如何實現(xiàn)企業(yè)精益化(存儲版)
【正文】 不創(chuàng)造價值 常見的等待現(xiàn)象： ☆ 物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料 ☆ 監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 ☆ 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯 ☆ 質(zhì)量問題造成停工 ☆ 型號切換造成生產(chǎn)停頓 造成等待的常見原因： ☆ 線能力不平衡 ☆ 計劃不合理 ☆ 設(shè)備維護(hù)不到位 ☆ 物料供應(yīng)不及時 搬 浪 移 動 費 時 費 力 搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。 精益生產(chǎn)的核心思想 徹底生產(chǎn)中的消除浪費，以及由之衍生出來的種種間接浪費是精益生產(chǎn)的核心。 內(nèi)容 什么導(dǎo)致了我們與世界先進(jìn)企業(yè)的差距？ 精益的力量 我國的精益之路：如何精益？ 理論的探討：最新的精益 6西格瑪之路 精益的基礎(chǔ)： IE核心思想與基本方法簡介 精益的基礎(chǔ) 大野耐一的原話： TPS就是美國的 IE； 美國： LP是豐田學(xué)習(xí)福特流水線、 IE的成果。 結(jié)論，抓精益的核心，持續(xù)改善 目前 LP失敗的原因 抵觸 如何克服？ 認(rèn)清意義、項目帶動（天津津榮天和公司 IE培訓(xùn)兩次的成效（學(xué)生作業(yè)展示） 教學(xué)加現(xiàn)場項目指導(dǎo)的快速見效方法） 全員參與、注重實效 易處著手、持續(xù)改善 提案制度的精益化 天津斯克賽爾公司提案制度展示。 內(nèi)容 什么導(dǎo)致了我們與世界先進(jìn)企業(yè)的差距？ 精益的力量 我國的精益之路：如何精益？ 理論的探討：最新的精益 6西格瑪之路 精益的基礎(chǔ)： IE核心思想與基本方法簡介 我國的精益實踐 早在 80 年代初，豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式就被介紹到了我國。 大野耐一對 LP的最精煉解釋： LP的核心其實就是美國的 IE（工業(yè)工程） 我們企業(yè)的例子 粗放導(dǎo)致的浪費：產(chǎn)能設(shè)計制造能力（設(shè)施與設(shè)備 硬件）遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于每年的需求量，為什么調(diào)研中發(fā)現(xiàn) 1機加車間實際產(chǎn)能不足（車工近百人，只有 78人可以完成精度車削工作）？ 結(jié)果 1：目前生產(chǎn)的活門本應(yīng)于去年底完成，但昨天僅僅進(jìn)行到第二道工序。 原因何在？ 粗放 浪費嚴(yán)重 天津 2023年數(shù)據(jù)分析表明，國企銷售利潤率高于外企，研發(fā)費用率高于外企，國企勞動
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