ 80 ＝ 520（小時） 2）周生產 ＝ 520/5 = 104 (小時 ) 3）預期等待訂單 ＝ 舊等待訂單＋預測－生產 第一周：預期等待訂單＝ 100＋ 100－ 104 ＝ 96（小時）。每個生產期的工作天數相同，沒有滯后訂單，預測需求如下： 生產期 1 2 3 4 5 總計 預測（箱） 110 120 130 120 120 600 問： 1）每個生產期必須生產多少？ 2）每個生產期的期末庫存量是多少 3）如果庫存管理成本是每期每箱 5元，依據期末庫存量，庫存管理的總成本是多少 4）這個生產大綱的總成本是多少 答案： 1）總生產需求 ＝ 600＋ 80－ 100 ＝ 580（箱） 每期生產： 580/5=116(箱 ) 2）期末庫存量 ＝ 期初庫存＋生產－市場需求 第一生產期后的期末庫存量＝ 100＋ 116－ 120＝ 106（箱） 生產期 1 2 3 4 5 總計 預測（箱） 110 120 130 120 120 600 生產量 116
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