【正文】 處理變形的影響。綜上所述選擇定位基準(zhǔn)時，是從保證工件加工精度要求出發(fā)的，因此，定位基準(zhǔn)的選擇應(yīng)先選擇精基準(zhǔn)，再選擇粗基準(zhǔn)。在現(xiàn)代生產(chǎn)中，機床夾具是一種不可缺少的工藝裝備，它直接影響著工件加工的精度、勞動生產(chǎn)率和產(chǎn)品的制造成本等。事實上，由于模塊刀具的發(fā)展，數(shù)控刀具已形成了三大系統(tǒng)，即車削刀具系統(tǒng)、鉆削刀具系統(tǒng)和鏜銑刀具系統(tǒng)。它 們與機床刀盤之間的聯(lián)接是通過槽形刀架和套筒接桿來聯(lián)接的。選擇刀具主要考慮如下幾方面的因素： （1） 一次連續(xù)加工的表面盡可能多； （2） 在切削加工過程中，刀具不能與工件輪廓發(fā)生干涉； （3） 有利于提高加工效率和加工表面質(zhì)量； （4） 有合理的刀具強度和壽命右偏外圓粗車刀1粗車外輪廓7T07普通外螺紋車刀1螺紋8T0845車刀1倒角9T09中心鉆1頂尖孔10T1090176。對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關(guān)系的點，是確定工件坐標(biāo)系與機床坐標(biāo)系的關(guān)系的點。通常，對于形狀規(guī)則的毛坯材料來講，對刀點一般都設(shè)定在工件右端面中心，這樣對刀精確，不容易出錯，可以使程序更加簡化，有利于編程計算。 f=2 mm 加工時最大直徑為：d=φ64 mm內(nèi)孔粗車刀)X50Z2X50N020G0Z2X100Z100M05(主軸停轉(zhuǎn))M02（程序結(jié)束）G0G97G99X100Z100T0303(93176。在設(shè)計中得到了老師和小組同學(xué)的指導(dǎo)與幫忙，非常謝謝！回顧這一個月的設(shè)計歷程，太多的感想和心得是無法用文字來表達(dá)的。對于以上幫助我的校領(lǐng)導(dǎo)、老師和同學(xué)們我不勝感激，在這里我只能用簡短蒼白的語言來表達(dá)我心中的感激之情。通過次此的分析，需要對刀具的切削參數(shù)進(jìn)行計算等方面的問題給予考慮，這些方面的知識都需要我們?nèi)?fù)習(xí)以前的知識，在對以前學(xué)的知識進(jìn)行初步系統(tǒng)回顧之后，大腦形成一個初步的印象。N001 T0505（切槽刀）G00X190Z370G72 N010 W20X190N020Z370G00X200Z100M05T0606(90176。 F= 20mm/min⑧打中心孔時: 選取n=800 r/min同時如果將換刀點設(shè)置在遠(yuǎn)離毛坯的位置，當(dāng)換第二把刀后，進(jìn)行精車時的空行程路線必然較長，如果近離工件且不發(fā)生任何干擾，將縮短走刀行程，利于快速加工零件，所以我選擇工件坐標(biāo)系X100Z100該點為換刀位置。為了提高加工精度，要使“刀位點”與“對刀點”重合。操作如下：1）令刀架回?fù)Q刀點，將需要對的刀選好，使主軸正轉(zhuǎn)。左偏外圓粗車刀1端面、粗車外輪廓2T0290176。它直接參與從工件上切除余量的車削加工過程。 機夾可轉(zhuǎn)位刀具夾固不重磨刀片時通常采用螺釘、螺釘壓板、杠銷或楔塊等結(jié)構(gòu)。又因為工件的軸向尺寸較長，為保證工件的剛度采用中心架進(jìn)行輔助裝夾。由于在加工過程中工件受到切削力、重力、振動、離心力、慣性力等作用，所以還應(yīng)采用一定的機構(gòu)，使工件在加工過程中始終保持在原先確定的位置上，即夾緊。因為工件加工表面較多且有要求精度較高的工作表面，綜合上述條件機床型號定為：FANUC CK6150。，希望始終以頂尖孔定位，避免使用錐堵，則深孔加工應(yīng)安排在最后。結(jié)構(gòu)工藝性分析過程中對于像小深孔、薄壁件、窄深槽等允許刀具運動的空間狹小、結(jié)構(gòu)剛性差的零件，安排工序時要特殊考慮刀具路徑、刀具類型、刀具角度、切削用量、裝夾方式等因素，以降低刀具損耗，提高加工精度、表面質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率。