【正文】 供現(xiàn)成各類適合你需要的畢業(yè)設(shè)計: 1013265100 主軸轉(zhuǎn)速 選取Vc=80m/min 加工時最大直徑為：d=φ64 mm 主軸轉(zhuǎn)速 進給速度 F=80mm/min⑦平端面時:粗加工時，為提高生產(chǎn)效率，在保證工件質(zhì)量的前提下，可選擇較高的進給速度，一般取100 mm/min～200 mm/min。內(nèi)孔粗車刀)X50Z2X50N020G0Z2X100Z100M05(主軸停轉(zhuǎn))M02（程序結(jié)束）G0G97G99X100Z100T0303(93176。隨著畢業(yè)設(shè)計做完，也將意味我的大學(xué)生活即將結(jié)束，但在這段時間里面我覺得自己是努力并快樂的。比如，我們想加快編程速度，除了對各編程指令的熟練掌握外，還得需要你必須掌握零件的工藝方面的知識，對夾具刀具切削用量參數(shù)的設(shè)定我們必須清楚。老師不辭辛苦，耐心指導(dǎo)每位同學(xué)，對同學(xué)門提出的問題細心分析、講解，直到解決問題。附錄1（指令字符表）機能地址意義零件程序號%程序編號程序段號N程序段編號準備機能G指令動作方式尺寸字X、 Y、 Z坐標軸的移動指令A(yù) 、B、 CU 、V在設(shè)計過程中，我不斷的發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，最后順利解決問題，這些都與指導(dǎo)老師的關(guān)心與幫助是分不開的。各專業(yè)課之間相關(guān)聯(lián)的知識也能很好的理解。開題報告完成后，接著開始進行正文的撰寫，設(shè)計也就正式開始了，首先我們對零件進行了工藝分析，如毛坯尺寸大小的確定和材料的確定，選擇合適的加工方案法，擬定加工方案，選擇合適的夾具、刀具與切削用量的確定等。右偏外圓粗車刀)G0X190Z314W80Z127W55W47W25X190N040G0Z314X200Z100M05(主軸停轉(zhuǎn))M02G0G97G99X200Z100T0101(90176。硬質(zhì)合金刀具材料切削鋼件時，切削速度ｖ取80 m/min～220 m/min，根據(jù)公式及加工經(jīng)驗，并根據(jù)實際情況，本工件粗加工主軸轉(zhuǎn)速在400 r/min～1000 r/min內(nèi)選取，精加工的主軸轉(zhuǎn)速在800 r/min～2000 r/min內(nèi)選取。順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀:1013265100 代做機械類畢業(yè)設(shè)計,尤其擅長零件加工工藝及其加工過程中所需夾具設(shè)計，并對鉆床，磨床，銑床等專機設(shè)計有獨到之處。在大批量生產(chǎn)中，為了提高生產(chǎn)效率，減少機床空行程時間，降低機床導(dǎo)軌面磨損，有時候可以不設(shè)置固定的換刀點。所謂“刀位點”是指刀具位置的特征點。換刀點位置應(yīng)避免與工件、夾具和機床干涉。2）手動移動刀具使其置于x方向大于毛坯直徑z負方向距對刀點1mm的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應(yīng)刀具參數(shù)中的刀寬中輸入Z0，系統(tǒng)會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數(shù)值，即得工件坐標系Z原點的位置。外圓精車刀1精車外輪廓3T0393176。刀具選擇是數(shù)控加工工序設(shè)計中的重要內(nèi)容之一。數(shù)控加工不僅要求刀具的精度 高、強度大、剛性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。 常規(guī)車削刀具為長條形方刀體或圓柱刀桿。 ②硬質(zhì)合金刀具 硬質(zhì)合金刀片切削性能優(yōu)異，在數(shù)控車削中被廣泛使用。如下圖所示裝夾圖錐堵的剖面圖數(shù)控加工刀具可分為常規(guī)刀具和模塊化刀具兩大類。在機床上使工件占有正確的加工位置并使其在加工過程中始終保持不變的工藝裝備稱為機床夾具。（4）基準重合原則 即選用設(shè)計基準作為定位基準，以避免因二者不重合而引起的基準不重合誤差。在制訂工藝規(guī)程時，定位基準選擇的正確與否，對能否保證零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及對零件各表面的加工順序安排都有很大影響，因此選擇定位基準是制定工藝規(guī)程的一個十分重要的問題。毛坯尺寸為φ200mm845mm，故選用車床型號為FANUC CK6150。但深孔加工是粗加工工序，要切除大量金屬，加工過程中會引起主軸變形，所以最好在粗車外圓之后就把深孔加工出來。（2）分析本工序的數(shù)控車削加工精度能否達到圖樣要求。結(jié)構(gòu)工藝性問題比較復(fù)雜，它涉及毛坯制造、機械加工、熱處理和裝配等各方面要求。5）零件結(jié)構(gòu)應(yīng)具有足夠剛性，以減少加緊變形和切削變形。符合數(shù)控車床的加工特點。（2）零件技術(shù)要求的合理性 （12）熟練操作機床。（4）能合理選擇使用刀具，合理選擇切削參數(shù)。數(shù)控系統(tǒng)繼續(xù)向高集成度方向發(fā)展，以減少元器件的數(shù)量來提高可靠性，同時使系統(tǒng)更加小型化、微型化：利用多CPU的優(yōu)勢，實現(xiàn)故障自動排除，增強可靠性。隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，對超精密加工技術(shù)不斷提高新的要求，新材料、新零件的出現(xiàn)以及更高精度要求的提出都需要超精密加工工藝，發(fā)展新型超精密加工機床，完善現(xiàn)代超精密加工技術(shù)，是適應(yīng)現(xiàn)代科技必由之路。計算機數(shù)控是指計算機實現(xiàn)部分或全部的數(shù)控功能。31　　謝辭2320 1210 工藝分析1 課題背景數(shù)控加工工藝的分析、工藝路線的設(shè)計、程序的編制、刀具的選擇及刀具參數(shù)的確定是以數(shù)控車床為平臺，根據(jù)加工工藝的具體分析確定了整體思路并且完成工藝的制定。運用數(shù)控原理、數(shù)控工藝、數(shù)控編程、專業(yè)軟件等專業(yè)知識和數(shù)控機床實際操作的一次綜合練習(xí)，能讓我感觸當(dāng)代科學(xué)的前沿，體驗數(shù)控魅力，為人們的生活帶來方便，進一步認識數(shù)控技術(shù)，熟練數(shù)控機床的操作，掌握數(shù)控，開發(fā)數(shù)控內(nèi)在本文是基于機械配件在數(shù)控車床上的數(shù)控編程及工藝的設(shè)計。 5　　 6 121519 20242630　　第五章 參考文獻 數(shù)控技術(shù)即NC技術(shù)，是指用數(shù)字化信息發(fā)出指令并實現(xiàn)自動化控制的技術(shù)。（２）高精度化數(shù)控系統(tǒng)帶有高精度的位置檢測裝置，并通過在線自動補償技術(shù)來消除或減少熱變形、力變形和刀具磨損的影響，使加工一致性的精度得到保證，進一步提高了定位精度。（６）可靠性最大化數(shù)控機床的可靠性一直是用戶最關(guān)心的指標。（3）能正確選擇零件的設(shè)計基準，工藝基準和測量基準，盡量符合基準統(tǒng)一原則，根據(jù)加工需要建立加工工藝基準。（11）考核操作人員用試切法對復(fù)雜高精度零件的加工技能。在了解零件形狀與各表面構(gòu)成特征后，應(yīng)檢查零件視圖是否足夠，尺寸、工差、表面粗糙度和技術(shù)要求的標注是否齊全、合理，重點要掌握主要表面的設(shè)計要求，因主要表面的加工確定了零件工藝過程的大致輪廓。