【正文】 分布均勻，冷卻風(fēng)很難穿透熟料層，熟料難以冷卻，因而出現(xiàn)紅熱熟料。大量高溫熟料進(jìn)入冷卻機(jī)，使冷卻機(jī)熱負(fù)荷增大。增大冷卻風(fēng)量；216。減小篦床速度，避免高溫物料直接穿過篦板，造成篦板損壞；216。但前結(jié)圈過高時(shí)，影響窯內(nèi)通風(fēng)及火焰形狀，影響看火操作，若有大塊熟料不出來，會(huì)損壞窯皮、襯料。如當(dāng)溶劑礦物過多，而化學(xué)成分波動(dòng)較大，造成后部結(jié)圈；2)煤灰分多而沉落不均；3)風(fēng)煤配合失調(diào)，形成還原氣氛，窯內(nèi)熱工制度不穩(wěn)定；4)窯徑較小，窯型不合理。 燒成帶溫度過高燒成帶溫度過高除可從燒成帶物料溫度、廢氣NO及窯電流判斷外，還可觀察到一些異?，F(xiàn)象，如掉窯皮、熟料燒流，熟料結(jié)大塊、冷卻機(jī)壓力明顯增高等。 窯頭或窯尾排風(fēng)機(jī)出現(xiàn)故障。 降低抽風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速；216。在掛第一層窯皮時(shí)，適當(dāng)提高燒成帶溫度而適當(dāng)降低窯尾溫度，讓液相在燒成帶集中出現(xiàn)，提高襯料與物料的溫差，并有足夠的液相量，為掛窯皮創(chuàng)造條件。補(bǔ)掛窯皮的操作與開始掛窯皮的操作基本相同。當(dāng)燒成溫度過高，熟料開始結(jié)大塊，乃至窯皮液化變軟，開始脫落，此時(shí)應(yīng)以保護(hù)耐火磚及窯筒體、窯皮為重點(diǎn)。掛第一層窯皮時(shí)KH要控制于正常生產(chǎn)的上限，SM為正常生產(chǎn)的下限，且IM較高，使燒成帶熟料有一定的液相量且液相粘度較大，窯皮強(qiáng)高，燒結(jié)范圍較寬。采取措施：216。 窯速降得過低等。當(dāng)小紅點(diǎn)位于過渡帶之上或燒成帶中心時(shí)的處理：1) 仍可繼續(xù)正常操作窯，但需及時(shí)開動(dòng)窯筒體冷卻風(fēng)機(jī)處理紅窯區(qū)域；2) 改變火焰形狀，讓紅斑區(qū)形成新窯皮；3) 注意燒成帶溫度是否偏高，要使之正常。結(jié)圈后窯內(nèi)通風(fēng)阻力增大，排風(fēng)減少，進(jìn)一步破壞了整個(gè)窯熱工制度，影響熟料產(chǎn)質(zhì)量及窯的運(yùn)轉(zhuǎn)。 窯內(nèi)前結(jié)圈的處理前結(jié)圈又稱為窯口圈或煤粉圈。 大量生料或欠燒熟料涌入冷卻機(jī)216。將篦板速度設(shè)為手動(dòng)；216。冷卻機(jī)噴水未按程序運(yùn)作，在廢氣溫度比較低時(shí)還噴水，致使水噴到熟料上不能氣化，造成熟料在篦板上凝結(jié)，堵塞了篦板的篦縫，出現(xiàn)熟料冷卻不好。熟料分布不均容易使風(fēng)短路而使冷卻效率下降，此時(shí)適當(dāng)增加冷卻風(fēng)量，特別是2風(fēng)室風(fēng)機(jī)風(fēng)量，同時(shí)將篦板速度由自動(dòng)改為手動(dòng)，適當(dāng)增加篦速，使篦板上熟料均勻，逐漸消除紅熱料流現(xiàn)象，在操作中密切注意二次風(fēng)、三次風(fēng)溫度的變化。 生料涌入燒成帶堆積在預(yù)熱器風(fēng)管、旋風(fēng)筒錐壁或窯尾斜坡的生料塌料，或燒成帶后面料圈跨圈時(shí)，生料會(huì)涌入燒成帶而使煅燒困難。這時(shí)要降低窯速、適當(dāng)減少喂料，使窯逐步恢復(fù)正常。（7）窯電流逐漸增加* 窯內(nèi)向溫度高的方向發(fā)展。由于各種原因熟料粘散，物料由翻滾變?yōu)榛瑒?dòng)，使窯轉(zhuǎn)動(dòng)困難。 