【正文】 新的整理、理論聯(lián)系實際，為我們即將踏入社會做了一個很好的準(zhǔn)備。彈簧側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的滑塊直接用抽芯彈簧機構(gòu)定位，即采用彈簧拉桿擋塊式定位裝置。 導(dǎo)滑槽與滑塊導(dǎo)滑部分采用 H8/f8 的間隙配合，其它各處均留有 ?！堞痢?2186。 綜合分析，選用方案三較好。 P取 p=1*107。 經(jīng)計算 : c1==； h1=12mm=。推管的材料選用 T10碳素工具鋼，熱處理要求硬度 HRC≥50，工作端配合部分的表面粗糙度Ra≤。 第六節(jié) 推出機構(gòu)的設(shè)計 采用Ａ型推桿與推管組合的推出機構(gòu)，選用直徑為 Ф4 的推桿7 根，直徑為 Ф5 的為推桿 6 根，直徑為 Ф6 的推桿 7 根，和 4 根Ф5 的推管，推管同時起著成型的作用。 ② 導(dǎo)柱的形狀 導(dǎo)柱的前端做成錐臺形。 動模支承板厚度的計算 動模支承板兩端由模腳支撐著，動模支承板在成型壓力作用下發(fā)生變形時，導(dǎo)致塑件高度方向尺寸超差，或在分型面發(fā)生溢料現(xiàn)象。但對于一些主要成型零件應(yīng)按其受力情況作必要的計算，以使型腔在成型壓力下 不至于變形。 δ z4=1/4*=。 查參考文獻(xiàn) [1]表 38 得 基本尺寸 Hs= Δ = Hs= Δ = Hs= Δ = δ z取塑件公差的 1/3。當(dāng)塑料制件尺寸較小 ,精度級別較高時 ,取 x= 。采用通孔凸肩式，凸模用臺肩和模板連接，再用墊板螺釘緊固，連接牢固。 方案二：底部鑲拼式凹模，為了便于機械加工、研磨拋光和熱處理，形狀復(fù)雜的型腔底部設(shè)計成鑲拼式。 根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)，模具的結(jié)構(gòu)，對上述澆口的相互比較，綜合考慮，選擇搭接式側(cè)澆口。 8 （ 3）、分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部分的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因而分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra 不要求很高，一般取 Ra= 即可。 （ 1）、分流道的形狀及尺寸 考慮塑料制件的結(jié)構(gòu)，所用塑料的工藝特性、成型工藝條件及分流道的長度等因素，采用半圓形截面的分流道。錐角為 2176。 （ 2）、確定有效的留模方式，便于塑件順利脫模。,型芯選 3039。C） 前 200~210 中 210~230 后 180~200 5 模具溫度（ 186。 ABS 的成型特點為：在升溫時粘度增高所以成型壓力較高。注射模具零部件、模具技術(shù)條件和標(biāo)準(zhǔn)模架等有一下 14 個標(biāo)準(zhǔn)： 當(dāng)前的任務(wù)是重點研究開發(fā)熱流道標(biāo)準(zhǔn)元件和模具溫控標(biāo)準(zhǔn)裝置；精密標(biāo)準(zhǔn)模架、精密導(dǎo)向件系列；標(biāo)準(zhǔn)模板及 模具標(biāo)準(zhǔn)件的先進(jìn)技術(shù)和等向標(biāo)準(zhǔn)化模塊等。塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一種類型。 3. 飛躍階段 50 年代中期到 60 年代末，塑料的產(chǎn)量和數(shù)量不斷增加，成型技術(shù)更趨于完善。core pulling 第一章 概 述 一、塑料及塑料工業(yè)的發(fā)展 塑料是以樹脂為主要成分的高分子有 機化合物，簡稱高聚物。slanted slide。 2. 發(fā)展階段 30 年代，低密度聚乙烯、聚氯乙烯等塑料的工業(yè)化生產(chǎn)，奠定了塑料工業(yè)的基礎(chǔ)，為其進(jìn)一步發(fā)展開 3 辟了道路。 二、 塑料成型在工業(yè)生產(chǎn)中的重要作用 模具是工業(yè)生產(chǎn)中重 要的工藝裝備，模具工業(yè)是國民經(jīng)濟各部門發(fā)展的重要基礎(chǔ)之一。 1. 模具的標(biāo)準(zhǔn)化 為了適應(yīng)大規(guī)模成批生產(chǎn)塑料成型模具和縮短模具制造周期的需要，模具的標(biāo)準(zhǔn)化工作十分重要， 4 目前我國標(biāo)準(zhǔn)化程度只達(dá)到 20％。 由上述分析，選產(chǎn)品的材料為 ABS。