【正文】 3 ～５ α 主流道錐角 ２186。但若截面過小，會降低單位時間內輸送的塑料熔體流量，使填充時間延長，導致塑件常出現缺料，波紋等缺陷。 用點澆口，雖然成型塑件，去除澆口后殘余痕跡小，易取得澆注系統(tǒng)的平衡，也利于自動化操作，但壓力損失過大，收縮大，塑件易變形，同時在定模部分需另加一個分型面，以便燒口 凝料脫模。 五、排溢系統(tǒng)的設計 分析塑件的結構，模具的結構，可利用推桿、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為~。凸模一般是指成型塑件中較大的、主要內形的零件又稱主型芯；型芯一般是指成型塑件上較小孔槽的零件。多個互相靠近的不型芯，用凸肩固定時，如果凸肩發(fā)生重迭干涉，可將凸肩相碰的一面磨去，將型芯固定板的臺階孔加工成大圓臺階孔或長腰圓形臺階孔，然后再將型芯鑲入。 δ z1=1/3*= δ z2=1/3*= 這里 x都取 則 =[(1+%)**]0+ =+ =[(1+%)**]0+ = ② 型芯徑向尺寸 l0δ z=[(1+S)*ls+x*Δ ] 0δ z 式中 : l:為型芯的基本尺寸 ls :為塑件孔的徑向基本尺寸 其它符號的意義同前。 則 δ z1=1/3*= δ z2=1/3*= 修正系數 x 取 x= 則 =[(1+%)*+*] = =[(1+%)*+*] = 中心距尺寸的計算 C=(1+S)*Cs?? δ z/2 式中： C 為模具上成型零件中心距的基本尺寸 Cs 為塑件中心距的基本尺寸 其它符號意義同前。 δ z8=1/4*=。 p 為型腔內熔體的壓力（ MPa），一般為 25~45MPa； Ｈ １ 為承受熔體壓力的側壁高度（ mm） 。 16 第五節(jié) 合模導向機構的設計 導向機構起到定位作用、導向作用和承受一定的側向壓 力。 二、導套 導套的結構形式采用帶頭導套，即 II 型導套。 推桿的材料用Ｔ 10 碳素工具鋼，熱處理要 求硬度 HRC≥50，工作端配合部分的表面粗糙度 Ra≤。 181。 181。 方案二：采用彈簧側向抽芯機構。 斜導柱與其固定的模板之間采用 H7/m6 的過渡配合。 （ 4）、斜導柱的長度計算 由參考文獻 [1]公式（ 565）： Lz= L1+ L2+ L3+ L4+ L5 =d2/2*tgα+h/cosα+d/2*tgα+s/sinα+5~10mm 式中 Lz 為斜導柱總長度； d2 為斜導柱固定部分大端直徑； h為斜導柱固定板的厚度； d 為斜導柱工作部分直徑； s 為抽芯距； Lz=18/2*tg18+54/cos18+14/2*tg18+5/sin18+5mm =83mm 五、側滑塊設計 因側向成型部分形狀較簡單，故用整體式的滑塊結構，材料用 T10A，熱處理要求硬度 HRC≥50。應比斜導柱傾斜角 α大一些，取 α180。在 21 側抽芯完成后，塑件包在凸模上隨動模繼續(xù)后移，直到注射機頂桿與模具推板接觸，推出機 構弄始工作，推桿塑件從凸模上推出。通過了本次設計我們已初步掌握了工程技術人員的設計思想，掌握了模具的相關知識，以基本能獨立完成一套模具設計與制造。 2. 繼續(xù)鞏固各種基礎知識。 5. 加深了對模具行業(yè)的了解。 第八章 致 謝 寫在說明書的最后，我要對所有幫助過我的單位和個人表示感謝： 感謝母校給我這個大學學習的機會！ 感謝大學三年來所有對我授過課和指導過我的老師！ 感謝廣大同學的熱心幫助！ 特別感謝我的畢業(yè)設計指導老師徐德愛老師，盡管他工作很忙，但仍然很耐心的輔導，甚至用他的休息時間來為我們解疑。 總之，我認為，這次畢業(yè)設計雖然還有這樣那樣的錯誤和缺陷，但就是因為發(fā)現了這些不足，才使自己通過這次設計學到更多的知識，把自己的工作能力提高到一個更高的層次。 4. 協(xié)調小組成員之間的工作，在零件有配合的地方共同討論協(xié)調；設計遇到難題一起想辦法解決。 在設計中得到最大的收獲是： 1. 提高查閱參考資料的能力。 在設計過程中我們始終結合計算機進行設計，從零件的造型、模具的分模到鑲塊的加工、二維工程圖的轉化都使用 PRO/E、 UG軟件。如需要完整說明書和 設計 圖紙 等 .請聯(lián)系 扣扣： 九七 一 九二 零八零零 另提供全套機械畢業(yè)設計下載！ 該論文已經通過答辯 第六章 模 具 的 工 作 原 理 開模時，開合模系統(tǒng)帶動動模部分后移，開模力通過斜導柱作用于側型芯滑塊，同時彈簧側向分型抽芯機構動作，型芯滑塊隨著動模的后退在動模板的導滑槽內向外滑移，直至滑塊與塑件完全脫開，側抽芯動作完成。 七、楔緊塊設計 楔緊塊與模具的聯(lián)接方式采用銷釘定位、螺釘（三個以 上）堅固的形式，結構簡單、加工方便。 （ 3）、 斜導柱的直徑的確定 按抽芯力 Fc 和斜導柱斜角 α查參考文獻 [1]表 520 得斜導柱的最大彎曲力 Fω1≈4kN、 Fω2≈4kN。以免端部錐臺也參與側抽芯，導致滑塊停留位置不符合原設計計算的要求。斜導柱側向分型與抽芯機構是利用斜導柱等零件把開模力傳遞給側型芯或側向成型塊，使之產生側向運動完成抽芯與分型動作。 h2=12mm=。取 s=5mm. 18 二、抽芯力的計算 由參考文獻 [1]得抽芯力 Fc 的計算式為： Fc=c*h*p(181。推桿裝入模具后，其端面應與型腔底面平齊，或高出型腔底面~。 ④ 數量及布置 采用等直徑的 4 根導柱不對稱布置，且 應保證民導柱中心線到模具邊緣距離為導柱直徑的 1~ 倍。根據參考文獻 [1]表 518 的經驗數據來確定動模友承板的厚度。 因該模具型腔為小尺寸的型腔，其長邊尺寸 l=，短邊尺寸為 b=,故在此按強度條件計算。 δ z6=1/4*=。 則 = [(1+%)**]0+ =+ =[(1+%)**] 0+ =+ =[(1+%)**] 0+ =+ ② 型芯高度尺寸 h0δ z=[(1+S)*hs+x*Δ ] 0δ z 式中： h 為模具型芯高度尺寸 hs 為塑件深度基本尺寸 13 其它符號意義同前。Ls= 的公差 Δ =。如下圖： 小型芯也單獨制造，再嵌入模板中。 因此采用方案二，把凹模做成底部鑲拼式凹模。 冷料穴設計在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或稍大一些，深度約為直徑的 1~ 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。 三、澆口的設計 澆口是連接分流道與型腔的通道。因 ABS 的流動性為中等，故分流道的直徑一般取中間值。表面粗糙度Ra。 （ 3）、保證塑件的精度要求。 第四章 模具各部分的設計 第一節(jié) 型腔數量及排 列方式 考慮到塑料制件的生產批量不大，交貨期長，成型品種的