【正文】 場(chǎng)使顧客感動(dòng)，間接帶來(lái)定單和好評(píng)?！　∪绻麖倪@個(gè)角度去分析，中國(guó)企業(yè)最缺少的就是三方面能力：（1） 精益的生產(chǎn)理念，每日進(jìn)步1%的精神；（2） 精細(xì)的服務(wù)意識(shí)，將無(wú)形的服務(wù)做到有形的極致；（3） 精確的管理制度，真正授權(quán)予人，全面激發(fā)員工的責(zé)任感與工作能力。而在豐田，生產(chǎn)過(guò)程就像設(shè)計(jì)的舞蹈，工人看上去就像舞蹈演員：取零件，進(jìn)行安裝，檢查質(zhì)量……。從新車型設(shè)計(jì)、原型打造，到最后組裝加工、成品上市的整個(gè)過(guò)程都實(shí)行無(wú)縫式流程。日本豐田等公司的成功經(jīng)驗(yàn)充分說(shuō)明了TPM的價(jià)值（三）TPM基本架構(gòu)和管理體系TPM的八大支柱之一：個(gè)別改善實(shí)施個(gè)別改善的意義（1）根據(jù)木桶原理，迅速找到企業(yè)的短板，并給予改善，這樣做能夠用最小的投入，產(chǎn)生最大的效果，既可以改善現(xiàn)狀，又能夠最大程度給員工良好的示范及為活動(dòng)熱身。保全部門不關(guān)心使用。如何進(jìn)行故障分析呢？第一，要詳細(xì)觀察故障的現(xiàn)象；第二，要密切關(guān)注損壞的部位包括周圍跟它有關(guān)的部位；第三，要收集出現(xiàn)問(wèn)題的實(shí)物，進(jìn)行相應(yīng)的分析解析工作；第四，要經(jīng)常多問(wèn)幾個(gè)為什么，打破沙鍋問(wèn)到底，尋求真正的原因；第五，采用再發(fā)防止政策，解決現(xiàn)狀問(wèn)題；第六，通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)故障的解析找到行之有效的預(yù)防方法；③預(yù)知保全的對(duì)應(yīng)能力弱預(yù)知保全是對(duì)設(shè)備的構(gòu)成、部件定期長(zhǎng)時(shí)間觀測(cè)，把握測(cè)定值的變化，對(duì)發(fā)展趨勢(shì)做相應(yīng)分析，然后預(yù)測(cè)將來(lái)可能發(fā)生的異常。 按生產(chǎn)線、設(shè)備群進(jìn)行層別明確因?yàn)楣收弦甬a(chǎn)量低、設(shè)備綜合效率低下的生產(chǎn)線、設(shè)備群，然后給保全部門一個(gè)重點(diǎn)指向，便于推行自主保全活動(dòng)。 (3) 設(shè)備零故障的考慮方向②故障解析和問(wèn)題處置親臨發(fā)生問(wèn)題的場(chǎng)所，察看發(fā)生問(wèn)題的實(shí)物，了解當(dāng)時(shí)的生產(chǎn)實(shí)況，包括有無(wú)前兆等，并做詳細(xì)記錄。另外要確認(rèn)有無(wú)日常點(diǎn)檢項(xiàng)目，標(biāo)準(zhǔn)是否適合要求等。⑤劣化復(fù)原一般的故障對(duì)策是對(duì)設(shè)備、工裝夾具的劣化進(jìn)行改善，對(duì)故障容易出現(xiàn)的部位給予目視化管理。實(shí)施自主保全是自主管理最基本的要求；1）操作者最熟悉設(shè)備 當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)異常，設(shè)備的操作使用者，即操作員最了解前因后果。單純的清掃也是不夠的。所謂無(wú)人化工廠也并非真正沒(méi)有人，而是自動(dòng)化的程度非常高，工作人員數(shù)量很少。只有保證了時(shí)間、人員、方法，自主保全實(shí)施才成為可能第四步驟：總檢查在這一階段中，要無(wú)遺漏地找出潛在的小缺陷，能夠自己進(jìn)行修理的小毛病就自己修理，復(fù)雜的需要保全部門修理的就交給保全部門修理。但在未實(shí)施的企業(yè)，則必須設(shè)置專門的保全部門，開始初步的計(jì)劃保全體制。在綜合效益最大化的前提下，可以考慮外包、招標(biāo)等多種形式，盡量降低保全成本。3. 開發(fā)管理的基本內(nèi)容防止一切阻礙生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的損失于未然，這被稱為MP（保全預(yù)防）設(shè)計(jì)。