【正文】 斜（橫波）探頭 母材板厚 T， mm K 值 探頭頻率， MHz 6~25 ~（ 72176。） ~ ＞ 46~120 ~（ 60176。） ~ 試塊 試塊是超聲波檢測儀器校準(zhǔn)的基準(zhǔn)，也是缺陷評定參考基準(zhǔn)。試塊寬度 b 應(yīng)滿足： 02/b S D?? 式中： b— 試塊寬度， mm； ? 超聲波波長， mm； S— 聲程， mm； D0— 聲源有效直徑， mm?？捎靡环N K 值 的探頭采用直射波法和一次反射波法對焊接接頭進(jìn)行單面單側(cè)超聲波檢測。； B（中 ）級檢測技術(shù)等級的超聲波檢測，應(yīng)進(jìn)行橫向缺陷的檢測。 當(dāng)母材厚度為 8mm~46mm 時(shí)，用兩種 K 值探頭采用直射波法和一次反射波法對焊接接 頭進(jìn)行單面雙側(cè)超 聲波檢測。若焊縫單側(cè)坡口角度＜ 5176。 7. 檢測方法 平板對接焊接接頭的超聲波檢測 為檢測縱向缺陷，斜探頭應(yīng)垂直放置于焊縫中心線的檢測在面上，作鋸齒型掃查，如 27 圖 8 所示。 圖 8：鋸齒 型掃查方法 不同檢測技術(shù)等級應(yīng)采用不同的縱向、橫向缺陷的檢測要求，具體可按第 5 條的要求 進(jìn)行； 為觀察缺陷動(dòng)態(tài)波形和區(qū)分缺陷信號或偽缺陷信號，確定缺陷位置、方向和形狀，可 采用前后、左右、轉(zhuǎn)角、環(huán)繞等四種探頭掃查方法。在容器內(nèi)壁采用斜探頭檢測，見圖 10 位置 4； 在接管外壁采用斜探頭檢測，見圖 10 位置 2； 在接管內(nèi)壁采用斜探頭檢測，見圖 10 位置 3 和圖 11 位置 3； 在容器外壁采用斜探頭檢測，見圖 10 位置 2。 8. 檢測靈敏度 距離 — 波幅曲線的構(gòu)成，見圖 16： 距 離 — 波幅曲線是按照所用的探頭和超聲波檢測儀器在試塊上實(shí)測的數(shù)據(jù)繪制而成； 距離 — 波幅曲線包括：評定線、定量線和判廢線構(gòu)成； 距離 — 波幅曲線的評定線和定量線之間（包括評定線）為 I 區(qū)；定量線和判廢線之間（包括定量線）為 II 區(qū)；判廢線及其以上區(qū)域?yàn)?III 區(qū)； 如果采用面板距離 — 波幅曲線時(shí)，則應(yīng)在檢測過程中，所繪制的曲線的位置必須保證 不低于熒光屏滿刻度的 20%。 管座角焊縫的直探頭超聲波檢測靈敏度的距離 — 波幅曲線按表 5 的要求進(jìn)行； 30 表 5：管座角焊縫的直探頭超聲波檢測距離 — 波幅曲線 評定線 定量線 判廢線 Φ 2mm 平底孔 Φ 3mm 平底孔 Φ 6mm 平底孔 管座角焊縫的斜探頭超聲波檢測靈敏度的距離 — 波幅曲 線按表 5 的要求進(jìn)行； 檢測橫向缺陷時(shí)，應(yīng)將各線的檢測靈敏度均提高 6dB； 掃查靈敏度不低于最大聲程處的評定線靈敏度。 缺陷最大反射波幅的測定： 將探頭移動(dòng)至出現(xiàn)缺陷最大反射波信號的位置，測定缺陷波幅的大小，并確定所存在的 缺陷在距離 波幅曲線圖中處于那個(gè)區(qū)域。 缺陷的指示長度Δ L，通常采用以下方法確定： a).當(dāng)缺陷反射波只有一個(gè)高點(diǎn)，且位于 II 區(qū)或 II 區(qū)以上時(shí)，調(diào)節(jié)儀器使波幅降到熒光屏 滿刻度的 80%后，用 6dB 法測該缺陷的指示長度； b).當(dāng)缺陷反射波峰有多個(gè)高點(diǎn)，且位于 II 區(qū)或 II 區(qū)以上時(shí)，調(diào)節(jié)儀器使波幅降到熒光屏 滿刻度的 80%后，用端點(diǎn) 6dB 法測該缺陷的指示長度； c). 