【正文】 道檢測， 像 質(zhì)計無法在射線源側(cè)放置，允許放在膠片側(cè)，但 像 質(zhì) 指數(shù)應(yīng)提高一級，使實測 像 質(zhì)指數(shù)達到表 5 的要求。若透照區(qū)為抽查或返修復(fù)照，則每張底片上應(yīng)有 像 質(zhì)計顯示。 小徑管環(huán)向?qū)雍附咏宇^的透照次數(shù)采用傾斜透照橢圓成像，當 T/DC≤ 時，相隔90176。 f．如數(shù)個管道對接接頭在同一張底片同時顯示時，應(yīng)至少放置一個 像 質(zhì)計，且放在最邊緣的管子接頭上。若在底片的黑色背影上出現(xiàn) B 的較淡影像，就說明背散射防護不良，應(yīng)予重照。 b.( 縱 — A，環(huán) — B，），封頭 — F，擴探 — K。受檢焊 縫 使用記號筆在焊 縫 上進行標識。透照時應(yīng)放在距離焊縫邊緣 510mm 的中心位置上。評片室的光線應(yīng)暗淡，但不能全暗。黑度計誤差≤ 。 c. 焊縫及熱影響區(qū)的表面質(zhì)量 (包括余高高度 )應(yīng)經(jīng)檢查合格。 L2一被檢部位 上 工件表面至膠片的距離。 中 心透照 中心透照法 a．膠片、象質(zhì)計和識別標記、定位標記、對比試塊放置符合第 3 條要求。 c．定位標記、識別標記和對比試塊等標識系統(tǒng)分別組成“模塊”使用。搭接標記位置準確。 b．象質(zhì)計按透照厚度選用應(yīng)符合 的規(guī)定。 對雙壁單影法管道環(huán)焊縫透照次數(shù)不做硬性規(guī)定，而從嚴格透照工藝和操作技術(shù)進行透照質(zhì)量控制，使底片搭接完整、黑 度、象質(zhì)指數(shù)、識別標識和定位標識符合要求。處理溶液應(yīng)保持良好狀態(tài)，應(yīng)注意溫度、時間和抖動對沖洗效果的影響。 底片的評定 ： 底片的評定由Ⅱ級及以上級別人員進行。底片有效評定區(qū)域內(nèi)的黑度應(yīng)符合表 8 的規(guī)定。 d. 底片有效評定區(qū)域內(nèi)不得有膠片處理不當或其他妨礙底片準確評定的偽像。 (1)根據(jù)缺陷的性質(zhì)和數(shù)量將焊縫質(zhì)量分為四級 : Ⅰ級焊縫內(nèi)應(yīng)無裂紋、未焊透、未熔合和長寬比大于 3 的條狀 夾缺陷； 9 Ⅱ級焊縫內(nèi)應(yīng)無裂紋和未熔合； Ⅲ級焊縫內(nèi)應(yīng)無裂紋和未熔合； Ⅳ級焊縫缺陷超過Ⅲ級者。 表 9 評級范圍 母材厚度 等級 10 10 10 20 25 515 1525 2530 I 1 2 3 4 II 3 6 9 12 II 6 12 18 24 IV 缺陷點數(shù)大于Ⅲ級者 缺陷點數(shù)換算 表 10 缺陷長度（ mm） ≤ 1 12 23 34 46 68 8 點數(shù) 1 2 3 6 10 15 25 不計點數(shù)的缺陷尺寸 表 11 母材厚度（ mm） ≤ 25 2530 缺陷長徑（ mm） ≤ ≤ 圓形缺陷長徑大于 1/2 壁厚時，評為 IV 級。 表 12 質(zhì)量 等級 條狀夾渣 寬度 單個缺陷 長度 缺 陷 總 長 度 II L（ 1）≤ 2T（ 2） 圓周 的 5%，但最小可為 12mm III L≤ 3T 圓周的 8%，不超過 25mm，但最小可為 20mm。 