（1）把握現(xiàn)狀從加工開始到結(jié)束的每個(gè)階段，按預(yù)定的質(zhì)量特性值，將各層各類的不良現(xiàn)象明確化。在這種觀念的指導(dǎo)下，企業(yè)持續(xù)不斷地改進(jìn)產(chǎn)品或服務(wù)的質(zhì)量和可靠性，確保獲取對(duì)手難以模仿的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。W?愛德華?德明博士作為一名統(tǒng)計(jì)學(xué)家，最初只是負(fù)責(zé)教授日本人如何在其制造業(yè)中運(yùn)用統(tǒng)計(jì)分析，進(jìn)而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過(guò)程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。從理論上講，TPM是一種維修程序。TPM是隨著經(jīng)濟(jì)環(huán)境的變化、技術(shù)的進(jìn)步、設(shè)備的高精度化、管理的現(xiàn)代化對(duì)應(yīng)而發(fā)展起來(lái)，為企業(yè)持續(xù)發(fā)展而推行的活動(dòng)。從部門長(zhǎng)的OJT到自我學(xué)習(xí)這些都是最基本的。3）素質(zhì)能力的5種水平對(duì)每個(gè)人的水平進(jìn)行程度評(píng)價(jià)是進(jìn)行教育訓(xùn)練的第一步。5）創(chuàng)造自我學(xué)習(xí)的環(huán)境通過(guò)自我研修，個(gè)人的領(lǐng)悟和思考是的非常重要。（3）自主安全活動(dòng)要與自主保全活動(dòng)相配合。2）污染頻繁：連續(xù)污染，無(wú)法隨時(shí)清掃，或清掃的勞動(dòng)強(qiáng)度太大。比如制造部門非常努力開展自主管理活動(dòng)，但得不到設(shè)備部門的強(qiáng)力支援，就不可能取得大效果；如果設(shè)備部門專心于專業(yè)保全和重點(diǎn)課題改善活動(dòng)，但得不到管理部門的支援和協(xié)助，活動(dòng)也難有好結(jié)果?，F(xiàn)場(chǎng)整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設(shè)置調(diào)整時(shí)間縮短。OEE時(shí)間分析設(shè)備損失結(jié)構(gòu)定 義正常出勤時(shí)間停止時(shí)間 休息時(shí)間 生產(chǎn)計(jì)劃規(guī)定的休息時(shí)間 管理事務(wù)時(shí)間朝會(huì)（每日10分）、發(fā)表會(huì)、參加講習(xí)會(huì)、培訓(xùn)、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤點(diǎn)、試作、原動(dòng)力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時(shí)間 計(jì)劃停止時(shí)間計(jì)劃的保全、改良保養(yǎng)時(shí)間。求這臺(tái)設(shè)備的OEE。PM分析法通過(guò)物理現(xiàn)象尋求人、機(jī)、料、法、環(huán)等原因的分析方法，對(duì)OEE不高的原因進(jìn)行分析利用魚骨圖分析影響OEE的設(shè)備損失？TEEP（Total Effective Efficiency of Production）,即完全有效生產(chǎn)率Teep的計(jì)算： Teep = 設(shè)備利用率*設(shè)備綜合效率（OEE） =設(shè)備利用率*時(shí)間開動(dòng)率*性能開動(dòng)率*合格品率 其中：設(shè)備利用率=負(fù)荷時(shí)間/日歷工作時(shí)間 世界級(jí)公司可取得70%—75%的TEEP。MTBF=負(fù)荷時(shí)間／總故障件數(shù)。 ③ 建立基本的TPM策略和目標(biāo) TPM的目標(biāo)主要表現(xiàn)在三個(gè)方面： （what） （How much） （when） 也就是，什么時(shí)間在那些指標(biāo)上達(dá)到什么水平，考慮問(wèn)題順序可按照如下方式進(jìn)行：外部要求→內(nèi)部問(wèn)題→基本策略→目標(biāo)范圍總目標(biāo) ④ 建立TPM推進(jìn)總計(jì)劃 制定一個(gè)全局的計(jì)劃，提出口號(hào)，使TPM能有效地推行下去。 ①TPM引進(jìn)宣傳和人員培訓(xùn) 主要是向企業(yè)員工宣傳TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益，教育員工要樹立團(tuán)結(jié)概念，打破“操作工只管操作，維修工只管維修”的思維習(xí)慣。 8. 平均失效時(shí)間定義：指設(shè)備兩次故障間隔時(shí)間的平均值。（5）既能促使安排設(shè)備滿負(fù)荷工作，又有利于避免拼設(shè)備的短期行為。 世界級(jí)企業(yè)取得了80%—85%的OEE。當(dāng)來(lái)自時(shí)間，速度，質(zhì)量的損失被綜合在一起，最終OEE數(shù)字反映出任何設(shè)備或生產(chǎn)線的運(yùn)行狀況。 2）改進(jìn)精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團(tuán)隊(duì)，共同促進(jìn)，共同提高。5）原材料問(wèn)題引起的缺陷。更深層的污染源還包括有害氣體、有毒液體、電磁輻射、光輻射以及噪聲方面的污染。8大LOSS表現(xiàn)形式具體解釋情報(bào)LOSS等待指示LOSS 等待其他部門或他人的指示情報(bào)不充分LOSS 正確情報(bào)沒(méi)有及時(shí)傳遞未統(tǒng)一化LOSS 同一工作不同的人有不同的做法工作LOSS工作量不足LOSS 完成的工作量不充分無(wú)效工作LOSS 做了沒(méi)有意義的工作重復(fù)過(guò)剩工作LOSS 其他人也在進(jìn)行同一項(xiàng)工作轉(zhuǎn)記工作LOSS 同一信息撰寫到其他記錄上手工工作LOSS 可以進(jìn)行OA化的工作手工進(jìn)行確認(rèn)工作LOSS 同一個(gè)人、他人或上司多次進(jìn)行復(fù)核整理LOSS 由于沒(méi)有進(jìn)行整理而尋找停滯LOSS 交貨期延遲LOSS 沒(méi)有遵守指定的日期 中斷LOSS 工作被中斷導(dǎo)入時(shí)間LOSS 導(dǎo)入時(shí)間過(guò)長(zhǎng)物流LOSS 搬運(yùn)LOSS 搬運(yùn)、傳達(dá)分配信息和資料 配置LOSS 由于配置不好導(dǎo)致移動(dòng)，步行距離過(guò)長(zhǎng)能力LOSS 技術(shù)LOSS 因不適應(yīng)工作而耗費(fèi)了多于必要的時(shí)間 智能化LOSS 除某人以外不能進(jìn)行工作時(shí)間LOSS 空閑LOSS 自己空閑時(shí)不幫助別人 決定LOSS 決策滯后 會(huì)議LOSS 不遵守會(huì)議開始和結(jié)束的時(shí)間8大LOSS表現(xiàn)形式具體解釋品質(zhì)LOSS 交流LOSS 想法溝通不好 錯(cuò)誤LOSS 判斷失誤、工作失誤 精度LOSS 欠缺工作的準(zhǔn)確性 修改重做LOSS 重做的工作很多 延期LOSS 工作延誤管理LOSS 人員LOSS 人員分工不均 流程LOSS 流程設(shè)置不合理 接口LOSS 上個(gè)流程到下個(gè)流程交接不好TPM的八大支柱之八：環(huán)境改善1. 環(huán)境改善的目的（1）尊重員工 （2）成為社會(huì)、客戶信賴的公司（3）增加企業(yè)的魅力 （4）確保企業(yè)的利潤(rùn)環(huán)境改善的基本內(nèi)容（1）經(jīng)營(yíng)管理方面的“0”追求徹底實(shí)施5S； 達(dá)到“0”故障、“0”不良水平；設(shè)備和加工條件異常時(shí)操作者能及早對(duì)應(yīng)；遵守規(guī)范要求（2）構(gòu)筑安全的人、機(jī)系統(tǒng)經(jīng)常反復(fù)強(qiáng)調(diào)常規(guī)作業(yè)的前提條件；讓員工掌握緊急情況的對(duì)應(yīng)方法；使用方法一旦變更，要對(duì)員工進(jìn)行訓(xùn)練；其他變動(dòng)情況的管理環(huán)境改善的推進(jìn)方法（1）找出和排除機(jī)器傷人，為防災(zāi)害于未然而進(jìn)行“自主安全”是必需的。 