窯轉(zhuǎn)動(dòng)力矩（或窯電流）_4（4）窯電流突然升高后逐漸下降 說明窯內(nèi)有窯皮或窯圈跨落。SM過低窯內(nèi)易結(jié)圈，結(jié)大塊。窯筒體溫度；216。冷卻機(jī)風(fēng)機(jī)和廢氣風(fēng)機(jī)風(fēng)量控制窯頭負(fù)壓。窯內(nèi)燃燒器和KDS分解爐燃燒器的噴煤量。216。(8) 窯頭進(jìn)風(fēng)量不足時(shí)，可起動(dòng)冷卻機(jī)1風(fēng)室或2風(fēng)室的冷卻風(fēng)機(jī)，同時(shí)關(guān)閉窯頭罩和冷卻機(jī)的人孔門；另外也可加大一次風(fēng)閥門的開度。(4) 按照實(shí)際制定的烘窯升溫曲線要求，適時(shí)調(diào)節(jié)噴油量和窯內(nèi)通風(fēng)量，保持良好燃燒狀況。(6) 煤粉倉應(yīng)備有適量煤粉。(9) 對設(shè)備巡視、工作平臺(tái)樓梯、異常情況緊急處理等場合，均應(yīng)充分清理，掃除雜物；同時(shí)還需檢查擋板、欄桿、警告牌等勞保設(shè)施是否安置妥當(dāng)。 燒成系統(tǒng)的調(diào)試 調(diào)試前的準(zhǔn)備工作(1) 在所有應(yīng)該潤滑的部位，按規(guī)定量、規(guī)定品位加足潤滑油。(3) 應(yīng)始終保持庫內(nèi)料面高度不低于其最小允許值，以便于充分發(fā)揮生料均化庫的重力混合作用，確保均化效果。充氣層有損壞的均需更換。 收塵風(fēng)管閥門調(diào)節(jié)不當(dāng)；216。 加強(qiáng)電暈板的振打，更換極板。216。可能原因采取措施自動(dòng)跳閘216。 首先密切監(jiān)控制磨機(jī)工況、加強(qiáng)倉底現(xiàn)場巡視，并視影響程度決定是否停磨，若粘土、粉煤灰或鐵粉的給料秤故障，可以通過相應(yīng)加大其它二種物料的喂料量以滿足磨機(jī)要求來維持一段時(shí)間的運(yùn)行操作，但故障處理必須馬上進(jìn)行，盡快恢復(fù)。若此后仍不能恢復(fù)正常，則應(yīng)考慮 停機(jī)。 軸承溫度過高。然后查明原因，盡快處理。9）原料磨風(fēng)機(jī)跳?？赡茉虿扇〈胧?16。 風(fēng)機(jī)潤滑不良；216。 起動(dòng)務(wù)備用水泵。 噴嘴內(nèi)結(jié)垢堵塞；216。5）磨輥張緊壓力下降可能原因采取措施管路滲漏；壓力安全溢流閥失靈；油泵工作中斷；壓力開關(guān)失常。噴口環(huán)磨損嚴(yán)重，使磨內(nèi)形成不了螺旋上升氣流，導(dǎo)致磨內(nèi)物料懸浮能力極差，排渣量多且頻繁。立即停機(jī)，待加厚磨床上物料量后重新起動(dòng)。由于喂料裝置控制失靈或大塊卡住下料口，導(dǎo)致喂料量過少。磨內(nèi)風(fēng)量過低或不穩(wěn)定調(diào)整加大磨內(nèi)抽風(fēng)量或相應(yīng)減少喂料量，并叫現(xiàn)場檢查系統(tǒng)有無漏風(fēng)源。⑷ 不管發(fā)生哪一種故障，首先要對故障原因，對工藝生產(chǎn)與設(shè)備安全保護(hù)的影響程度，以及排除故障預(yù)計(jì)所需時(shí)間能夠及時(shí)作出準(zhǔn)確的判斷，然后根據(jù)輕重主次，以先單機(jī)停車、其次分組停車、最終迫不得已才系統(tǒng)停車的原則來實(shí)施故障處理，盡可能快地恢復(fù)正常生產(chǎn)。當(dāng)磨機(jī)故障停車時(shí)將自動(dòng)聯(lián)鎖定量給料秤停止喂料。