【正文】 的總需求量，并保持時間一致。 表 322 應(yīng)用物料需求計劃系統(tǒng)需要考慮的問題 問題 處理方法 批量的確定 為了簡化物料需求計劃的批量問題，一般都把提前期當做已知的確定量來處理，而且僅在最低層元件訂貨時考慮批量。 P sik— 零件 Si在機器 Mk 上的加工時間。其中， ai—— 零件 Ji在機器 M1 上的加工時間。 （ 3）一般 n/m/P/Fmax問題的啟發(fā)式算法 啟發(fā)式算法以最小的計算量得到足夠好的結(jié)果，具體共有三種算法，詳見表 328。剩余的工作日數(shù) 保證工件延誤最少 ８ 排隊比率 (QR) 排隊比率 =計劃中剩余的松馳時間247。 表３－３１模型Ⅰ 是 等待需求的發(fā)生 需求發(fā)現(xiàn)，庫存物資出庫或延期交貨 計算庫存水平 庫存水平＝已有庫存量＋已訂購量－延期交貨量 庫存水平≤再訂購點 訂購一定批量 定量訂貨系統(tǒng) 是 否 定期訂貨系統(tǒng) 進行訂購，訂購量為所需要的物料數(shù)量 計算訂購量使庫存達到需要的水平 計算庫存水平 庫存水平＝已有庫存量＋已訂購量－延期交貨量 盤點是 否到來 等待需求的發(fā)生 需求發(fā)現(xiàn) ，從庫存中提貨或延期交貨 否 假設(shè) １． 物料的年需求、庫存持有成本、訂購成本是可估計的。２）Ｃ＋（Ｄ247。 Q2)=0 Q2=2DS247。 ２．不存在安全庫存，原材料按固定比率（ p）供應(yīng)并按固定比率（ d）使用，當下一批訂貨到達時材料被除數(shù)全部耗盡。２）＋０］＝（Ｑ247。 P］Ｃ＋（Ｄ247。Ｑ ２ ３．令ＴＳＣ的導(dǎo)數(shù)為零并解Ｑ： Q= ４．因此ＥＯＱ為： ＥＯＱ＝ 模型Ⅱ的最大庫存＝庫存增加率交付期＝（ P－ d）（Ｑ247。２ —— 若模型Ⅰ的假定占優(yōu)勢：不存在安全庫存；訂貨同時到達 ；物料同一比率使用；當下一批訂貨到達時，物料全部耗盡； （２）（Ｑ247。 ＥＯＱ＝ ＴＭＣ＝（Ｑ247。 ４．具有最低物料年度總成本（ＴＭＣ）的訂貨量是該物料的經(jīng)濟訂貨量。 ４．不存在數(shù)量折扣。 這些是確定物料訂貨間隔的合理原則。 表３－３６倉庫所需制度細則、辦法及所用表單匯總 階段 所需制度、細則、方案、辦法 所用表單 入庫 物資入庫驗收管理制度 接貨管理制度 到期貨交接單 材料退料表 不同貨物驗收管理制度 物料入庫管理制度 物料驗收表 入庫日報表 物料緊急放行控制制度 物料驗收方案 驗收報告表 入庫通告單 材料入庫編號方案 退貨處理方案 驗收日報表 入庫工作考核表 異常問題處理方案 —— 物料編號表 物料拒收月統(tǒng)計表 —— —— 驗收月報表 物資驗收單匯總表 安排貨架 倉庫規(guī)劃制度 貨物碼放方案 貨位編號表 倉庫分區(qū)表 貨品分區(qū)分類方案 貨位標號細則 貨品明細表 貨品保管卡 倉儲 物資儲存保管制度 倉庫溫濕度管理制度 倉庫溫濕度表 巡查記錄表 物資防腐防霉管理制度 倉庫害蟲防治管理制度 報損申請表 安全日志表 物資防銹管理制度 倉儲設(shè)備管理制度 保管工作考核表 防火防盜工作考核表 倉庫消防管理制度 倉庫安全管理制度 貨品養(yǎng)護用料表 危險品明細表 化學危險品保管方案 安全考核與獎懲方案 盤存單 盤存表 物料盤點管理制度 盤點操作管理制 度 盤點盈虧匯總表 貨品盤點更正表 臨時盤點管理細則 物料盤點操作方案 盤點總結(jié)報告表 盤點工作考核表 出庫 物料發(fā)放管理制度 物料信用管理制度 領(lǐng)料管理表 領(lǐng)料月報表 物資出庫管理制度 成品發(fā)貨管理制度 出庫管理表 出庫變更單 貨品退庫處理方案 出庫包裝管理方案 材料借出記錄表 樣品提取登記表 ３．３生產(chǎn)過程控制咨詢工具 ３．３．１生產(chǎn)作業(yè)與進度控制咨詢工具 １．生產(chǎn)作業(yè)控制咨詢工具 （１）利用＂漏斗模型＂進行生產(chǎn)控制 德國漢諾威大學的 Bechtet 和 Wiendall等人在２０世紀８０年 代初提出了＂漏斗模型＂。 表３－３７某車間１０ —— １９日生產(chǎn)情況表 任務(wù)號 投入日期 出產(chǎn)日期 定額工時 ti（小時） 生產(chǎn)周期 Tpi（天） 1 3 10 10 7 2 5 12 5 7 3 9 15 10 6 4 10 16 10 6 5 7 14 20 7 6 11 13 15 7 7 15 — 10 — 8 12 — 5 — 9 14 — 5 — 10 16 — 10 — 根據(jù)上表數(shù)據(jù)做出輸入輸出圖（如圖３－１７所示）。