（4）零件工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工特點 該零件為一復(fù)合軸類零件，有兩處莫氏6號錐度的錐面表面粗糙度值要求；多個臺階和退刀、越程工藝槽；還有三處外螺紋：M 76 X M 90 X M 95 X 2；外輪廓的2處軸頸與軸承配合另2處軸頸與齒輪配合，它們的表面粗糙度要求較高為。4）零件加工表面應(yīng)具有加工可能性和方便性。結(jié)構(gòu)工藝性分析過程中對于像小深孔、薄壁件、窄深槽等允許刀具運動的空間狹小、結(jié)構(gòu)剛性差的零件，安排工序時要特殊考慮刀具路徑、刀具類型、刀具角度、切削用量、裝夾方式等因素，以降低刀具損耗，提高加工精度、表面質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率。精度及技術(shù)要求的分析主要包括：（1）分析精度及各項技術(shù)要求是否齊全合理。，希望始終以頂尖孔定位，避免使用錐堵，則深孔加工應(yīng)安排在最后。本零件為一復(fù)合長軸，由外圓、外槽、外螺紋、內(nèi)輪廓、及內(nèi)外錐度構(gòu)成，其表面粗糙度要求較高。因為工件加工表面較多且有要求精度較高的工作表面，綜合上述條件機床型號定為：FANUC CK6150。（3）互為基準原則 即當(dāng)對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進行加工時，需要用兩個表面互相作為基準，反復(fù)進行加工，以保證位置精度要求。由于在加工過程中工件受到切削力、重力、振動、離心力、慣性力等作用，所以還應(yīng)采用一定的機構(gòu)，使工件在加工過程中始終保持在原先確定的位置上，即夾緊。對定位元件有以下要求：①足夠的精度；②足夠的強度和鋼度；③耐磨性好；④工藝性好。又因為工件的軸向尺寸較長，為保證工件的剛度采用中心架進行輔助裝夾。高速鋼刀具使用前需生產(chǎn)者自行刃磨，且刃磨方便，適于各種特殊需要的非標準刀具。 機夾可轉(zhuǎn)位刀具夾固不重磨刀片時通常采用螺釘、螺釘壓板、杠銷或楔塊等結(jié)構(gòu)。選擇刀具通常要考慮工件材質(zhì)加工輪廓類型機床允許的切削用量和剛性以及刀具耐用等因素。它直接參與從工件上切除余量的車削加工過程。根據(jù)本課題的需要，加工過程中應(yīng)選擇五種類型的車刀，分別是：內(nèi)孔車刀，外圓車刀，端面車刀，螺紋刀，切斷刀（切槽刀）。左偏外圓粗車刀1端面、粗車外輪廓2T0290176。將其輸入到相應(yīng)的刀具參數(shù)中的刀長中，系統(tǒng)會自動用刀具當(dāng)前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。操作如下：1）令刀架回換刀點，將需要對的刀選好，使主軸正轉(zhuǎn)。在數(shù)控車床上加工零件時，需要經(jīng)常換刀，在編程時就要設(shè)換刀點。為了提高加工精度，要使“刀位點”與“對刀點”重合。換刀點的軸向位置由刀架上軸向伸出最長的刀具（如內(nèi)孔鏜刀、鉆頭等）決定，換刀點的徑向位置則由刀架上徑向伸出最長的刀具（如外圓車刀、切槽刀等）決定。同時如果將換刀點設(shè)置在遠離毛坯的位置，當(dāng)換第二把刀后，進行精車時的空行程路線必然較長，如果近離工件且不發(fā)生任何干擾，將縮短走刀行程，利于快速加工零件，所以我選擇工件坐標系X100Z100該點為換刀位置。 選取Vc=40m/min 選取n=300 r/min 選取n=800 r/min F= 20mm/min⑧打中心孔時: 手動進給另外根據(jù)經(jīng)驗切削用量按下列規(guī)律取值：主軸轉(zhuǎn)速。N001 T0505（切槽刀）G00X190Z