當(dāng)缺陷反射波峰位于 I 區(qū)時(shí)，若檢測人員認(rèn)為有必要時(shí)，可將探頭左右移動(dòng)，使缺陷反 射波幅降到評定線，以探頭移動(dòng)距離作為缺陷的指示長度。或者采用其它檢測方法進(jìn)行綜合判定； 缺陷指示長度＜ 10mm 時(shí)，按 5mm 計(jì)； 當(dāng)出現(xiàn)相鄰兩缺陷在一直線上，其間距小于其中較小的缺陷長度時(shí)，應(yīng)作為一條缺陷 處理，以兩缺陷長度之和作為其指示長度（間距不計(jì)入缺陷指示長度）。 14. 焊縫超聲波檢測記錄 ： 《焊縫超聲波檢測工藝卡》； 《焊。 委托單位、報(bào)告編號； 被檢工件：工件名稱、編號、規(guī)格、材質(zhì)、坡口型式、熱處理狀態(tài)、檢測表面的粗糙 度； 檢測設(shè)備：檢測儀、探頭、試塊； 檢測規(guī)范：技術(shù)等級、探頭規(guī)格 /K 值、探頭頻率、檢測面和檢測靈敏度； 檢測部位及缺陷的類型、尺寸、位置和分布應(yīng)在檢測草圖上標(biāo)明，如幾何形狀限制而 檢測不到的部位，也應(yīng)加以說明； 檢測結(jié)果及質(zhì)量分級、檢測標(biāo)準(zhǔn)名稱和驗(yàn)收等級； 檢測人員、檢測責(zé)任人員簽字及技術(shù)資格，檢測日期。 若有懷疑時(shí)，可增加改變探頭 K 值、增加檢測面、觀察動(dòng)態(tài)波型。 缺陷的當(dāng)量直徑Φ主要用于直探頭檢測，用當(dāng)量平底孔走私表示。并對前次所作的檢測結(jié)果應(yīng)重新檢測。 圖 16：距離 — 波幅 曲線 平板對接接頭的超聲波檢測靈敏度 壁厚為 6mm~120mm 的焊接接頭的超聲波檢測靈敏度按表 3 的規(guī)定： 表 3： 6mm~120mm 距離 — 波幅曲線的靈敏度 試塊型式 板厚， mm 評定線 定量線 判廢線 CSKIIA 6~46 Φ 2 4018dB Φ 2 4012dB Φ 2 404dB ＞ 46~120 Φ 2 4014dB Φ 2 408dB Φ 2 40+2dB CSKIIIA 8~15 Φ 1 612 dB Φ 1 66 dB Φ 1 6+2 dB ＞ 15~46 Φ 1 69 dB Φ 1 63 dB Φ 1 6+5 dB ＞ 46~120 Φ 1 66 dB Φ 1 6 dB Φ 1 6+10 dB 壁厚為 120mm~400mm 的焊接接頭的超聲波檢測靈敏度按表 4 的規(guī)定： 表 4： 120mm~400mm 距離 — 波幅曲線的靈敏度 試塊型式 板厚， mm 評定線 定量線 判廢線 CSKIVA ＞ 120~400 Φ d16 dB Φ d10 dB Φ d 注：Φ d 為橫孔的直徑，規(guī)格見表 2 檢測橫向缺陷時(shí)，應(yīng)將各線的檢測靈敏度均提高 6dB； 檢測曲率半 徑 R≤ W2/4 時(shí)，距離 — 波幅曲線的繪制應(yīng)在與檢測面曲率相同的對比試塊 上進(jìn)行； 掃查靈敏度不低于最大聲程處的評定線靈敏度。 直探頭的選用可根據(jù)被檢工件的厚度進(jìn)行，但探頭必須滿足： a). 被檢工件的厚度≧ 20mm 時(shí)采用雙晶直探頭，頻率為 5MHz，晶片尺寸≦ 150mm； b). 被檢工件的厚度＞ 20mm 時(shí)采用雙晶直探頭，頻率為 2~5MHz，晶片尺寸為Φ 14~Φ 25 mm。對于受幾何形狀的影 響限制，而無法進(jìn)行檢測的部位應(yīng)作好記錄； 縱縫 檢測時(shí)，對比試塊的曲率半徑與檢測面曲率半徑之差應(yīng)＜ 10%； a).