圖３－１７中輸出曲線的斜率說明對下一期的投入率不要超過７小時／天的水平，否則就要進一步增加在制品積壓。 表 340 生產(chǎn)進度控制措施 控制措施 利弊分析 以庫存應(yīng)萬變 產(chǎn)進度。 圖 321 計時工資計時控制關(guān)鍵點示意圖 （ 5）計件工資的控制 計件工資是指企業(yè)按照生產(chǎn)人員生產(chǎn)合格的數(shù)量（或作業(yè)量）和預(yù)先規(guī)定的計件單價來計算工資報酬的一種工資形式。 圖 319 浮動工資控制關(guān)鍵點示意圖 （ 3）加班工資的控制 關(guān)鍵點 1 制定并執(zhí)行浮動工資的計算方法 關(guān)鍵點 3 根據(jù)企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營狀況，由企業(yè)高層集體討論調(diào)整定額 關(guān)鍵點 2 制定各崗位定額浮動工資標準，并嚴格執(zhí)行 關(guān)鍵點 4 查看工時月報表，檢查工時完成情況 關(guān)鍵點 5 根據(jù)質(zhì)檢結(jié)果，考核生產(chǎn)人員品質(zhì)系數(shù) 關(guān)鍵點 1 定期進行工作分析，為崗位定級和制定崗位工資標準提供依據(jù) 關(guān)鍵點 3 建立嚴格的崗位晉升機制 關(guān)鍵點 2 建立并執(zhí)行崗位工資標準 關(guān)鍵點 4 根據(jù)國家和企業(yè)的規(guī)定計發(fā)津貼和補助 生產(chǎn)人員的加班工資包括加班與加點工資，企業(yè)生產(chǎn)人員（包括直接生產(chǎn)人員、輔助生產(chǎn)人員和生產(chǎn)車間管理人員）的加班工資關(guān)鍵點如圖 320 所示。其基本過程主要包括分配作業(yè)、測定差距、處理差距、提出報告等。加工能力 100%=7247。通過控制“漏斗”的輸入調(diào)整在制品數(shù)量和平均通過時間，同時控制其輸出，保證生產(chǎn)系統(tǒng)痛均衡地進行生產(chǎn)。物資驗收、倉庫管理人員復(fù)驗 ４．送貨。Ｔ 最佳訂貨期公式的推導(dǎo) 將ＴＳＣ對Ｔ求導(dǎo)，并令結(jié)果等于０，解Ｔ。暗含假設(shè)：未使用安全庫存；訂貨能同進收到；物料管好同一比率使用；當收到下一批訂貨時， 物料全部用盡。 ２．決定上述第１步中哪一個ＥＯＱ是可行的。 變量定義 Ｄ＝對某物料的年度需求 (單位 /年 ) Ｑ＝在每一訂購占訂購的物料數(shù)量（單位／訂單） Ｃ＝持有一個單位的年度庫存成本（元／單位／年） Ｓ＝補充物料訂貨的平均成本（元／訂單） ＴＳＣ＝物料的年度總存儲成本（元／年） d＝因被使用而出庫的單位的比率（單位／時期） P＝進入庫存的單位的比率（單位／時期） ＴＭＣ＝年度總物料成本（元／年） ac＝購買或生產(chǎn)一單位物料的購置成本（元／單位） 成本公式 模型Ⅰ、Ⅱ中的ＥＯＱ、ＴＳＣ公式都可適用于模型Ⅲ，這取決于哪一個假設(shè)更好地反映了庫存情況。 表３－３３模型Ⅲ 假設(shè) １． 物料的年需求、庫存持有成本、訂購成本是可估計的。 d(Q)= ［（ P－ d）247。２）（Ｑ247。２（最大庫存水平＋最小庫存水平）＝１247。 ○ 2 模型Ⅱ — 生產(chǎn)年終獎的經(jīng)濟訂貨量詳見表 332。 Q2) ３．令ＴＳＣ的導(dǎo)數(shù)為零并解Ｑ： C247。２）Ｃ 年訂購成本＝每年訂購次數(shù)訂購成本（Ｄ247。 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 100 100 9 8 7 6 5 4 3 2 1 庫存總金額比例 (%) 庫存物資總比例 (%) A B C 圖３－１０定量訂貨與定期訂貨庫系統(tǒng)比較 ３．定量訂貨模 型 （１）最佳訂貨量的確定 最佳訂貨量的確定需要在特定庫存量系統(tǒng)的特征基礎(chǔ)上進行分析，這里分別介紹三種庫存模型中最佳訂貨量的確定方法，模型Ⅰ — 基本經(jīng)濟訂貨量，模型Ⅱ — 生產(chǎn)年終獎的經(jīng)濟訂貨量，模型Ⅲ — 存在數(shù)量折扣情況下的經(jīng)濟訂貨量。 