【正文】 混亂到什么地步？)來(lái)說(shuō)，結(jié)合我在臺(tái)資制造企業(yè)6年的所見(jiàn)所聞，結(jié)合部分參考資料，回答如下：一、實(shí)施步驟選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。在價(jià)值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個(gè)獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。所以，樣板線(xiàn)的成功要推廣到整個(gè)企業(yè)，使操作工序縮短，推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。⑤生產(chǎn)作業(yè)方式：依據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍實(shí)行“一人多序”的節(jié)拍生產(chǎn)。對(duì)于梳理后的流程經(jīng)過(guò)一定時(shí)間，實(shí)踐證明是最優(yōu)的，要固化為制度。把這些基本的做好后，在定階段性目標(biāo)，我精益管理的那一個(gè)小分支這段抓，要用指標(biāo)說(shuō)話(huà)，全員行動(dòng)，死盯目標(biāo)，然后總結(jié)，然后進(jìn)行下一個(gè)分支，多做的好的及時(shí)妥善做好獎(jiǎng)懲。，優(yōu)化布局。所以如何采用先進(jìn)的管理技術(shù)和生產(chǎn)方式，成為當(dāng)前絕大多數(shù)國(guó)內(nèi)企業(yè)的當(dāng)務(wù)之急，而精益生產(chǎn)則是解決企業(yè)目前生存與發(fā)展問(wèn)題的妙藥良方。加強(qiáng)全員的精益管理意識(shí)的教育和培訓(xùn)，參加的人員要實(shí)現(xiàn)從管理層的老總、副總，到操作層的普通工人。改善必須堅(jiān)持循序漸進(jìn)的原則，落實(shí)責(zé)任人，注意運(yùn)用好頭腦風(fēng)暴方式進(jìn)行集中全體人員的智慧。生產(chǎn)價(jià)值的流程圖主要是用來(lái)進(jìn)行物流及信息流描述的一種方法。在我國(guó)的也受到了廣泛的推重，特別是制造業(yè)。所謂價(jià)值流，即產(chǎn)品從原材料供給到最終交付給用戶(hù)的全進(jìn)程，包含原材料供應(yīng)進(jìn)程、零部件供應(yīng)進(jìn)程、非生產(chǎn)供應(yīng)進(jìn)程、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)和商品銷(xiāo)售代理進(jìn)程，還包含產(chǎn)品的規(guī)劃過(guò)程。企業(yè)家要有強(qiáng)烈的危機(jī)意識(shí)實(shí)施精益生產(chǎn)方式的前提是企業(yè)管理層的危機(jī)意識(shí)和緊迫感，而及時(shí)暴露被掩蓋的問(wèn)題或危機(jī)則是精益生產(chǎn)方式的基本原則。要讓精益生產(chǎn)在公司發(fā)揮出應(yīng)有的作用，就有必要正確認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)管理的中心思維。非生產(chǎn)過(guò)程中的減少冗余還意味著消除非客戶(hù)的增值活動(dòng)，例如：重復(fù)獲取相同數(shù)據(jù)、收集無(wú)用信息、矯枉過(guò)正等。為了獲得最大效益，持續(xù)改進(jìn)工作應(yīng)充分利用與運(yùn)營(yíng)最相關(guān)的知識(shí)。最后，在可控范圍內(nèi)，應(yīng)對(duì)主要流程變更進(jìn)行小規(guī)模測(cè)試。其次，精益生產(chǎn)項(xiàng)目需要概念設(shè)計(jì)和項(xiàng)目規(guī)劃。持續(xù)改進(jìn)，不斷完善日本的持續(xù)改進(jìn)理念Kaizen（改善）和歐美企業(yè)的持續(xù)改進(jìn)是創(chuàng)造精益生產(chǎn)環(huán)境的根本。在實(shí)施精益生產(chǎn)的過(guò)程中，這五個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)是不容忽視的！