質(zhì)量管理統(tǒng)計過程控制與休哈特控制圖培訓課件(存儲版)
【正文】 控制線。 延長上述 X— R圖的控制界限作控制用控制圖。當把預備樣本的均值描點在 X圖中， 根據(jù)判斷穩(wěn)態(tài)的準則知過程的均值處于穩(wěn)態(tài)。如，第一個樣本，樣本中的最大值是 值是 ，有 R1== 其余類推。平均數(shù) — 極差控制圖包括兩部分： 子樣的平均數(shù)控制圖（ X控制圖）主要用來分析數(shù)據(jù)平均值的變化； 子樣的極差控制圖（ R控制圖）主要用來分析加工誤差的變化，同時可以用它定出平均數(shù)控制圖的控制界限。 如何分析控制圖： 如果在控制圖中點子未出界，同時點子排列也是隨機的，則認為生產(chǎn)過程處于穩(wěn)定狀態(tài)或控制狀態(tài)。當樣品的大小不變時可以應用 c控制圖，而當樣品的大小變化時則應換算為平均每單位的缺陷數(shù)后再使用 u控制圖。用于控制對象為不合格品率或合格品率等計數(shù)值質(zhì)量指標的場合。 二、現(xiàn)在簡單說明各個控制圖的用途 XS控制圖與 XR圖相似，只是用標準差圖代替極差而已。 （二）判斷異常的準則： 我們知道點子出界就判斷為異常，這是判斷異常的最基本的一條準則。 狀態(tài) Ⅳ ：統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)與技術(shù)穩(wěn)態(tài)均未達到。 分析用控制圖的主要目的是： ①分析生產(chǎn)過程是否處于穩(wěn)態(tài)。 ” 如果不貫徹這 20個字，控制圖就形同虛設，不如不搞。由圖看出，前三個點子都在控制界內(nèi)，但第四個點子超出上控制界。正態(tài)分布有一個結(jié)論對質(zhì)量管理很有用，無論均值 ?和標準差 ?取何值，產(chǎn)品質(zhì)量特性值落在 ?177。圖上有中心線（ CL）、上控制界限（ UCL）和下控制界限（ LCL），并有按時間順序抽取的樣本統(tǒng)計量數(shù)值的描點序列，參見下圖： CL 樣 本 統(tǒng) 計 量 數(shù) 值 時間或樣本號 LCL UCL 控制圖示例 控制圖原理的解釋 某車間有部車床車制直徑為 10毫米的螺絲。 步驟 3： 提出或改進規(guī)格標準。正如病人確診后要進行治療，過程診斷后自然要加以調(diào)整，故 SPCDA是 SPCD的進一步發(fā)展 ,也是 SPC的第三個發(fā)展階段。 第二階段為 SPCD（ Statistical Process Control and Diagnosis)。 1 統(tǒng)計 過程 控制 一、統(tǒng)計過程控制： (Statistical Process Control)簡稱 SPC：就是應用統(tǒng)計技術(shù)對過程中的各個階段進行監(jiān)控，從而達到改進與保證質(zhì)量的目的。 1982年我國張公緒首創(chuàng)兩種質(zhì)量診斷理論，突破了傳統(tǒng)的美國休哈特質(zhì)量控制理論，開辟了統(tǒng)計質(zhì)量診斷的新方向。培訓內(nèi)容： SPC的重要性；正態(tài)分布等統(tǒng)計基本知識；質(zhì)量管理七種工具，其中特別是要對控制圖的學習；兩種質(zhì)量診斷理論；如何制定過程控制網(wǎng)圖；如何制定過程控制標準等。 步驟 5： 對過程進行統(tǒng)計監(jiān)控。顯然，各組頻率之和為 1。美國休哈特就根據(jù)這一事實提出了控制圖。例如，車刀磨損，螺絲直徑將逐漸變粗， X增大，分布曲線將上移，這時分布曲線超出上控制界的可能性增大，于是認為點子出界就判斷異常。由于異因只有有限多個，故經(jīng)過有限次循環(huán)后（見循環(huán)圖），最終可能達到這樣一種狀態(tài)：在過程中只存在偶然因素而不存在異常因素。若不滿足，則需調(diào)整工序能力，使之滿足（稱為技術(shù)穩(wěn)態(tài)）。當過程達到了我們所確定的狀態(tài)后，才能將分析用控制圖的控制線延長作為控制用控制圖。 一、休哈特控制圖的種類及用途。所謂中位數(shù)是指在一組按大小順序排列的數(shù)列中居中的數(shù)。設 n為樣本大小， P為不合格品率，則 pn為不合格品個數(shù)。 三、應用控制圖需要考慮的問題： 控制圖用于何處？ 原則上講，對于任何過程，凡是需要對質(zhì)量進行控制管理的場合都可以應用控制圖。 對于過程而言，控制圖起著告警鈴的作用： 控制圖點子出界就好比告警鈴響，告訴現(xiàn)在是應該進行查找原因、采取措
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