【正文】 預(yù)處理 在進(jìn)行焊件磁化前，應(yīng)對探傷部位進(jìn)行預(yù)處理，去除飛濺、氧化皮及腐蝕層并盡力 提高工件的表面光潔度。 探傷時將磁粉探傷儀置于工件被探傷部位，通電磁化，并沿探傷部位均勻連續(xù)移動。 兩條或兩條以上缺陷磁痕在同一直線上且間距小于等于 2mm 時，按一條磁痕處理，其長度為兩條缺陷磁痕之和加間距。 表 1 焊接接頭的磁粉檢測質(zhì)量分級 等級 線形缺陷磁痕 圓形缺陷磁痕 （評定框尺寸為 35 100mm） Ⅰ 不允許 d ＜ 且在評定框內(nèi)不大于 1 個 20 Ⅱ 不允許 d ≤ 且在評定框內(nèi)不大于 2 個 Ⅲ l ≤ d ≤ 且在評定框內(nèi)不大于 4 個 Ⅳ 大于Ⅲ級者 注 :l 表示線形缺陷磁痕長度 ,mm。 退磁采用下述方法實(shí)現(xiàn)：將工件置于等于或大于工件磁化的磁場內(nèi)，然后不斷改變磁 場方向并同時逐漸減小磁場至零。 2. 編制依據(jù) 本程序依據(jù) JB/《承壓設(shè)備無損檢測》編制； 本程序參照 GB113451989《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和結(jié)果分級》編制； 3. 檢測設(shè)備和材料 本工藝規(guī)程選定的設(shè)備為： 數(shù)字式 A 型脈沖接觸式超聲波檢測儀； 為保證超聲波檢測結(jié)果的可靠，超聲波檢測儀及超聲波檢測要進(jìn)行定 期校驗(yàn)，必要時可 進(jìn)行隨機(jī)校驗(yàn)； 超聲波檢測儀和超聲波檢測用探頭的校驗(yàn)方法可依照《數(shù)字式超聲波檢測儀、探頭性 能測試》程序進(jìn)行； 超聲波檢測儀和超聲波檢測用探頭的校驗(yàn)的評定標(biāo)準(zhǔn)為： a).水平線性誤差值Δ L≧ 1%； b). 垂直線性誤差Δ d≧ 5%； c). 動態(tài)范圍＞ 26dB。） ~ ＞ 120~400 ~（ 60176。 5. 超聲波檢測技術(shù)等級 超聲波檢測技術(shù)等級的選擇 超聲波檢測技術(shù)等級分為 A（低）級、 B（中）級、 C（高）級三個檢測級別。 ~20176。檢測時，將探頭放 在焊縫及熱影響區(qū)上作兩個方向的平行掃查，見圖 6： 26 圖 6：平行掃查方法 6. 檢測準(zhǔn)備 檢測面要求 檢測區(qū)的寬度：焊縫本身再加上焊縫兩側(cè)各相當(dāng)于母材厚度的 30%的區(qū)域（這個區(qū)域 最小為 5mm，最大為 10mm），見圖 7： 圖 7：檢測探頭移動區(qū) 探頭移動區(qū)的表面粗糙度應(yīng)≤ m。對于受幾何形狀的影 響限制，而無法進(jìn)行檢測的部位應(yīng)作好記錄； 縱縫 檢測時，對比試塊的曲率半徑與檢測面曲率半徑之差應(yīng)＜ 10%； a).根據(jù)工件的曲率和材料厚度選擇探頭 K 值 ,并應(yīng)考慮幾何臨界角的限制，確保聲束能掃查 到整個焊接接頭； b). 超聲波檢測探頭接觸面修磨后，應(yīng)注意探頭入射點(diǎn)和 K 值的變化，并應(yīng)用曲率試塊作實(shí) 際測定； c).檢測過程中，檢測人員應(yīng)注意觀察熒光屏指示的缺陷深度或水平距離與缺陷實(shí)際的徑向 的埋藏深度或水平距離弧長的差異，必要時應(yīng)進(jìn)行修正； 管座角焊縫的超聲波檢測 28 插入式、安放式管座角焊縫的超聲波檢測的檢測方式見圖 圖 11 及 ~ 條 所述的要求進(jìn)行。 