減少冗余，提高價(jià)值 減少冗余是指簡(jiǎn)化流程，以消除浪費(fèi)、創(chuàng)造價(jià)值。而是在咱們作業(yè)中做了很多沒(méi)有價(jià)值的作業(yè)，存在著很多糟蹋，避免了這些糟蹋，成本也就自然降低了。公司要大力開(kāi)展技術(shù)訓(xùn)練，重點(diǎn)訓(xùn)練一批既具有一定理論知識(shí)又有實(shí)際操作加工技能的多能工，進(jìn)步企業(yè)工人的團(tuán)體本質(zhì)。精益生產(chǎn)的推行必須進(jìn)行大量的宣傳和改善工作。步驟七：以七大浪費(fèi)問(wèn)題為重點(diǎn)，消除生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象①均衡各個(gè)生產(chǎn)工序的制造能力，減少過(guò)量生產(chǎn)，消除制造過(guò)剩浪費(fèi)； ②減少生產(chǎn)的批量，縮短生產(chǎn)等待及排隊(duì)的時(shí)間，消除等待浪費(fèi)；③加強(qiáng)搬運(yùn)設(shè)備、生產(chǎn)材料、間接勞力及命令控制系統(tǒng)等，消除搬運(yùn)浪費(fèi)； ④按需生產(chǎn)，減少存貨，消除庫(kù)存的浪費(fèi)；⑤考慮使用先進(jìn)的工藝方法和工裝，消除加工浪費(fèi)。精益生產(chǎn)從5S管理開(kāi)始，一方面，在5S的活動(dòng)下，讓現(xiàn)場(chǎng)走向有序化，減少一些比較顯現(xiàn)的浪費(fèi)現(xiàn)象；另一方面，通過(guò)領(lǐng)導(dǎo)的參與，讓員工明白管理層對(duì)改善的決心，提高全員的改善意識(shí)。步驟三：建立示范線(xiàn)，確定管理樣板在實(shí)施精益生產(chǎn)方式3至6個(gè)月后，當(dāng)5S獲取初步成效時(shí)，應(yīng)選擇一個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)作為示范推進(jìn)持續(xù)改善?！艨s短采購(gòu)周期、生產(chǎn)周期、交貨周期以達(dá)到靈活對(duì)應(yīng)市場(chǎng)需求、提升企業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力。精益生產(chǎn)力求實(shí)現(xiàn)多品種、小批量、高質(zhì)量、準(zhǔn)交期的低成本生產(chǎn)，被稱(chēng)為工業(yè)界的第二次革命和21世紀(jì)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)意識(shí)培訓(xùn)也是關(guān)鍵，、需要最高層重視，將精益生產(chǎn)放在首要位置，讓大家看到老板的決心，并制定相關(guān)規(guī)則；合理的設(shè)置各種激勵(lì)（包括精神激勵(lì)）調(diào)動(dòng)團(tuán)隊(duì)的激情；是堅(jiān)持，團(tuán)隊(duì)需要堅(jiān)持按推進(jìn)進(jìn)度開(kāi)展工作，老板更需要持續(xù)關(guān)注推進(jìn)的進(jìn)展情況，因?yàn)槎鄶?shù)人會(huì)將老板真正關(guān)注的事放在重要位置；遇到推進(jìn)緩慢的情況，需要客觀的查找原因，是人的問(wèn)題，嚴(yán)格按制定的規(guī)則處理，是技術(shù)難點(diǎn)的，需要適當(dāng)給予更多的時(shí)間和資源；最關(guān)鍵的一點(diǎn)，老板不能急于求成，從零到成功導(dǎo)入精益生產(chǎn)不是一兩年能夠完成的，老板在制定工作規(guī)劃時(shí)需要客觀的了解自己公司的現(xiàn)狀，制定合理的階段目標(biāo)，每完成一個(gè)目標(biāo)并且夯實(shí)后方進(jìn)行下一步，穩(wěn)扎穩(wěn)打。如果說(shuō)要搞些有技術(shù)含量的，就去整PDCA、8D、全面現(xiàn)場(chǎng)管理、全面設(shè)備管理去吧。規(guī)范機(jī)構(gòu)設(shè)置，厘清部門(mén)職責(zé)趙先生的問(wèn)題中，企業(yè)出于起步階段，可以理解為這是一家規(guī)模不大的企業(yè)，組織機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)應(yīng)該是直線(xiàn)或直線(xiàn)職能制，不能過(guò)于復(fù)雜，部門(mén)與部門(mén)之間的責(zé)權(quán)要?jiǎng)澐智宄?