表 330 作業(yè)排序的 10 個優(yōu)先規(guī)則 序號 優(yōu)先規(guī)則 內(nèi)容 特點 １ 先到先服務(wù) (FCFS) 按訂單送到的先后順序進行加工 對工件較公平 ２ 最短作業(yè)時間 (SOT) 所需加工時間最短的作業(yè)首先進行 ,然后是加工時間第二短的 可以使工件的等待時間均值和完成時間均值最小 ３ 最早交貨最早加工 (EDD) 將交貨期最早的作業(yè)放在第一個進行 使工件最大延誤時間最小 ４ 開始日期 交貨期減去正常的提前期 使在制品庫存最小 ５ 剩余松馳時間 (STR) STR 是交貨期前所剩余時間減去剩余的加工時間所重的差值 使作業(yè)在工序中耗費的時間最短 ６ 最短任務(wù)／最先進行 (STR／ OP) STR／ OP 最短的任務(wù)最先進行 , STR／OP=(交貨期前所剩時間 剩余的加 工時使工作量小的工作盡快完成 間 )247。 表 326 加工時間矩陣 i 1 2 3 4 5 6 ai 6 3 7 5 2 1 bi 5 8 4 2 3 6 計算過程及說明詳見表 327。 （ 2）兩臺機器排序最優(yōu)算法 對于 n 個零件經(jīng)過兩臺機器加工要使加工周期最短的流水作業(yè)排序問題，即 n/2/F/Fmax問題，利用著名的 Johnson 算法可求出最優(yōu)排序。 Si—— 排第 i位加工的零件。 計算過程是自上往下的過程， A 產(chǎn)品在第 6 周計劃發(fā)出訂貨量為 20，第 9 周為 30，由物料清單圖可知 1 臺 A 產(chǎn)品包含 2 臺 B 產(chǎn)品，所以 B 產(chǎn)品的總需求量第 6 周為 40，第 9 周為60，經(jīng)過計算，第 7 周需要發(fā)出 28 臺 B 產(chǎn)品，由物料清單圖可知 1 臺 A 產(chǎn)品包含臺 C 產(chǎn)品，按 A產(chǎn)品的計劃發(fā)出訂貨量可計算出 C 產(chǎn)品第 6 周的總需求為 80，第 9周的總需求量為 120。 圖 36 物料需求計劃的輸入輸出圖 1． 物料需求計劃的制訂過程 制訂物料需求計劃的基本步驟如圖 37 所示。該判斷主要是根據(jù)這些訂單所要求的發(fā)貨日期來決定的，為此還需要更新 MPS 的記錄。 表 315MPS 量的計算 單位：臺 期初庫存 600 生產(chǎn)批量 300 1月 2月 周次 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 需求預(yù)計 200 200 200 200 150 150 150 150 訂貨量 100 180 160 100 0 0 80 100 現(xiàn)有庫存量 400 200 300 400 250 400 250 100 MPS量 0 0 300 300 0 300 0 0 （ 3）計算待分配庫存 計算待分配庫存（ AvailableToPromise Inventrory,ATP） ,是指企業(yè)企業(yè)營銷部門可用來確認在確切時間內(nèi)供貨的產(chǎn)品數(shù)量。 （ 2）決定 MPS 的生產(chǎn)量和生產(chǎn)時間 在本步驟中，所制定的 MPS 的生產(chǎn)量和生產(chǎn)時間應(yīng)保證 POH 是非負的。實際的 MPS 的制訂過程是一個反復(fù)試行的過程。 四個計劃方案的比較詳見表 310。（ 123 8） =29。該計劃中工人人數(shù)難以確定，但其目標是使 6月份的期末庫存與安全庫存盡可能接近。分包費用為每臺 1000 元，但我們因此節(jié)約了原材料，所以分包的真正費用僅有 500 元。單位產(chǎn)品臺時定額； ② 設(shè)備年有效工作小時數(shù) =全年工作天數(shù)每天工作小時數(shù) (1設(shè)備停修率 )； ③ 設(shè)備生產(chǎn)任務(wù) =∑ nt(1+ri)，其中， ri為 i種產(chǎn)品補廢臺時損失系數(shù)，由企業(yè)確定； t為臺時定額， n 為設(shè)備數(shù)量。 圖 32 生產(chǎn)計劃所處環(huán)境 說明：圖中虛框列出的環(huán)境因素為企業(yè)外部 的環(huán)境因素，實框列出的環(huán)境因素為企業(yè)內(nèi)部因素。 外部能力 （如分包商） 競爭者行為 現(xiàn)有原材料 市場需求量 經(jīng)濟狀況 當前生產(chǎn)能力 現(xiàn)有勞動力 庫存量 生產(chǎn)中的活動 生產(chǎn)計劃 核算現(xiàn)有生產(chǎn)能力與預(yù)測的生產(chǎn)能力需求