圖 16：距離 — 波幅 曲線 平板對接接頭的超聲波檢測靈敏度 壁厚為 6mm~120mm 的焊接接頭的超聲波檢測靈敏度按表 3 的規(guī)定： 表 3： 6mm~120mm 距離 — 波幅曲線的靈敏度 試塊型式 板厚， mm 評定線 定量線 判廢線 CSKIIA 6~46 Φ 2 4018dB Φ 2 4012dB Φ 2 404dB ＞ 46~120 Φ 2 4014dB Φ 2 408dB Φ 2 40+2dB CSKIIIA 8~15 Φ 1 612 dB Φ 1 66 dB Φ 1 6+2 dB ＞ 15~46 Φ 1 69 dB Φ 1 63 dB Φ 1 6+5 dB ＞ 46~120 Φ 1 66 dB Φ 1 6 dB Φ 1 6+10 dB 壁厚為 120mm~400mm 的焊接接頭的超聲波檢測靈敏度按表 4 的規(guī)定： 表 4： 120mm~400mm 距離 — 波幅曲線的靈敏度 試塊型式 板厚， mm 評定線 定量線 判廢線 CSKIVA ＞ 120~400 Φ d16 dB Φ d10 dB Φ d 注：Φ d 為橫孔的直徑，規(guī)格見表 2 檢測橫向缺陷時，應(yīng)將各線的檢測靈敏度均提高 6dB； 檢測曲率半 徑 R≤ W2/4 時，距離 — 波幅曲線的繪制應(yīng)在與檢測面曲率相同的對比試塊 上進(jìn)行； 掃查靈敏度不低于最大聲程處的評定線靈敏度。 缺陷的當(dāng)量直徑Φ主要用于直探頭檢測，用當(dāng)量平底孔走私表示。 委托單位、報(bào)告編號； 被檢工件：工件名稱、編號、規(guī)格、材質(zhì)、坡口型式、熱處理狀態(tài)、檢測表面的粗糙 度； 檢測設(shè)備：檢測儀、探頭、試塊； 檢測規(guī)范：技術(shù)等級、探頭規(guī)格 /K 值、探頭頻率、檢測面和檢測靈敏度； 檢測部位及缺陷的類型、尺寸、位置和分布應(yīng)在檢測草圖上標(biāo)明，如幾何形狀限制而 檢測不到的部位，也應(yīng)加以說明； 檢測結(jié)果及質(zhì)量分級、檢測標(biāo)準(zhǔn)名稱和驗(yàn)收等級； 檢測人員、檢測責(zé)任人員簽字及技術(shù)資格，檢測日期。或者采用其它檢測方法進(jìn)行綜合判定； 缺陷指示長度＜ 10mm 時，按 5mm 計(jì)； 當(dāng)出現(xiàn)相鄰兩缺陷在一直線上，其間距小于其中較小的缺陷長度時，應(yīng)作為一條缺陷 處理，以兩缺陷長度之和作為其指示長度（間距不計(jì)入缺陷指示長度）。 缺陷最大反射波幅的測定： 將探頭移動至出現(xiàn)缺陷最大反射波信號的位置，測定缺陷波幅的大小，并確定所存在的 缺陷在距離 波幅曲線圖中處于那個區(qū)域。 8. 檢測靈敏度 距離 — 波幅曲線的構(gòu)成，見圖 16： 距 離 — 波幅曲線是按照所用的探頭和超聲波檢測儀器在試塊上實(shí)測的數(shù)據(jù)繪制而成； 距離 — 波幅曲線包括：評定線、定量線和判廢線構(gòu)成； 距離 — 波幅曲線的評定線和定量線之間（包括評定線）為 I 區(qū)；定量線和判廢線之間（包括定量線）為 II 區(qū)；判廢線及其以上區(qū)域?yàn)?III 區(qū)； 如果采用面板距離 — 波幅曲線時，則應(yīng)在檢測過程中，所繪制的曲線的位置必須保證 不低于熒光屏滿刻度的 20%。 圖 8：鋸齒 型掃查方法 不同檢測技術(shù)等級應(yīng)采用不同的縱向、橫向缺陷的檢測要求，具體可按第 5 條的要求 進(jìn)行； 為觀察缺陷動態(tài)波形和區(qū)分缺陷信號或偽缺陷信號，確定缺陷位置、方向和形狀，可 采用前后、左右、轉(zhuǎn)角、環(huán)繞等四種探頭掃查方法。