（4）零件工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工特點 該零件為一復(fù)合軸類零件，有兩處莫氏6號錐度的錐面表面粗糙度值要求；多個臺階和退刀、越程工藝槽；還有三處外螺紋：M 76 X M 90 X M 95 X 2；外輪廓的2處軸頸與軸承配合另2處軸頸與齒輪配合，它們的表面粗糙度要求較高為。（11）考核操作人員用試切法對復(fù)雜高精度零件的加工技能。（６）可靠性最大化數(shù)控機床的可靠性一直是用戶最關(guān)心的指標(biāo)。數(shù)控技術(shù)即NC技術(shù)，是指用數(shù)字化信息發(fā)出指令并實現(xiàn)自動化控制的技術(shù)。30　　第五章 參考文獻(xiàn) 2420126 數(shù)控加工工藝的分析、工藝路線的設(shè)計、程序的編制、刀具的選擇及刀具參數(shù)的確定是以數(shù)控車床為平臺，根據(jù)加工工藝的具體分析確定了整體思路并且完成工藝的制定。31　　謝辭隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，對超精密加工技術(shù)不斷提高新的要求，新材料、新零件的出現(xiàn)以及更高精度要求的提出都需要超精密加工工藝，發(fā)展新型超精密加工機床，完善現(xiàn)代超精密加工技術(shù)，是適應(yīng)現(xiàn)代科技必由之路。（4）能合理選擇使用刀具，合理選擇切削參數(shù)。（2）零件技術(shù)要求的合理性 5）零件結(jié)構(gòu)應(yīng)具有足夠剛性，以減少加緊變形和切削變形。（2）分析本工序的數(shù)控車削加工精度能否達(dá)到圖樣要求。毛坯尺寸為φ200mm845mm，故選用車床型號為FANUC CK6150。（4）基準(zhǔn)重合原則 即選用設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，以避免因二者不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。 ②硬質(zhì)合金刀具 硬質(zhì)合金刀片切削性能優(yōu)異，在數(shù)控車削中被廣泛使用。數(shù)控加工不僅要求刀具的精度 高、強度大、剛性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。再移動刀具試切工件一端端面，在相應(yīng)刀具參數(shù)中的刀寬中輸入Z0，系統(tǒng)會自動將此時刀具的Z坐標(biāo)減去剛才輸入的數(shù)值，即得工件坐標(biāo)系Z原點的位置。換刀點位置應(yīng)避免與工件、夾具和機床干涉。在大批量生產(chǎn)中，為了提高生產(chǎn)效率，減少機床空行程時間，降低機床導(dǎo)軌面磨損，有時候可以不設(shè)置固定的換刀點。硬質(zhì)合金刀具材料切削鋼件時，切削速度ｖ取80 m/min～220 m/min，根據(jù)公式及加工經(jīng)驗，并根據(jù)實際情況，本工件粗加工主軸轉(zhuǎn)速在400 r/min～1000 r/min內(nèi)選取，精加工的主軸轉(zhuǎn)速在800 r/min～2000 r/min內(nèi)選取。開題報告完成后，接著開始進(jìn)行正文的撰寫，設(shè)計也就正式開始了，首先我們對零件進(jìn)行了工藝分析，如毛坯尺寸大小的確定和材料的確定，選擇合適的加工方案法，擬定加工方案，選擇合適的夾具、刀具與切削用量的確定等。在設(shè)計過程中，我不斷的發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，最后順利解決問題，這些都與指導(dǎo)老師的關(guān)心與幫助是分不開的。老師不辭辛苦，耐心指導(dǎo)每位同學(xué)，對同學(xué)門提出的問題細(xì)心分析、講解，直到解決問題。隨著畢業(yè)設(shè)計做完，也將意味我的大學(xué)生活即將結(jié)束，但在這段時間里面我覺得自己是努力并快樂的。