A_ 生料磨操作一般程序1）磨機(jī)內(nèi)均勻布滿60mm左右的物料，同時(shí)入磨皮帶上也有一定流量的物料備好隨時(shí)使用；2）開熱風(fēng)爐或打開磨頭熱風(fēng)閥門，啟動(dòng)原料磨風(fēng)機(jī)和窯尾排風(fēng)機(jī)，對原料磨系統(tǒng)進(jìn)行烘磨、升溫；3）冷卻水、磨機(jī)潤滑油等按磨機(jī)說明書運(yùn)行；4）磨機(jī)達(dá)到預(yù)定溫度后，啟動(dòng)輔助傳動(dòng)、開大原料磨風(fēng)機(jī)閥門、開大入磨熱風(fēng)閥門、啟動(dòng)入磨喂料，輔助傳動(dòng)切換成主傳動(dòng)，放下磨輥并加大壓力（在此之前應(yīng)運(yùn)行高壓油泵、密封風(fēng)機(jī)、選粉機(jī)等）。8）生料磨、窯系統(tǒng)、水泥磨以及水泥包裝系統(tǒng)的負(fù)荷試車或調(diào)試可以分開進(jìn)行，這樣便于集中力量處理可能發(fā)生的問題。2）負(fù)荷試車范圍為：從原料粉磨至熟料儲(chǔ)存。5） 聯(lián)動(dòng)試車中要對電控設(shè)備的延時(shí)信號進(jìn)行復(fù)核，并進(jìn)行必要的調(diào)整，以達(dá)到生產(chǎn)要求的目的。 對煤質(zhì)適應(yīng)能力強(qiáng)（可燃用無煙煤或劣質(zhì)煤）216。 凱盛KC0978冷卻機(jī)的技術(shù)方案 主要技術(shù)性能參數(shù)產(chǎn)量： 5000~5500 t/d有效篦板面積： m178。對于固定式充氣風(fēng)管我們采用外部多通道供風(fēng)方式，對于活動(dòng)式充氣風(fēng)管，我們采用外滑塊式結(jié)構(gòu)將固定的進(jìn)風(fēng)管與活動(dòng)梁風(fēng)管相連，安裝、調(diào)整方便、運(yùn)行阻力小、無活動(dòng)連接風(fēng)管疲勞損壞之患。在高溫?zé)峄厥諈^(qū)(HTR區(qū))，采用固定床冷卻技術(shù)，徹底避免了高溫段端部漏料、熱效率不夠的缺點(diǎn)，從而大大延長了篦板使用壽命，提高了高溫區(qū)熱回收效率，為窯穩(wěn)定、高產(chǎn)操作創(chuàng)造了有利條件。通過實(shí)驗(yàn)研究，確定凱盛高效篦板；216。通風(fēng)阻力=篦板阻力+料層阻力216。216。④采用在線布置型式,克服了離線分解爐塌料的問題。以保證燃料的燃燒、氣固的換熱、碳酸鹽的分解，而且還從分解爐的結(jié)構(gòu)改進(jìn)發(fā)展為筒、管、爐、窯、機(jī)及耐火、保溫材料、自動(dòng)化控制技術(shù)諸方面的綜合改進(jìn)。出庫生料量由庫底卸料閥根據(jù)稱量倉內(nèi)料位或荷重傳感器顯示出的料重來調(diào)節(jié)與控制。進(jìn)庫生產(chǎn)CaCO3標(biāo)準(zhǔn)偏差S2≤1%時(shí)，出庫生料CaCO3標(biāo)準(zhǔn)偏差S2 ≤177。216。圓錐周圍環(huán)形空間被分成向庫中心傾斜的6～8個(gè)區(qū)，每區(qū)都裝有充氣箱，充氣時(shí)生料首先被送至一條徑向布置的充氣箱上，再通過圓錐體下部的出料斜槽，經(jīng)斜槽入庫底部中央的生料小倉中?！　翰钤龈叩脑蚴侨肽ノ锪狭看笥诔瞿ノ锪狭浚话悴皇且?yàn)闊o節(jié)制的加料而造成的，而是因?yàn)楦鱾€(gè)工藝環(huán)節(jié)不合理，造成出磨物料量減少。該處間隙一般為5～8mm，如果用以調(diào)整間隙的鐵件磨損或脫落，則會(huì)使這個(gè)間隙增大，熱風(fēng)從這個(gè)間隙通過，從而降低了噴口環(huán)處的風(fēng)速而造成吐渣量增加。磨盤與噴口環(huán)處的間隙增大。 