b．外徑大于 114mm 的管道焊縫條狀缺陷的質(zhì)量分級見表 13。 在圓形缺陷評定區(qū)內(nèi)，同時存在圓形缺陷、條狀缺陷和未焊透或內(nèi)凹時應(yīng)各自評級，將級別之和減去一級作為最終級別。 4 記錄和報告 a. 射線檢測原始記錄在底片評定的過程中及時填寫，在規(guī)定時間內(nèi)出具檢測結(jié)果通知單和不合格返修通知單。 2 施工準備 技術(shù)準備 標準、規(guī)范 JB/T4730 《承壓設(shè)備無損檢測》 JB/T6064 《滲透探傷用鍍鉻試塊 技術(shù)條件》 JB/T9213 《無損檢測 滲透檢查 A 型對比試塊》 GB11533 標 準對數(shù)視力表 《特種設(shè)備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則》 施工技術(shù)文件要求的其他檢測標準 施工技術(shù)文件中有關(guān)滲透檢測的規(guī)定 滲透檢測方案 滲透檢測方案一般包含在安裝施工方案中。滲透檢測工藝卡由 PTⅡ級人員編制，無損檢測責任人員（師）審核，現(xiàn)場無損檢測技術(shù)負責人批準。 滲透檢測人員的未經(jīng)矯正或經(jīng)矯正的近（距）視力和遠（距）視力應(yīng)不低于 （小數(shù)記錄值為 ），測試方法應(yīng)符合 GB11533 的規(guī)定。一般情況使用噴罐式滲透檢測劑。 ⑵ 對用于非標準溫度下的滲透檢測方法作出鑒定。 作業(yè)條件 應(yīng)清 除檢測范圍內(nèi)的飛濺、焊渣、氧化皮、鐵銹、毛刺、油污及防護層等。緊固件、鍛件的檢測應(yīng)在最終熱處理后進行。 滲透時間：當工件溫度為 1050℃時，滲透時間至少為 10min。 顯像劑施加方法：噴涂法 靈敏度校驗 使用新的滲透檢測劑、改變或替換滲透檢測劑類型或操作規(guī)程時，實施檢測前應(yīng)用鍍鉻試塊檢驗滲透檢測劑系統(tǒng)靈敏度及操作工藝正確性。在 A區(qū)用標準方法進行檢測，比較 A、 B 兩區(qū)的裂紋顯示跡痕。如果顯示跡痕 基本上相同，則可以認為準備采用的方法是經(jīng)過鑒定可行的。并應(yīng)在整個滲透時間內(nèi)保持濕潤狀態(tài)。 施加顯像劑 顯像劑使用前要充分搖勻，薄而均勻的噴涂在被檢表面，不可在同一部位反復(fù)多次施加。 缺陷記錄 發(fā)現(xiàn)缺陷后，用記號筆在工件上標出，并用草圖在探傷記錄中標注。 復(fù)驗 當出現(xiàn)下列情況之一時，需要復(fù)驗： 檢測結(jié)束時，用標準試片驗證檢測靈敏度不符合要求時。 4 質(zhì)量檢查 質(zhì)量檢查要求和方法 15 質(zhì)量檢查要 求 檢查系統(tǒng)靈敏度，缺陷評定準確性。 鍋爐、壓力容器、壓力管道的質(zhì)量檢驗標準應(yīng)符合 JB/ 的規(guī)定。 滲透檢測報告 應(yīng)及時簽發(fā)滲透檢測報告，其內(nèi)容除包括滲透檢測記錄規(guī)定的內(nèi)容外，還應(yīng)滿足檢測標準規(guī)定的有關(guān)內(nèi)容。 非標準溫度檢測時，一定要用鋁合金試塊進行操作方法的鑒定。 