若焊縫單側(cè)坡口角度＜ 5176。； B（中 ）級檢測技術(shù)等級的超聲波檢測，應(yīng)進(jìn)行橫向缺陷的檢測。試塊寬度 b 應(yīng)滿足： 02/b S D?? 式中： b— 試塊寬度， mm； ? 超聲波波長， mm； S— 聲程， mm； D0— 聲源有效直徑， mm。） ~ ＞ 46~120 ~（ 60176。 21 第四章 超聲波檢測專用工藝規(guī)程 （ ） 對接焊接接頭超聲波檢測工藝規(guī)程 1. 目的及適用范圍 目的 為保證鋼接接頭的超聲波檢測工作質(zhì)量，提供準(zhǔn)確可靠的檢測數(shù)據(jù)，特制定本規(guī)程。 磁寫：防止磁化物接觸被檢工件，否則會造成磁寫。 磁粉檢測質(zhì)量分級 下列缺陷磁痕不允許存在： 任何白點(diǎn)和裂紋； 緊固件和軸類零件不允許任何橫向缺陷顯示。 6 磁痕檢查的分類 及質(zhì)量分級 磁痕顯示 長寬比大于 3 的缺陷磁痕，按條狀磁痕處理；長寬比小于等于 3 的缺陷磁痕，按圓形磁痕處理。為保證磁化效果應(yīng)至少反復(fù)磁化二次， 磁化方向： 采用縱向磁化（磁軛法）被檢 工件的每一被檢區(qū)至少進(jìn)行兩次獨(dú)立的檢測，兩次檢測 的磁力線方向應(yīng)大致相互直。一般濃度應(yīng)控制在 1025g/L 的范圍內(nèi)或按制造廠的推薦。 標(biāo)準(zhǔn)試片的使用方法 18 A 型標(biāo)準(zhǔn)試片適用于連續(xù)磁化法，使用時，應(yīng)將試片無人工缺陷的面朝外。 每年應(yīng)檢查一次，不得有色盲。 做好安全用電工作，保證電源電壓與儀器額定電壓相符，容器內(nèi)作業(yè)照明應(yīng)使用安全電壓。 3 設(shè)置專人在容器外監(jiān)護(hù)。 2 制定《應(yīng)急預(yù)案》 ,并進(jìn)行演練。 應(yīng)注意的質(zhì)量問題 去除多余滲透劑時，如清洗不足或過清洗都 將可能造成漏檢。 質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn) 試塊人工缺陷顯示清晰。 缺陷評定 除非設(shè)計(jì)文件另有規(guī)定或用戶另有要求，缺陷評定應(yīng)按 JB/ 標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。 干燥：去處多余的滲透劑后自然干燥，干燥時間一般 5～ 10min。在 A 區(qū)用標(biāo)準(zhǔn)方法進(jìn)行檢測，比較 A、 B 兩區(qū)的裂紋顯示跡痕。 干燥方法 和干燥時間：自然干燥，干燥時間一般 5～ 10min。 標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度大于 540Mpa 鋼材制造的球罐 ,應(yīng)在焊接結(jié)束 36 小時后進(jìn)行檢測操作。 標(biāo)準(zhǔn)試塊 13 鋁合金試塊 (A 型對比試塊 ) ⑴ 在正常使用情況下，檢驗(yàn)滲透檢測劑能否滿足要求，以及比較兩種滲透檢測劑性能的優(yōu)劣。Ⅱ級或Ⅲ級人員有權(quán)對檢測結(jié)果進(jìn)行評定，簽發(fā)檢測報(bào)告。 