【正文】 規(guī)格、狀態(tài)以及年計劃產(chǎn)量。 金屬平衡產(chǎn)品名稱年產(chǎn)量/萬噸成材率/%損失年需坯料量/萬噸溶損/%幾何損失/%工藝損失/%冷軋帶鋼卷50冷軋薄板35電鍍鋅鋼卷35電鍍鋅鋼板30熱鍍鋅卷30熱鍍鋅板20合計200??????3 軋制工藝流程 冷軋板帶鋼生產(chǎn)的工藝流程工藝流程是指完成產(chǎn)品所經(jīng)歷的工序。（7）電鍍鋅機(jī)組 上卷→開卷→圓盤剪（剪邊）→橫剪→焊接→清洗→電鍍鋅→化學(xué)處理→冷卻→活套→剪切→卷取。 重卷機(jī)組設(shè)備參數(shù)名稱參數(shù)機(jī)組速度/m/minh≤ mm400h mm220穿帶速度/m/min25 電鍍鋅機(jī)組。最后一道次考慮板形，及表面質(zhì)量的要求，取較小的壓下率。當(dāng)壓下規(guī)程制定后，則各架軋出厚度hi已知。(1+Shi) 張力制度的制定張力在冷軋生產(chǎn)中不僅可以降低軋制壓力，防止帶鋼跑偏，補(bǔ)償沿寬度方向軋件的不均勻變形，并且還起著傳遞能量，傳遞影響，使各機(jī)架之間相互連接的作用。因此，UC軋機(jī)是一種采用小直徑工作輥、中間輥彎輥、中間輥移動和工作輥彎輥3種裝置進(jìn)行板形控制的軋機(jī)。表 典型產(chǎn)品化學(xué)成分含量（w/%）CMnSiSP~~≦≦≦本設(shè)計采用五機(jī)架連續(xù)軋制，制定壓下規(guī)程如下： 冷軋壓下規(guī)程道次號H/mmh/mm△h/mmε/(%)軋速/ 前張力/ MPa后張力/ MPaP/MPa總壓力/kN19030588 9899212090766136923110120833140894100100925 14262530100917102166 軋機(jī)能力校核　軋輥能力校核　軋輥各部分尺寸的確定五機(jī)架連軋機(jī)的工作輥輥身直徑為Dg=460mm，輥身長度Ls=1700mm；中間輥直徑Dzhj=540mm；支撐輥直徑為Dzh=1150mm，據(jù)此確定軋輥其他參數(shù)以備校核。因此，1軋機(jī)可以實現(xiàn)順利咬入帶鋼。通常，技術(shù)上可以達(dá)到的小時產(chǎn)量為 A=3600Q*b/T 噸/小時Q——原料重量，/噸 ；T——軋制節(jié)奏，/秒 ；b——成品率， /%實際小時產(chǎn)量需乘以軋機(jī)利用系數(shù)。（4）軋機(jī)利用系數(shù)：K升高則A升高，故應(yīng)提高作業(yè)水平，提高自動化機(jī)械化程度加強(qiáng)管理。7　各項技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)　技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)表示軋鋼車間各項設(shè)備、原材料、燃料、動力以及勞動力、資金等利用程度的指標(biāo)。軋鋼車間生產(chǎn)過程中的各項原材料及動力消耗等指標(biāo)只要包括：金屬、燃料、電力、水、軋輥、壓縮空氣、氧氣等?！‰姍C(jī)空轉(zhuǎn)力矩計算?m式中：電機(jī)額定轉(zhuǎn)矩，=?m因此 t?m 所以，電機(jī)符合軋制要求。（2）軋制節(jié)奏時間：軋制節(jié)奏時間T越短時A越高，故實際中可利用合理分配軋制道次，使各架軋機(jī)負(fù)荷均勻；減少間隙時間；實行交叉軋制；強(qiáng)化軋制過程，增加壓下量。根據(jù)以上結(jié)果，軋輥各部分均滿足強(qiáng)度要求。