粗加工時，為提高生產(chǎn)效率，在保證工件質(zhì)量的前提下，可選擇較高的進(jìn)給速度，一般取100 mm/min～200 mm/min。 進(jìn)給速度 選取Vc=80m/min這時，編制和調(diào)試換刀部分的程序應(yīng)該遵循兩個原則：第一，確保換刀時刀具不與工件發(fā)生碰撞；第二，力求最短的換刀路線，即所謂的“跟隨式換刀”。具體選擇對刀點原則是：（1）對刀點應(yīng)盡量選在被加工零件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上。采用這種方法對刀一般不使用標(biāo)準(zhǔn)刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。金屬切削時，刀具切削部分直接和工件及切屑相接觸，承受著很大的切削壓力和沖擊，并受到工件及切屑的劇烈摩擦，產(chǎn)生很高的切削溫度。 硬質(zhì)合金刀片按國際標(biāo)準(zhǔn)分為三大類：P類，M類，K類。 C6150主軸的定位基準(zhǔn)和裝夾方式的確定以兩頂尖孔作為軸類零件的定位基準(zhǔn)，既符合基準(zhǔn)重合原則，又能使基準(zhǔn)統(tǒng)一。二、粗基準(zhǔn)的選擇要保證用粗基準(zhǔn)定位所加工出的精基準(zhǔn)有較高的精度，通過精基準(zhǔn)的定位使后續(xù)各被加工表面具有均勻的加工余量，并與非加工表面保持應(yīng)有的相對位置度。1）兩處莫氏6號錐度的錐面表面粗糙度值要求。（3）找出圖樣上有位置精度要求的表面，這些表面應(yīng)盡可能在一次裝夾下完成加工。此次我們設(shè)計的零件圖如下所示： 零件的技術(shù)要求主要指精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度），熱處理及其它要求的標(biāo)注等。（6）快速的編制程序。配有自動換刀機構(gòu)的各類加工中心，能在一臺機床上同時實現(xiàn)銑削、鏜削、鉆削、車削、鉸孔、擴(kuò)孔等多種工序的加工。258 軸類零件的性能要求　　本文內(nèi)容包括以下幾個部分：加工工藝的設(shè)計、定位基準(zhǔn)選擇、刀具參數(shù)選擇、程序的編制。2032附錄134作者簡介數(shù)控技術(shù)發(fā)展迅猛，數(shù)控機床應(yīng)用越來越普及，國家將數(shù)控人才列為目前四大緊缺人才之一，學(xué)習(xí)和掌握數(shù)控加工技術(shù)已成為一種新的趨勢。（５）高柔性化數(shù)控機床在提高單機柔性化的同時，正朝著單元柔性化和系統(tǒng)柔性化方向發(fā)展。（9）能使用多種方式的刀具半徑補償功能。在結(jié)構(gòu)分析時，若發(fā)現(xiàn)問題，一般應(yīng)通過設(shè)計人員或有關(guān)部門請示并提出修改意見。零件表面粗糙度不僅影響美觀，而且對接觸面的摩擦、運動面的磨損、貼合面的密封、配合面的可靠、旋轉(zhuǎn)面的疲勞強度以及抗腐蝕性能等都有影響。4）其他部分尺寸粗糙度要求為。該零件應(yīng)首先選擇以外圓為粗基準(zhǔn)。精加工主軸外圓表面也可用外圓表面本身來定位，既在安裝工件時以支承軸頸表面本身找正。機夾可轉(zhuǎn)位刀具的刀片和刀體都有標(biāo)準(zhǔn)，刀片材料采用硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金以及高速鋼。（1）較高的硬度和耐磨性；（2）足夠的強度和韌性；（3）較高的耐熱性；（4）較好的導(dǎo)熱性；（5）良好的工藝性。然后對已有的孔進(jìn)行半精加工和精加工，主要選擇的刀具有：內(nèi)鏜刀。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設(shè)有標(biāo)準(zhǔn)刀具，在對刀的時候先對標(biāo)準(zhǔn)刀。`（3）對于使用了絕對位置檢測器的數(shù)控機床，對刀點最好選在該坐標(biāo)系的原點上，或者選在已知坐標(biāo)值的點上，以便于坐標(biāo)值的計算和簡