，避免管理產(chǎn)生重疊區(qū)和真空區(qū)。③工序內(nèi)在制品的物流存儲(chǔ)：實(shí)行“單件（小批）、一個(gè)流傳遞”的原則；明確存儲(chǔ)位置與存儲(chǔ)量；配置相應(yīng)的物流設(shè)備。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國(guó)，其原因也正因?yàn)閮蓢?guó)的企業(yè)文化有相當(dāng)大的不同。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What)，什么時(shí)候（When）和誰(shuí)來(lái)負(fù)責(zé)（Who），并且在實(shí)施過(guò)程中設(shè)立評(píng)審節(jié)點(diǎn)。第四篇：中小企業(yè)如何推行精益生產(chǎn)（最終版）精益生產(chǎn)方式典型代表是日本豐田汽車(chē)，基本思想可以用一句話(huà)來(lái)概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。推行精益生產(chǎn)方式，相對(duì)而言在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)比較容易獲得效果，但如果與現(xiàn)場(chǎng)相關(guān)的各部門(mén)的管理人員在思想上沒(méi)有轉(zhuǎn)變，行動(dòng)上無(wú)配合，則效果有限，且難于持久。然而，許多企業(yè)精益生產(chǎn)之路卻充滿(mǎn)艱辛，收獲甚微。因此，精益生產(chǎn)的推進(jìn)，應(yīng)該是讓企業(yè)的各個(gè)職能部門(mén)主動(dòng)的學(xué)習(xí)并配合運(yùn)用和精益生產(chǎn)的工具，如：生產(chǎn)管理、制造和物流部門(mén)應(yīng)配合做好拉動(dòng)生產(chǎn)，設(shè)備部門(mén)推動(dòng)全員設(shè)備管理、快速換線(xiàn)換模，品質(zhì)部門(mén)推動(dòng)全面質(zhì)量管理，等等。精益生產(chǎn)從5s開(kāi)始，一方面，在5S的活動(dòng)下，讓現(xiàn)場(chǎng)走向有序化，減少一些比較顯現(xiàn)的浪費(fèi)現(xiàn)象；另一方面，通過(guò)領(lǐng)導(dǎo)的參與，讓員工明白管理層對(duì)改善的決心，提高全員的改善意識(shí)。全面質(zhì)量管理“。⒊持續(xù)改進(jìn)、不斷創(chuàng)新，是精益化生產(chǎn)的靈魂，是企業(yè)發(fā)展的不竭動(dòng)力。推行精益生產(chǎn)，就要堅(jiān)持持續(xù)改進(jìn)的理念，以進(jìn)一步簡(jiǎn)化流程、優(yōu)化操作，提升駕馭生產(chǎn)流程和指標(biāo)調(diào)控的能力?！?jiǎng)?chuàng)建“品牌班組”，形成團(tuán)隊(duì)優(yōu)勢(shì)。全年共收到合理化建議多余，采用多余，例如東溢流系統(tǒng)的改造、東濾槽的加裝平臺(tái)的改造、反應(yīng)槽頂加補(bǔ)隔熱層的改造，都是員工集體智慧的結(jié)晶。在管理的基礎(chǔ)上，全體員工嚴(yán)格按照《崗位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)》程序標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，執(zhí)行《安全檢查表》的要求，自覺(jué)（更多精彩文章來(lái)自“秘書(shū)不求人”）規(guī)范作業(yè)行為，杜絕習(xí)慣性違章行為?！鲙?kù)房嚴(yán)格按照分區(qū)、分架、分層的原則，重新制作貨架，劃分區(qū)域，能夠上架的物品全部上架，各種標(biāo)識(shí)一目了然。⒈以“整理”、“整頓”為基礎(chǔ)，深入開(kāi)展現(xiàn)場(chǎng)治理。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。開(kāi)展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì)精益遠(yuǎn)景圖