立磨吐渣的控制正常情況下，Atox立磨噴口環(huán)的風(fēng)速為50m/s左右，這個(gè)風(fēng)速即可將物料吹起，又允許夾雜在物料中的金屬和大密度的雜石從噴口環(huán)處跌落經(jīng)刮板清出磨外，所以有少量的雜物排出是正常的，這個(gè)過程稱為吐渣。因此，在物料難磨的情況下，應(yīng)適當(dāng)減薄料層厚度，以求增加在經(jīng)過擠壓的物料中合格顆粒的比例。正常工況下不允許超過額定電流，否則應(yīng)調(diào)低拉緊力。同時(shí)也受風(fēng)機(jī)能力和收塵器能力的限制。Atox立磨出口風(fēng)溫通常控制在80~95℃之間。 入磨風(fēng)量的控制出磨氣體中含塵(成品)濃度應(yīng)在550～750g/m3之間，一般應(yīng)低于700g/m3；　　出磨管道風(fēng)速一般要20m/s，并避免水平布置；　　噴口環(huán)處的風(fēng)速標(biāo)準(zhǔn)為50m/s，最大波動(dòng)范圍為60％～80％；　　當(dāng)物料易磨性不好，磨機(jī)產(chǎn)量低，往往需選用大一個(gè)型號的立磨。(5) ATOX選粉機(jī)料氣比ATOX選粉機(jī)料氣比 900g/m3。(2) 料層厚度 當(dāng)立磨內(nèi)物料料層變薄時(shí)，立磨會(huì)產(chǎn)生高頻振動(dòng)；當(dāng)立磨內(nèi)料層太厚時(shí)，立磨會(huì)產(chǎn)生低頻振動(dòng)。 Atox立磨的特點(diǎn)(1) 噴環(huán)速度 現(xiàn)代ATOX立磨，噴嘴環(huán)速度設(shè)計(jì)為40～45m/s，在此速度下約有30～50％的物料外循環(huán)。 SM=177。MgO （%） 216。%。另外，當(dāng)堿含量過高(%)時(shí)，熟料中游離氧化鈣含量大幅度增加，水泥急凝，強(qiáng)度下降。 在少量堿存在的情況下，鎂–堿的聯(lián)合作用可以大大減少SO2揮發(fā)，消除生產(chǎn)高硫水泥帶來的環(huán)境污染；216。 MgO能夠固溶在C3S中，形成強(qiáng)度較高的單斜C3S；216。；216。 游離二氧化硅fSiO2一般為燧石，其結(jié)構(gòu)致密，質(zhì)地堅(jiān)硬，耐壓強(qiáng)度高，化學(xué)活性低，對粉磨設(shè)備的磨損非常嚴(yán)重，對窯的操作也會(huì)產(chǎn)生極為不利的影響。216。如果SO2含量有富裕，則在預(yù)熱器中它將與生料中的CaCO3反應(yīng)生成CaSO4進(jìn)入窯內(nèi)。 氯除了對燒成產(chǎn)生不利影響外，對鋼筋還有腐蝕作用。K2O （%） 生料中有害揮發(fā)組分含量控制要求： K2O＋Na2O：＜％ Cl：＜％216。當(dāng)速度為70m/s時(shí)，噴嘴環(huán)壓降達(dá)到5000Pa。91年后采用ATOX立磨系統(tǒng)，幾乎全用外循環(huán)系統(tǒng)，泰國有2家，外循環(huán)100％；銅陵外循環(huán)80％(1992年設(shè)計(jì))。 Atox立磨工作參數(shù)的控制 立磨的熱源及用風(fēng)入磨熱風(fēng)大多采用回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)的廢氣，也有的工藝系統(tǒng)采用熱風(fēng)爐提供熱風(fēng)，為了調(diào)節(jié)風(fēng)溫和節(jié)約能源，在入磨前還可兌入冷風(fēng)和循環(huán)風(fēng)。 入磨及出磨風(fēng)溫的控制生料磨出磨風(fēng)溫不允許超過120℃。由于出口風(fēng)速的降低，使成品的排出量少，循環(huán)負(fù)荷增加，壓差升高。 