本工藝標(biāo)準(zhǔn)與有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、施工技術(shù)文件有抵觸時，應(yīng)以有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、施工技術(shù)文件為準(zhǔn)。 ，如確認(rèn)為柱孔或針孔、燒穿缺陷，應(yīng)評定為 IV 級。 外 徑 小 于 或 等 于 114mm 的 管 道 焊 縫 的 條 狀 缺 陷 的 質(zhì) 量 分 級 見 表 12 。 質(zhì)量分級。 a. 底片黑度 (包括膠片本身的灰霧度 )。 暗室處理 ： 膠片應(yīng)按說明書 的要求 處理。 a．能量的選擇按 執(zhí)行。 b．象質(zhì)計(jì)的型號選用、數(shù)量和放置滿足 的要求。 F 一射線源焦點(diǎn)尺寸 (方焦點(diǎn)取邊長，長焦點(diǎn)取長短邊之和的 1/2)。 黑度計(jì) 采用 LK568D、 LK568AD 型黑度計(jì)或儀器自帶的黑度片。溝槽對比試塊的厚度宜與焊縫余高相近。 5 a. 識別標(biāo)記 識別標(biāo)記按工藝規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行，并包括產(chǎn)品（工程）編號、焊縫編號、底片編號和透照日期。 e．管道外徑小于或等于 114mm 時，采用雙壁雙影法透照時， 像 質(zhì)計(jì)應(yīng)放置在膠片中心處。放一個。 114mm 的管道射線透照時，象質(zhì)指數(shù)應(yīng)符合表 3 規(guī)定 。金屬增感屏的選用見 表 2 射線種類 增感屏材料 前屏厚度（ mm） 后屏厚度（ mm） ≤ 300KV 鉛 ≥ c. 膠片和增感屏在透照過程中應(yīng)始終緊密接觸。 安全防護(hù) a. 從事射線檢測的人員應(yīng)按 GB 4792 標(biāo)準(zhǔn)要求，進(jìn)行安全防護(hù)培訓(xùn)，并應(yīng)備有劑量測試設(shè)備，對透照環(huán)境的照射率和個人劑量進(jìn)行監(jiān)控。 b. 評片人員的視力應(yīng)每年檢查一次，校正視力不得低于 并要求距離 400mm 能讀出高為 ,間隔為 的一組印刷體字母。 檢測設(shè)備 a. X 射線探傷機(jī) 定 向 XXG2505 XXQ2505 XXG3005 b. X 射線探傷機(jī) 周 向 XXGZ3005 XXH2505 c. 自動洗片機(jī) P14A 蘇州 器材、材料 a. 工業(yè)膠片 本工程采用愛克發(fā) C7 膠片，膠片規(guī)格為 300 80mm 360 80mm， b. 增感屏、象質(zhì)計(jì)、暗盒、鉛字和溝槽試塊等選用合格廠商，符合標(biāo) 準(zhǔn)規(guī)定。 2 b. 透照不同厚度的管道對接焊縫時，允許使用的最高管電壓應(yīng)控制規(guī)定的范圍內(nèi)。采用雙壁單影透照時，只需在工件膠片側(cè)劃線。 (2) 透照厚度 :原則上應(yīng)實(shí)測 ,當(dāng)實(shí)測有困難時 ,允許按表 5 計(jì)算。 。 背部散射線及無用射線應(yīng)采用常規(guī)方法屏蔽。局部檢測時搭接標(biāo)記稱為有效區(qū)段標(biāo)記。 表 7 溝槽對比試塊型式 （ mm） 尺寸 對比塊編號 h（厚度） d（小孔直徑） D（大孔直徑） Ⅰ Ⅱ 觀片燈和評片室 a. 觀片燈采用 濟(jì)寧魯科 產(chǎn) LKLED32 觀 片燈的亮度至少應(yīng)能觀察最大黑度為 的底