1級(jí)水平 能夠教別人 確實(shí)領(lǐng)悟掌握2）素質(zhì)能力素質(zhì)能力是指從發(fā)現(xiàn)異常后能夠快速行動(dòng)，快速反應(yīng)，是由教育訓(xùn)練和經(jīng)驗(yàn)信息綜合積累并給予整合，正確的判斷后并付諸行動(dòng)。所以，通過(guò)TPM重點(diǎn)展開實(shí)施運(yùn)轉(zhuǎn)、保全技能的提升訓(xùn)練，根據(jù)被教育者的知識(shí)、能力、個(gè)性、崗位等方面進(jìn)行考量，針對(duì)性展開訓(xùn)練，為公司培養(yǎng)符合實(shí)際需求的人才，才能達(dá)到所期望的效果。其目的是使應(yīng)急的和計(jì)劃外的維修工作量最小化。通過(guò)采用TPM，許多公司很快意識(shí)到僅僅通過(guò)對(duì)維修進(jìn)行規(guī)劃來(lái)滿足制造需求是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。特別是日本，在60年代以后推行全面質(zhì)量管理并取得了豐碩的成果，引起世界各國(guó)的矚目。菲根堡姆對(duì)TQM的定義為：“為了能夠在最經(jīng)濟(jì)的水平上，并考慮到充分滿足顧客要求的條件下進(jìn)行市場(chǎng)研究、設(shè)計(jì)、制造和售后服務(wù)，把企業(yè)內(nèi)各部門的研制質(zhì)量、維持質(zhì)量和提高質(zhì)量的活動(dòng)構(gòu)成為一體的一種有效的體系”。品質(zhì)保全需要：無(wú)不良的條件設(shè)定和無(wú)不良條件管理（1） 無(wú)不良的條件設(shè)定，品質(zhì)保全展開首先需要進(jìn)行無(wú)不良條件設(shè)定。開發(fā)管理是指對(duì)設(shè)備及生產(chǎn)從概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、試生產(chǎn)、評(píng)價(jià)等一系列量產(chǎn)前期的控制活動(dòng)。所以教育訓(xùn)練課程的安排及教育訓(xùn)練時(shí)間的確保等都是各企業(yè)積極投入的重點(diǎn)。專業(yè)保全的根本目的是降低維持設(shè)備一生的總成本，提高生產(chǎn)性，也就是以最少的成本最大化發(fā)揮設(shè)備最佳的性能。比如每天開始上班的10分鐘，周末30分鐘進(jìn)行清掃、加油、緊固、更換配件等內(nèi)容。為了消除由于設(shè)備故障等而產(chǎn)生的時(shí)間上的損失，應(yīng)該先停下設(shè)備進(jìn)行清掃和檢查。如：松動(dòng)、磨損、偏移、震動(dòng)、聲音異常、發(fā)熱、漏油、漏水及漏氣等。通過(guò)這個(gè)專門小團(tuán)隊(duì)活動(dòng)來(lái)開展個(gè)別改善的活動(dòng)。另外還要明確設(shè)備額定的運(yùn)轉(zhuǎn)、操作、負(fù)荷條件，并嚴(yán)格遵守。另外，對(duì)于類似設(shè)備、結(jié)構(gòu)，也要進(jìn)行排查和處置，這種叫做它機(jī)展開。 按通過(guò)自主保全活動(dòng)能否控制來(lái)層別一種是可以通過(guò)自主保全活動(dòng)可以防止的，另外一種是需要通過(guò)專業(yè)保全才能夠防止的。對(duì)每臺(tái)設(shè)備故障發(fā)生現(xiàn)象趨向性把握，然后按設(shè)備群、發(fā)生部位等分類進(jìn)行整理，從而就能了解設(shè)備的整體發(fā)展趨勢(shì)。②未對(duì)故障進(jìn)行詳細(xì)的分析 一般來(lái)說(shuō)企業(yè)對(duì)故障往往分析不夠，許多企業(yè)通常是遇到一個(gè)問(wèn)題就解決一個(gè)問(wèn)題，從來(lái)沒(méi)有尋找故障發(fā)生的規(guī)律，對(duì)歷史數(shù)據(jù)進(jìn)行一些統(tǒng)計(jì)分析，尋找設(shè)備的弱點(diǎn)。為什么會(huì)這樣呢?因?yàn)楹芏嗳苏J(rèn)為故障是保全部門的問(wèn)題，和制造部門關(guān)系不大。