6物料需求計劃mrp(存儲版)
【正文】 態(tài)文件保存了每一種物料的有關(guān)數(shù)據(jù)， MRP系統(tǒng)關(guān)于訂什么，訂多少，何時發(fā)出訂貨等重要信息，都存貯在庫存狀態(tài)文件中。 ? 計劃發(fā)出訂貨量： 為保證對零部件的需求而必須投入生產(chǎn)的物料數(shù)量 。 ? 剖析物料清單得出的數(shù)量是總需求，它尚未考慮持有庫存量與在途訂貨量等因素。 提前期（ Lead Time） ? 安全庫存：一般只保存最終產(chǎn)品和外購件的安全庫存 ? 設(shè)置安全庫存是為了應(yīng)付不確定性 ， 防止生產(chǎn)過程產(chǎn)生缺料現(xiàn)象 ， 避免造成生產(chǎn)或供應(yīng)中斷 。 ? 增大批量就可以減少加工或采購次數(shù) ， 相應(yīng)地將減少訂貨費或設(shè)備調(diào)整費 ， 但在制品庫存會增大 ， 要占用更多的流動資金 。組裝百葉窗需要 1周。 ?能夠根據(jù)給定總進度計劃估計生產(chǎn)能力需求。它沒有替換 MRP，它所表示的只是擴展生產(chǎn)資源范圍，營銷和財務(wù)是與制造計劃互相影響的兩個最引人注目的區(qū)域。 周數(shù) 1 2 3 4 5 6 7 8 數(shù)量 100 150 百葉窗： LT=1周 訂貨批量 = 配套批量訂貨 總需求 100 150 已在途訂貨 計劃持有量 凈需求 100 150 計劃收到訂貨 100 150 計劃發(fā)出訂貨 100 150 框架： LT=2周 訂貨批量 = 320的倍數(shù) 總需求 200 300 已在途訂貨 計劃持有量 120 120 120 120 140 凈需求 200 180 計劃收到訂貨 320 320 計劃發(fā)出訂貨 320 320 木制部分： LT=1周 訂貨批量 = 70的倍數(shù) 總需求 400 600 已在途訂貨 70 計劃持有量 70 70 70 20 20 20 20 50 凈需求 330 580 計劃收到訂貨 350 630 計劃發(fā)出訂貨 350 630 2倍 4倍 4倍 2倍 進貨批量下各成分的時間進度安排 返回 MRP的優(yōu)點及采用條件 返回 優(yōu)點 ?在產(chǎn)品存貨水平低。木制部分是工廠自制的，制作過程耗時 1周。 安全庫存 ? 批量規(guī)則 （ Lotsizing rules） ? 在實際生產(chǎn)中 ， 為節(jié)省訂貨費或設(shè)備調(diào)整準(zhǔn)備費 ， 需要確定一個最小批量 。 對一個產(chǎn)品來說有一個交貨期 ， 而對這個產(chǎn)品的下一級部件來說 ， 完工日期必須先于產(chǎn)品交貨期 ， 而對于部件的下一級零件來說 ， 完工日期又要先于部件的完工日期 ， 如此一級級往下傳 。 ? 計劃發(fā)出訂貨：暗指各期計劃訂貨量，等于抵消生產(chǎn)提前期影響后的計劃收到訂貨。 ? 已分配量： 指已經(jīng)分配給某使用者 ， 但還沒有從倉庫中領(lǐng)走的物料數(shù)量 。 最低層為零件和原材料。 ? 形成 “ 塊狀 ” 需求：在制造過程中形成的需求一般都是非均勻的：不需要的時候為零 ， 一旦需要就是一批；產(chǎn)品的需求率為均勻的條件下 ， 由于采用訂貨點方法 ， 造成對零件和原材料的需求率不均勻 ， 呈 “ 塊狀 ” ； “ 塊狀 ” 需求與 “ 鋸齒狀 ” 需求相比 ， 平均庫存水平幾乎提高一倍 ， 因而占用更多的資金 。 8 訂貨點法 數(shù)量 允許最高存量 安全庫存量 訂貨點 訂貨點不變 訂貨點升高 增加訂貨量 訂貨量不變 T T T 訂貨提前期 訂貨提前期 訂貨提前期 時間 均衡消費 消費加快 訂貨點 訂貨點法：使庫存量不得低于安全庫存的 庫存補充 方法。 ? 在穩(wěn)定消費的情況下，定貨點是一個固定值。1 第六章 物料需求計劃 ? 由來：訂貨點系統(tǒng)及其缺陷 ? MRP原理 ? 算法及示例 常備性物料的需求計劃 所謂的常備性物料，對企業(yè)而言，就是說長期要用或能通用、共用需常備的物料，這類物料通?？蛇\用存量計劃性采購。物料逐漸消耗，庫存量逐漸減少，當(dāng)庫存量降低到某個時刻，剩余的庫存量（假定不動用安全庫存）可供消耗
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