3 嚴格執(zhí)行操作規(guī)程。 3 滲透探傷劑存放應(yīng)遠離火源。 4 制定《應(yīng)急預(yù)案》 ,并進行演練 。 環(huán)境管理主要控制措施 序號 作業(yè)活動 環(huán)境因素 控 制 措 施 1 滲透檢測 破布、廢紙，廢滲透劑噴罐 1 設(shè)置專用容器，分類回收。 6 管理措施 檢測人員進入檢測現(xiàn)場必須遵守建設(shè)單位有關(guān)安全管理規(guī)定，正確佩帶安全防護用品。 嚴格按照委托單委托的檢測工件、檢測部位和檢測方法進行檢測，不得隨意更換檢測工件或檢測部位。 17 第三章磁粉檢測專用工藝規(guī)程 1 適用范圍 本規(guī)程適用于公司所施工具有鐵磁性材料的 壓力容器、壓力管道、大型球罐、儲罐，以及各種壓力裝置的制造、檢修、安裝工程 磁 粉探傷。 4 設(shè)備及材料的選用 設(shè)備 磁粉檢測設(shè)備應(yīng)符合 JB/T8290 的規(guī)定。 提升力 當使用磁軛最大間距時 , 交流電磁軛至少應(yīng)有 45N 的提升力；直流電磁軛至少應(yīng)有177N 的提升力 。使試片與被檢面接觸良好，可用透 明膠帶將其平整粘貼在被檢面上。磁粉粒度和性能的其他要求應(yīng)符合 JB/T6063 的規(guī)定。 磁懸液施加：磁懸液施加可采用噴、澆等方法，不宜采用刷涂法。檢查時將相關(guān)標準 所要求的靈敏度試片置于被檢工件表面，用透明膠帶粘住試片，然后磁化，要求能夠清 晰顯示試片上的人工刻槽。 磁軛的磁極間距應(yīng)控制在 75mm～ 200mm 之間，檢測的有效區(qū)域為兩極中心連線兩側(cè)各 50mm 的范圍內(nèi)，磁化區(qū)域每次應(yīng)有 15mm 的重疊。對有延遲裂紋傾向的材料，至少應(yīng)在焊接完成 24h 后進行焊縫的滲透檢測。 缺陷磁痕的長軸方向與工件軸線或母線的夾角大于等于 30 度時，作為橫向缺陷處理，其他按縱向處理。 缺陷磁痕的評定應(yīng)在可見光下進行 ,工件被檢處可見光照度應(yīng)不小于 500lx。 焊接接頭的磁粉檢測質(zhì)量分級焊接 接頭的磁粉檢測質(zhì)量分級 見表 1。對各類缺陷分別評定級別，取質(zhì)量級別最低的級別作為綜合評級的級別；當各類缺陷的級別相同時，則降低一級作為綜合評級的級別 。 8 退磁 被檢工件存在磁性會影響缺陷的返修焊接，所以對有缺陷痕跡顯示工件要進行退磁處理。 磁粉檢測記錄 磁粉檢測現(xiàn)場原始記錄及檢測位置圖由Ⅰ、Ⅱ級檢測人員按規(guī)定填寫并簽字認可。 適用范圍 本規(guī)程規(guī)定了承壓設(shè)備焊接接頭的超聲波檢測和缺陷等級評定； 本規(guī)程適用于： a)母材厚度為 6mm~400mm 全熔化焊對接焊接接著的超聲波檢測； b) 管座角焊縫的超聲波檢測； 本規(guī)程不適用于： a)鑄鋼等粗晶材料對接接頭的超聲波檢 測； b)外徑＜Φ 159mm 的焊接接頭、內(nèi)徑≤Φ 200mm 的管座角焊縫的超聲波檢測； c)外徑＜Φ 250mm 或內(nèi)外徑之比小于 80%的縱向?qū)雍附咏宇^的超聲波檢測。 ~60176。 ~45176。試塊的選用必須滿足 JB/T4730— 標準的要求。 4. 