根據(jù)工件的曲率和材料厚度選擇探頭 K 值 ,并應(yīng)考慮幾何臨界角的限制，確保聲束能掃查 到整個(gè)焊接接頭； b). 超聲波檢測探頭接觸面修磨后，應(yīng)注意探頭入射點(diǎn)和 K 值的變化，并應(yīng)用曲率試塊作實(shí) 際測定； c).檢測過程中，檢測人員應(yīng)注意觀察熒光屏指示的缺陷深度或水平距離與缺陷實(shí)際的徑向 的埋藏深度或水平距離弧長的差異，必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行修正； 管座角焊縫的超聲波檢測 28 插入式、安放式管座角焊縫的超聲波檢測的檢測方式見圖 圖 11 及 ~ 條 所述的要求進(jìn)行。 ~15176。檢測時(shí)，將探頭放 在焊縫及熱影響區(qū)上作兩個(gè)方向的平行掃查，見圖 6： 26 圖 6：平行掃查方法 6. 檢測準(zhǔn)備 檢測面要求 檢測區(qū)的寬度：焊縫本身再加上焊縫兩側(cè)各相當(dāng)于母材厚度的 30%的區(qū)域（這個(gè)區(qū)域 最小為 5mm，最大為 10mm），見圖 7： 圖 7：檢測探頭移動(dòng)區(qū) 探頭移動(dòng)區(qū)的表面粗糙度應(yīng)≤ m。并其中一個(gè)探頭的 折射角為 45176。 ~20176。如受幾何條件限制，可在焊接接頭的雙面單側(cè)或單面雙側(cè)采用兩種 K 值 探頭進(jìn)行檢測； 當(dāng)母材厚度＞ 120mm~400mm 時(shí)，要用兩種 K 值探頭并采用直射波法在焊接接頭進(jìn)行雙 面雙側(cè)超聲波檢測。 5. 超聲波檢測技術(shù)等級 超聲波檢測技術(shù)等級的選擇 超聲波檢測技術(shù)等級分為 A（低）級、 B（中）級、 C（高）級三個(gè)檢測級別。 本規(guī)程采用標(biāo)準(zhǔn)試塊 CSKIA、 CSKIIA、 CSKIIIAT和 CSKIVA。） ~ ＞ 120~400 ~（ 60176。） ~ ＞ 25~46 ~（ 68176。 2. 編制依據(jù) 本程序依據(jù) JB/《承壓設(shè)備無損檢測》編制； 本程序參照 GB113451989《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和結(jié)果分級》編制； 3. 檢測設(shè)備和材料 本工藝規(guī)程選定的設(shè)備為： 數(shù)字式 A 型脈沖接觸式超聲波檢測儀； 為保證超聲波檢測結(jié)果的可靠，超聲波檢測儀及超聲波檢測要進(jìn)行定 期校驗(yàn)，必要時(shí)可 進(jìn)行隨機(jī)校驗(yàn)； 超聲波檢測儀和超聲波檢測用探頭的校驗(yàn)方法可依照《數(shù)字式超聲波檢測儀、探頭性 能測試》程序進(jìn)行； 超聲波檢測儀和超聲波檢測用探頭的校驗(yàn)的評定標(biāo)準(zhǔn)為： a).水平線性誤差值Δ L≧ 1%； b). 垂直線性誤差Δ d≧ 5%； c). 動(dòng)態(tài)范圍＞ 26dB。 磁粉檢測報(bào)告 磁粉檢測報(bào)告應(yīng)準(zhǔn)確、完整，并經(jīng)Ⅱ級以上相應(yīng)責(zé)任人員簽字認(rèn)可。 退磁采用下述方法實(shí)現(xiàn)：將工件置于等于或大于工件磁化的磁場內(nèi)，然后不斷改變磁 場方向并同時(shí)逐漸減小磁場至零。 7 偽缺陷的識別 充磁電流過大：工件過度磁化，會(huì)造成雜亂顯示，在工件截面突變處尤為突出。 