由于=176。則平均壓下率為ε=+=40%+%=%根據(jù)典型產(chǎn)品Q235的含碳量查找對應(yīng)的加工硬化曲線可知：=780MPa平均單位張力： =(100+100)/2=100MPa =700125=797MPal===計算 fl/=(fl/)2=計算a=8(1u2)/ πE (u= E=210GPa) =因此 2af( )/ ( f= )= 2797/=由斯通圖解法圖解得: x=fl′/ =查表得：ex1/x=故 =797=925MPa由fl′/ = → l′=P總=B l′=1300925=14262KN第五道：壓量為△h=. 出口總壓下率為50%。它除了具有HC軋機(jī)的特點外，主要增加了中間輥彎輥裝置。 各機(jī)架前滑值的確定機(jī)架號12345前滑值，%52220在各機(jī)軋出厚度hi，末架軋出厚度hn，前滑值已知，則任一機(jī)架的輥速為：VRi=hn冷連軋的最高速度限制，主要是由軋制工藝潤滑和冷卻能否保證帶鋼表面質(zhì)量和板型。冷軋板帶鋼壓下規(guī)程的制度一般包括原料規(guī)格的選擇，軋制方案的確定以及各道次壓下量的分配與計算。（1）原料和成品的規(guī)格 。b）縱切機(jī)組 開卷→裁條→引帶→剪切→卷取。編制金屬平衡表的目的是確定出為完成年計劃產(chǎn)量所需的投料量。(6) 總的利用率高。AGC裝置的應(yīng)用已經(jīng)相當(dāng)普通，ASC裝置沒有普遍采用，主要原因是ASC裝置投資費用高，使用效果亦不很明顯。當(dāng)中間輥移動量為最佳時，即所謂的NCP點（non control point），這時工作輥撓度不再受到軋制力的影響，軋機(jī)理論上橫向剛度為無限大。HC軋機(jī)通過中間輥軸向移動不同位置，可以大幅度減小軋制力引起的工作輥撓度，既防止工作輥彎曲。二十輥軋機(jī)和MKW型軋機(jī)之間的使用范圍并沒有明確的界限，而在某種尺寸范圍內(nèi)，都能用這兩種軋機(jī)進(jìn)行軋制。這種軋機(jī)大部分為1234結(jié)構(gòu)形式。為了減少工作輥的彎曲，工作輥從支撐輥中心線垂直面向外移一些，并各用一個中間輥和一列側(cè)支撐輥來支撐每個工作輥，使在軋制方向改變和帶鋼張力變化時，所產(chǎn)生的壓緊合力始終將工作輥壓在支撐輥上。工作輥輥徑減小的程度，取決于工作輥輥徑和萬向接軸所能傳遞的傳動力矩。如果必要時在采用相應(yīng)凸度的情況下，可以增加軋制道次，以提高帶鋼的尺寸精度。產(chǎn)品的深加工技術(shù)包括涂鍍技術(shù)、裁剪技術(shù)、切分技術(shù)、焊接技術(shù)、冷彎技術(shù)、機(jī)械加工技術(shù)、復(fù)合技術(shù)等等，方式繁多，效益明顯，是極有前景的發(fā)展領(lǐng)域。冷軋機(jī)組通過軋前焊接、軋后切斷以及軋制中的動態(tài)改變規(guī)格，最早實現(xiàn)了無頭軋制技術(shù)。在所有的尺寸精度標(biāo)準(zhǔn)中，厚度精度指標(biāo)是最基本、最重要的指標(biāo)。1940年在新日鐵廣火田廠建立了第一套四機(jī)架1420mm冷連軋機(jī)。1880年以后冷軋鋼帶生產(chǎn)在美國、德國發(fā)展很快，產(chǎn)品寬度不斷擴(kuò)大，并逐步建立了附屬設(shè)備，如剪切、矯直，平整和熱處理設(shè)備等，產(chǎn)品質(zhì)量也有了提高。其中壓下制度是決定因素，是最重要的軋制制度。電鍍鋅所得鋅層比熱鍍鋅薄，它特別適于用做涂漆和塑料的粘附底層。