立磨的拉緊桿壓力立磨的研磨力主要來源于液壓拉緊裝置。通常狀況下，出磨風(fēng)量是穩(wěn)定的，該處的風(fēng)速也變化不大。 立磨振動(dòng)的控制立磨正常運(yùn)行時(shí)是很平穩(wěn)的，噪音不超過90分貝，但如調(diào)整得不好，會(huì)引起振動(dòng)，振幅超標(biāo)就會(huì)自動(dòng)停車。而造成噴口環(huán)處風(fēng)速低的主要原因有：　　(1)系統(tǒng)通風(fēng)量失調(diào)。這種現(xiàn)象通常發(fā)生在物料易磨性差的磨上，由于易磨性差，保持同樣的臺(tái)時(shí)能力所選的立磨規(guī)格較大，產(chǎn)量沒有增加，通風(fēng)量不需按規(guī)格增大而同步增大，但噴口環(huán)面積增大了。這個(gè)變化的由來，主要是流體內(nèi)懸浮物料量的變化，而懸浮物料量的大小一是取決于喂料量的大小，二是取決于磨腔內(nèi)循環(huán)物料量的大小，喂料量是受控參數(shù)，正常狀況下是較穩(wěn)定的，因此壓差的變化就直接反映了磨腔內(nèi)循環(huán)物料量(循環(huán)負(fù)荷)的大小。 立磨差壓與喂料量的關(guān)系壓差DP=噴嘴環(huán)阻力DP1+提升物料的阻力DP2如果入磨氣體量不變，則噴嘴環(huán)處的風(fēng)速保持不變，即磨機(jī)壓差僅與物料濃度成正比。 均化庫使用注意事項(xiàng)216。生料入庫速率不大于生料磨能力。%。 旋風(fēng)筒的組合研究 分離效率對熱效率的影響：為使預(yù)熱器熱效率較高，旋風(fēng)筒的分離效率與系統(tǒng)阻力應(yīng)該有一個(gè)合理的匹配，研究表明旋風(fēng)筒分離效率對預(yù)熱器熱效率的影響順序?yàn)椋? h1h5hhh4。碳酸鹽分解216。 回轉(zhuǎn)窯的基本技術(shù)參數(shù) 填充率回轉(zhuǎn)窯內(nèi)物料的截面面積與窯的橫截面面積之比為窯的填充率。物料量越大，過渡帶越長；216。216。采用鎖風(fēng)性能好的下料鎖風(fēng)閥；216。在中溫冷卻區(qū)(MTC區(qū))，采用了魚刺冷卻技術(shù)，即在冷卻機(jī)兩側(cè)的固定梁上采用充氣梁，而其余采用高阻防漏料篦板，這樣不僅有效地消除了“紅河”現(xiàn)象，同時(shí)提高了熟料冷卻速度，使得出該區(qū)的熟料溫度達(dá)到250℃以下。從篦板縫隙之間漏下的細(xì)顆粒熟料采用電動(dòng)弧形鎖風(fēng)閥進(jìn)行密封，這種密封裝置既能有效鎖風(fēng)又有足夠的維修空間，在運(yùn)行期間除了靠鎖風(fēng)閥密封外，還有物料幫助鎖風(fēng)，因而鎖風(fēng)效果好、壽命長。/熱回收效率： 75%進(jìn)料溫度： 1350 ℃ 出料溫度： 65℃ +環(huán)境溫度(粒度≤25mm) 冷卻風(fēng)機(jī)選型表風(fēng)機(jī)編號選型結(jié)果m3/hPakWF124000820090F1A192001050090F1B192001050090F1C2170010500110F1D2170010500110F2410007200110F2A312008700132F2B312008700132F3440006500132F4584005500132F5545005500132F6530005000110F746700400075F842800300055F953500280075　合計(jì)562100　1575 冷卻機(jī)熱平衡圖冷卻機(jī)操作參數(shù)表5） 新一代燃燒器的特點(diǎn)216。 使用壽命長 煤磨系統(tǒng)操作參數(shù)