表 1 焊接接頭的磁粉檢測質(zhì)量分級 等級 線形缺陷磁痕 圓形缺陷磁痕 （評定框尺寸為 35 100mm） Ⅰ 不允許 d ＜ 且在評定框內(nèi)不大于 1 個(gè) 20 Ⅱ 不允許 d ≤ 且在評定框內(nèi)不大于 2 個(gè) Ⅲ l ≤ d ≤ 且在評定框內(nèi)不大于 4 個(gè) Ⅳ 大于Ⅲ級者 注 :l 表示線形缺陷磁痕長度 ,mm。 當(dāng)辯認(rèn)細(xì)小磁痕時(shí) ,應(yīng)用 210 倍放大鏡進(jìn)行觀察。 兩條或兩條以上缺陷磁痕在同一直線上且間距小于等于 2mm 時(shí)，按一條磁痕處理，其長度為兩條缺陷磁痕之和加間距。 標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度大于 540Mpa 鋼材制造的球罐 ,應(yīng)在焊接結(jié)束 36 小時(shí)后進(jìn)行檢測操作。 探傷時(shí)將磁粉探傷儀置于工件被探傷部位，通電磁化，并沿探傷部位均勻連續(xù)移動(dòng)。 磁化技術(shù) 采用連續(xù)磁化方法。 5 磁粉探傷 工藝 磁粉探傷工藝流程，見下圖： 預(yù)處理 在進(jìn)行焊件磁化前，應(yīng)對探傷部位進(jìn)行預(yù)處理，去除飛濺、氧化皮及腐蝕層并盡力 提高工件的表面光潔度。 磁懸液： 一般 懸浮介質(zhì)為水。但不得覆蓋試片上的人工缺陷。交叉磁軛至少應(yīng)有 118N 的提升力（磁極與試件表面間隙為 ）。 提升力 當(dāng)使用磁軛最大間距時(shí) , 交流電磁軛至少應(yīng)有 45N 的提升力；直流電磁軛至少應(yīng)有177N 的提升力 。 2 引用標(biāo)準(zhǔn) GB/T4730 承壓設(shè)備無損檢測 JB/T82901998 磁粉探傷機(jī) JB/T60631992 磁粉探傷用磁粉 技術(shù)條件 JB/T60652020 無損檢測 磁粉檢測用試片 GB115331989 標(biāo)準(zhǔn)視力對數(shù)表 特種設(shè)備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則 滿足《容規(guī)》和 GB150 的要求 3 檢測人員 檢測人員必須經(jīng)過培訓(xùn)取得國家有關(guān)部門頒布的，并與其工作相適應(yīng)的資格 證書。 嚴(yán)格按檢 測方案和工藝卡規(guī)定的工藝參數(shù)進(jìn)行檢測操作。 檢測儀器運(yùn)輸途中要做好防震措施，并按儀器操作規(guī)程正確操作儀器。 2 統(tǒng)一上交現(xiàn)場有關(guān)部門。 4 滲透檢測 罐內(nèi)作業(yè)窒息 1 容器內(nèi)作業(yè)前，必須經(jīng)有關(guān)部門進(jìn)行有害物質(zhì)檢測。 3 滲透檢測 高處墜落 1 高處作業(yè)前，對腳手架進(jìn)行檢查。 4 施工現(xiàn)場用電設(shè)備接地。 檢測面照明一定要符合要求，否則細(xì)小顯示觀察時(shí)有可能遺漏。檢測人員及審核人員應(yīng)在探傷報(bào)告上簽字。施工技 術(shù)文件要求 采用其它質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)以施工技術(shù)文件的要求為準(zhǔn)。 質(zhì)量檢查方法 用鍍鉻試塊檢查系統(tǒng)靈敏度。 發(fā)現(xiàn)檢測過程中操作方法有誤或技術(shù)條件改變時(shí)。 必要時(shí)可采用照相、錄相和可剝性塑料薄膜等方式記錄。噴嘴距工件表面 300400mm，噴嘴方向與被檢表