在逐步實(shí)施TPM的條件下，帶給企業(yè)的不僅是生產(chǎn)效率和品質(zhì)的提升以及客戶滿意度的提高，更重要的是企業(yè)員工的自我管理意識(shí)和企業(yè)文化的滲透，以企業(yè)為榮的歸屬感和自發(fā)維護(hù)企業(yè)生產(chǎn)的意識(shí)。豐田正是經(jīng)歷無(wú)數(shù)的錯(cuò)誤和改進(jìn)后，才逐漸接近完美的。正是因?yàn)槿绱?今井正明曾不無(wú)贊賞地寫道：“觀看運(yùn)行中的豐田生產(chǎn)系統(tǒng)是一件令人賞心悅目的事情，工人們以清掃、分類、篩選、整潔4條為工作原則……?！肮芾頍o(wú)秘密”，管理大師德魯克這樣告訴我們。1997年亞洲金融危機(jī)爆發(fā)，三星加大了推行TPM的力度，整個(gè)集團(tuán)的管理發(fā)生了脫胎換骨的變化，從而步入高速發(fā)展軌道。5. 英國(guó)Lever兄弟公司：通過(guò)TPM節(jié)約成本280萬(wàn)英磅， TPM投入9萬(wàn)英磅，設(shè)備綜合效率(清潔劑從76%提高到92% ) ，(香皂從54%提高到 80% ) 。①養(yǎng)成自主管理的習(xí)慣，即遵守“自己的設(shè)備是自己維護(hù)”的意識(shí)。必須清醒地認(rèn)識(shí)到，在TPM模式取得成效之前，不僅在時(shí)間、精力等方面的消耗是巨大的，而且企業(yè)文化也將發(fā)生變化。日本設(shè)備維修協(xié)會(huì)副主席中島青一在全日本積極推動(dòng)TPM，被稱為TPM之父，他就TPM題材所寫成的著作也被日本和許多國(guó)家認(rèn)為是維護(hù)和生產(chǎn)管理領(lǐng)域內(nèi)的圣經(jīng)。全員生產(chǎn)保全時(shí)代（TPM）1989年，TPM被重新定義為廣義的TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)，通過(guò)公司領(lǐng)導(dǎo)到第一線員工全員參與的創(chuàng)新小組改善活動(dòng)，構(gòu)筑預(yù)防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗發(fā)生的良好機(jī)制，最終達(dá)成損耗的最小化和效益的最大化。 8S，增加服務(wù)(SEVICE) 15. TPM的兩大保證1) 多方位的、不間斷的持續(xù)學(xué)習(xí)和培訓(xùn)2）貫穿始終的不斷持續(xù)地改善這兩項(xiàng)是TPM能成功實(shí)施的保證。5S活動(dòng)是一項(xiàng)基本活動(dòng)，是現(xiàn)場(chǎng)一切活動(dòng)的基礎(chǔ)，是推行TPM 階段活動(dòng)前的必須的準(zhǔn)備工作和前提，是TPM其他各支柱活動(dòng)的基石。設(shè)備事故的危害非常大，影響生產(chǎn)不說(shuō)，可能會(huì)造成人身傷害，嚴(yán)重的可能會(huì)“機(jī)毀人亡”。 全員參加：指設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動(dòng)。 歐美和日本管理學(xué)家認(rèn)為，“鞍鋼憲法”的精神實(shí)質(zhì)是“后福特主義”，即對(duì)福特式僵化、以垂直命令為核心的企業(yè)內(nèi)分工理論的挑戰(zhàn)。該年度全英維修費(fèi)用總額為110億英鎊，占全國(guó)總產(chǎn)值的8%，比英國(guó)制造業(yè)年度新投資總額的2倍還多。丹尼斯（2）設(shè)備綜合工程學(xué)1970年，英國(guó)設(shè)備綜合工程中心的丹尼斯S——休業(yè)災(zāi)害“0”、公害“0”。美式PM中，操作人員只管生產(chǎn)（運(yùn)作），日常的保全、檢查、維修等保全工作由保全工作由保全負(fù)責(zé)人員全權(quán)負(fù)責(zé)。7. 什么是TPM？TPM 是英文Total Productive Maintenance的縮寫，中文譯為“全面生產(chǎn)維護(hù)”，也可譯為“全員生產(chǎn)維修”或“全員生產(chǎn)保全”。沒(méi)有根據(jù)精益生產(chǎn)的“一個(gè)流”去編排產(chǎn)品加工的工藝過(guò)程，只是根據(jù)設(shè)備的種類編