退火后的帶鋼不能接著繼續(xù)加工，否則會產(chǎn)生滑移線和扭折線，需在平整機(jī)上進(jìn)行平整。軋機(jī)利用系數(shù)是軋機(jī)運行時間中，扣除換輥，調(diào)節(jié)和斷帶等事故處理時間后，余下有效軋制時間所占的比率。經(jīng)實驗證明，紊流酸洗技術(shù)與深槽、淺槽酸洗技術(shù)相比，具有酸洗時間短、酸洗產(chǎn)生的廢酸量少、表面質(zhì)量潔凈，設(shè)備重量輕等特點。酸洗的原料有鹽酸和硫酸，鹽酸與氧化鐵皮反應(yīng)快，與基體金屬反應(yīng)慢，原料損失量較少，因此選擇鹽酸作為酸洗液。氧化鐵皮是金屬在加熱、熱處理或在熱狀態(tài)進(jìn)行加工時形成的一層附著在金屬表面上的金屬氧化物。它們有著多方面的用途。與此相適應(yīng)的是，冷軋帶鋼的生產(chǎn)方法和各個生產(chǎn)領(lǐng)域的技術(shù)也有了迅猛的發(fā)展?，F(xiàn)在常用的一種潤滑劑叫乳化液，能夠基本滿足以上要求。另外，軋輥溫度的反常升高和軋輥溫度分布規(guī)律的反?；蛲蛔兙蓪?dǎo)致正常軋輥形狀的破壞，直接有害于板型與軋制精度。由于加工硬化，成品冷軋帶鋼在出廠之前一般也需要一定的熱處理，例如最通常的再結(jié)晶退火處理，以使金屬軟化，全面提高冷軋產(chǎn)品的綜合性能或獲得所需的力學(xué)性能（工藝?yán)錆櫍?. 工藝?yán)鋮s 冷軋過程中產(chǎn)生的劇烈變形熱和摩擦熱使軋件和軋輥溫度升高，故必須采用必要的人工冷卻。通過冷軋變形和熱處理的恰當(dāng)配合，不僅可以比較容易的滿足用戶對各種產(chǎn)品規(guī)格和綜合性能的要求，還特別有利于生產(chǎn)某些需要有特殊織構(gòu)和性能的重要產(chǎn)品。 遼寧科技大學(xué)本科生畢業(yè)設(shè)計（論文） 第65頁 年產(chǎn)量200萬噸冷軋車間設(shè)計畢業(yè)論文目錄摘要 IABSTRACT II目錄 III1綜述 1 冷軋薄板帶鋼生產(chǎn)工藝特點 1，在軋制中將產(chǎn)生不同程度的加工硬化 1（工藝?yán)錆櫍?1 3 冷軋薄板帶鋼產(chǎn)品的發(fā)展、應(yīng)用及重要地位 4 冷軋生產(chǎn)工藝流程 4 酸洗 5 軋制 6 精整 7 鍍鋅 8 矯直 8 板帶鋼軋制制度的確定 8 冷軋薄鋼板生產(chǎn)的發(fā)展歷史 9 國際冷軋發(fā)展史 9 我國冷軋發(fā)展史 9 當(dāng)今現(xiàn)代軋制工藝技術(shù)的特點 10 10——無頭軋制技術(shù) 10 10 11 幾種冷軋薄板帶鋼軋機(jī)設(shè)備介紹 11 二輥軋機(jī) 11 四輥式冷軋機(jī) 11 MKW型軋機(jī) 12 二十輥冷軋機(jī) 12 特種結(jié)構(gòu)的軋機(jī) 132 產(chǎn)品的方案及生產(chǎn)方案 16 冷軋產(chǎn)品方案 16 生產(chǎn)方案 16 金屬平衡表 173 軋制工藝流程 18 冷軋板帶鋼生產(chǎn)的工藝流程 18 冷軋板帶鋼各機(jī)組生產(chǎn)工藝流程 194. 