C） 180~190 料筒溫度（ 186。 根據(jù)上表選 ABS 的脫模斜度為 :型腔選 1186。 第二節(jié) 分型面的選擇 遵循分型面的選擇原則： （ 1）、分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。 主流道設(shè)計成圓錐形。 二、分流道的設(shè)計 分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。結(jié)合模具結(jié)構(gòu)考慮。側(cè)澆口加工容易，修整方便，并可根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進(jìn)料位置，對各種塑料的成型適應(yīng)性均較強；但是有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷。但由于加工困難，熱處理不方便，所以整體式凹模只用在形狀簡單的中、小型模具上。 方案二：采用將型芯單獨加工，再鑲?cè)肽０逯小? (1)、型腔和型芯的徑向尺寸 ① 型腔徑向尺寸 Lz??0 =[(1+S)Lsx*Δ ]0+δ z L :為模具型腔的基本尺寸 11 δ z :為模具成型零件的制造公差 S :為塑料的平均收縮率 S=(Smax+Smin)/2=(%+%)/2=% Ls :為塑件的基本尺寸 ,其公差為負(fù)偏差 x :為修正系數(shù) 修正系數(shù) x 在塑件的尺寸較大 ,精度級別較低時 ,取 x= 。 則 =[(1+%)*+*] = =[(1+%)*+*] = =[(1+%)*+*] = =[(1+%)*+*] =[(1+%)*+*] = 型腔深度尺寸和型芯高度尺寸 ① 型腔深度尺寸 H0+δ z= [(1+S)*HsxΔ ] 0+δ z 式中： H 為模具型腔的深度尺寸 Hs 為塑件高度基本尺寸 其它符號意義同前。 δ z3=1/4*=。 =(1+%)*?? ?? 14 =(1+%)*???? 取 =?? C103=(1+%)*103???? 取 C103=?? C78=(1+%)*78?? ?? 取 C78=?? C108=(1+%)*108?? ?? 取 C108=?? C6=(1+%)*6?? ?? 取 C6=?? C18=(1+%)*18?? ?? C32=(1+%)*32?? ?? 取 C32=?? C58=(1+%)*58?? ?? C60=(1+%)*60?? ?? 模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計算與確定 ① 型腔側(cè)壁厚計算確定 型腔的壁厚尺寸，一般根據(jù)經(jīng)驗予以確定。 ② 底板厚度的確定 因模具的型腔底板為模座板，故不用再計算，其厚度即為模座板的厚度。 ① 導(dǎo)柱的長度 導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分的長度要比凸模端面高出8~12mm。 ③ 導(dǎo)套的固定形式及配合精度 用 67mH 或 67kH 配合鑲?cè)肽０?。推管與型芯的配合長度要比推出行程大 3~5mm；推管與模板的配合長度一般取推管外徑的 1~。)。 由于側(cè)向成型塑件高度不大，所以不設(shè)計脫模斜度， α=0。 方案三：結(jié)合方案一和方案二，抽芯力較大的兩個采用斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)，抽芯力較小的一個采用彈簧側(cè)向抽芯機構(gòu)。常用為12186。 經(jīng)分析，考慮到模具的結(jié)構(gòu)，斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的導(dǎo)滑槽采用 T 形槽導(dǎo)滑局部蓋板式，彈簧側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的導(dǎo)滑槽采用 T 形槽導(dǎo)滑整體式。 八、滑塊定位裝置的設(shè)計 為了使模具的結(jié)構(gòu)簡單緊湊，斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的滑塊定位裝置采用彈簧鋼球式，鋼球的直徑取 5mm。本次設(shè)計是一個全面性的設(shè)計，是對大學(xué)課程的一個總結(jié)一次回顧。設(shè)計參數(shù)的選擇不局限于課本和老資料的，而是根據(jù)實際情況來選擇和使用。 3. 學(xué)會使用各種專業(yè)工程軟件來輔助設(shè)計。 2. 實際工作能力還有待提高，設(shè)計與社會上的實際生產(chǎn)還有很