檢測時機 在進行超聲波檢測前，受檢測工件表面探頭移動區(qū)域內(nèi)應(yīng)平整光滑、經(jīng)外觀檢查合格， 銹蝕、污物、飛濺應(yīng)清除，必要時可采取打磨等方法； 若受檢工件的材料有延遲裂紋傾向的，超聲波檢測應(yīng)在焊接后 24 小時后或技術(shù)文件要 求的時間后進行。一般不 要求進行橫向缺陷的檢測； 25 B（中）級檢測技術(shù)等級 當母材厚度為 8mm~46mm 時，用一種 K 值探頭采用直射波法和一次反射波法對焊接接 頭進行單面雙側(cè)超聲波檢測； 當母材厚度＞ 46mm~120mm 時，用一種 K 值探頭采用直射波法對焊接接頭進行雙面雙側(cè) 超聲波檢測。檢測時，在焊接接 頭的兩側(cè)邊緣使探頭與焊縫中心線成 10176。且兩種探頭的折射角相差應(yīng)≦ 10176。 的窄間隙焊縫，應(yīng)增加對與坡口表面平行缺陷的檢測，檢測方法可參照《鋼板超聲波 檢測工藝規(guī)程》中對坡口位置檢測的要求； C（高）級檢測技術(shù)等級的超聲波檢測，應(yīng)進行橫向缺陷的檢測。并保持在探頭作前后移動的同時還應(yīng)作 10176。如圖 9 所示： 圖 9：四種基本掃查方法 曲面工件（直徑≤ 500mm）對接焊接接頭的超聲波檢測 檢測面為曲面時，可盡量按平板對接接頭的檢測方法進行檢測。 管座角焊縫的超聲波檢測 管 座角焊縫的超聲波檢測以直探頭檢測為主，必要時輔以斜探頭檢測的方法加以補充。若無法達到滿刻度的 20%時，可制作分段的距離 — 波幅曲 29 線。 靈敏度校核： 每次檢測前應(yīng)在對比試塊上，對時基掃描比例和靈敏度進行校驗； 每連續(xù)工作 4 小時和每次工作結(jié)束時，即對時基掃描比例和靈敏度進行一次復(fù)核； 掃描校驗時，如發(fā)現(xiàn)校驗點反射波在掃描線上偏移原校驗點刻度讀數(shù)的 10%或滿刻度 的 5%（兩者取較小者），則掃描比例應(yīng)重新調(diào)整，前次所作之缺陷應(yīng)重新測定； 靈敏度校驗時，若出 現(xiàn)校驗點波幅比靈敏度變化有 ? 20%或 ? 2dB 以上時，儀器靈敏 度應(yīng)重新調(diào)整。 缺陷當量的確定： 缺陷當量的確定，是根據(jù)缺陷最大反射波幅來確定缺陷的當量直徑Φ或缺陷的指示長度Δ L。 10. 缺陷 評定 當出現(xiàn)有超過評定線的反射波信號時，應(yīng)注意該信號是否具有裂紋等危害性缺陷特征。 11. 焊接接頭質(zhì)量分級 焊接接頭質(zhì)量分級見 mm 表 6： 質(zhì)量 等級 板厚 T 反射波幅 (所在區(qū)域 ) 單個缺陷指示長度 L 多個缺陷累計長度 L′ I 6~400 I 非裂紋類缺陷 6~120 II L=T/3，最小為 10，最大不超過 30 在任意 9T 焊縫長度 范圍內(nèi) L′不超過 T ＞ 120~400 L=T/3，最大不超過 50 II 6~120 II L=2T/3，最小為 12，最大不超過 40 在任意 焊縫長度 ＞ 120~400 最大不超過 75 范圍內(nèi) L′不超過 T III 6~400 II 超過 II 級者 超過 II 級者 III 所有缺陷 I、 II、 III 裂紋等危害性缺陷 32 12. 檢測記錄 和報告 探傷報告至少應(yīng)包括以下