主要設(shè)備選擇 20 設(shè)備組成 20 酸軋聯(lián)合機(jī)組 20 罩式退火機(jī)組 24 平整機(jī)組 24 橫剪機(jī)組 25 縱剪機(jī)組 26 重卷機(jī)組 27 電鍍鋅機(jī)組 27 熱鍍鋅機(jī)組 285　軋制制度的制定 30 壓下制度（規(guī)程）概述 30 壓下量的分配 30 速度制度 30 張力制度的制定 31 軋輥輥型制度 32 軋制壓力的計算 32 壓下規(guī)程的制定 366 軋機(jī)能力校核 37　軋輥能力校核 37　軋輥各部分尺寸的確定 37　咬入能力的校核 38　軋輥強(qiáng)度校核 39　軋機(jī)生產(chǎn)能力校核 43　軋機(jī)工作圖表 43　軋制節(jié)奏確定 43　軋機(jī)小時產(chǎn)量的計算 44　軋機(jī)平均小時產(chǎn)量 45　車間年產(chǎn)量計算 45　電機(jī)能力校核 46　軋制力矩計算 46　摩擦力矩計算 46　電機(jī)傳動力矩計算 47　電機(jī)空轉(zhuǎn)力矩計算 477　各項技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo) 48　技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo) 48　軋鋼廠的環(huán)保 50　綠化 50　各類有害物質(zhì)的控制及防治 50　水質(zhì)的處理 518　車間平面布置 52　倉庫面積計算 52　原料倉庫面積 52　中間倉庫面積 53　成品倉庫面積 53　其它面積 54　設(shè)備間距確定 54　軋機(jī)機(jī)列間的距離 54　軋機(jī)到切斷設(shè)備的距離 54　車間跨距組成 54專題部分 55致 謝 61參考文獻(xiàn) 62質(zhì)量的1綜述 冷軋薄板帶鋼生產(chǎn)工藝特點冷軋是指在再結(jié)晶溫度以下的軋制。冷軋帶鋼最大的優(yōu)點是表面質(zhì)量和尺寸精度高，而且較之熱軋可以獲得良好的力學(xué)性能。在一定軋制條件下，鋼質(zhì)愈硬，成品愈薄，所需的軋制行程愈多。因此可以用高壓空氣將冷卻液霧化，或者采用特制的高壓噴嘴噴射，冷卻液在霧化時本身溫度下降，所產(chǎn)生的微小液滴在接觸高溫板面和輥面時蒸發(fā)，帶走大量熱量，使整個冷卻效果大大改善。目前面滿足上述要求。特別是幾十年內(nèi)，汽車制造業(yè)、儀表工業(yè)、家庭用品、包裝工業(yè)以及機(jī)器制造和建筑方面，對冷軋帶鋼的需求集聚增加。電鍍鋅、熱鍍鋅、鍍鎳、鍍鉻、鍍銅、鍍鋁或涂塑料的帶鋼比例不斷增加。酸洗的作用就是去除熱軋來料的氧化鐵皮，使薄板表面光潔，保證表面質(zhì)量，并且防止軋輥磨損。因此在熱軋過程中要采用較大的軋制速度、光滑的軋輥、較低的終軋溫度和卷曲溫度以及較高的冷卻速度，這些條件都可以對酸洗產(chǎn)生有力的影響。1986年，德國波鴻鋼鐵公司首次采用紊流酸洗技術(shù)生產(chǎn)冷軋帶鋼，并取得成功。實際生產(chǎn)要考慮到設(shè)備利用率的影響。熱處理退火的目的是除通過再結(jié)晶消除加工硬化外，還可以根據(jù)產(chǎn)品的不同技術(shù)要求以獲得所需要的組織和性能。鍍鋅機(jī)組末端設(shè)有卷曲機(jī)或橫剪機(jī)，帶鋼可以成卷交貨，也可單張交貨。 板帶鋼軋制制度的確定軋制制度包括：壓下制度、張力制度、輥型制度和速度制度。美國1859年建立了25mm冷軋機(jī)，1887年生產(chǎn)出寬度為150mm的低碳鋼帶。日本1938年在東洋鋼板松下工廠安裝了第一臺可逆式冷軋機(jī)，開始冷軋薄板的生產(chǎn)。對于薄板帶鋼來說，外形尺寸包括厚度、寬度、板形、板凸度、平面形狀等等。無頭軋制是連續(xù)軋制的新發(fā)展。產(chǎn)品的深加工可以用較小的投入帶來較大的效益，把產(chǎn)品的最終效益留在鋼廠，同時也加強(qiáng)了冶金廠