【正文】 進(jìn)方向采用導(dǎo)料板，無側(cè)壓裝置。 1 成形工件零件與標(biāo)準(zhǔn)件，導(dǎo)正銷的確定 如凸模，凹模及凸凹模的結(jié)構(gòu)形式是整體，組合還是鑲拼的，采用何種固定形式。 圖 242 所示為本例的模具總圖。 70 號彈簧規(guī)格為： 外 徑： D=45mm 鋼絲直徑： d= 自由高度： H0=120mm 裝配高度： H2= H0 S 預(yù) =120mm23mm=97mm 模架選用適用中等精度，中、小尺寸沖壓件的后側(cè)導(dǎo)柱模架，從右向左送料，操作方便。復(fù)合模和級進(jìn)模，必須在制件圖的下方繪出排樣圖。 （ 1）安裝凸凹模組件，加工下模座落料孔。可 以采用墊片法調(diào)整，并對紙片進(jìn)行手動試沖，直至內(nèi)、外形沖裁間隙均勻。最后將下模各板卸料螺 釘孔加工到規(guī)定尺寸。 5）板料再次送入，排出工件及廢料，繼續(xù)下一個工作循環(huán)。 合理的排樣是提高材料利用率、降低成本，保證沖件質(zhì)量及模具壽命的有效措施。沖裁產(chǎn)生的廢料有兩種：一種是由于沖制件有內(nèi)孔而產(chǎn)生的廢料，稱之為設(shè)計(jì)廢料（也稱結(jié)構(gòu)廢料）；另一種是由于沖制件之間、制件與條料側(cè)邊之間有搭邊存在以及不可避免的料頭和料尾而產(chǎn)生的廢料，稱之為工藝廢料。同時，往往因模具單面受力而加快磨損，降低模具壽命，也會直接影響沖裁件的斷面質(zhì)量。 2. 零件的形狀與尺寸 制件尺寸大或有尖突的復(fù)雜形狀，搭邊值要取大些。 壓力機(jī)類型 的選擇 壓力機(jī)類型的選擇，主要是根據(jù)沖壓工藝的性質(zhì)、生產(chǎn)批量大小、制件的幾何形狀、尺寸及精度要求，以及安全操作等因素來確定的。在小批量生產(chǎn)中用來完成彎曲、成形等沖壓工件。如果模具閉合高度實(shí)在太小，可以在壓床臺面上加墊板。 有些沖孔模具的沖孔數(shù)量很多，需要很大沖壓力，對沖壓生產(chǎn)不利，甚至無足夠噸位的沖床，有一個簡單的方法，是采用不同長度的 2～ 4 批沖頭，在沖壓時讓沖孔運(yùn)動分時進(jìn)行，可以有效地減小沖裁力。在此，我向一直關(guān)心支持我的輔導(dǎo)老師道聲：謝謝！ 第 39 頁 共 40 頁 在這次設(shè)計(jì)中，我總結(jié)了：要學(xué)會親自去嘗試，不要害怕失敗。 例如，沖裁模具設(shè)計(jì)一般步驟 ： （ 1）沖裁件工藝性分析； （ 2）確定沖裁工藝方案； （ 3）選擇模具的結(jié)構(gòu)形式； （ 4）進(jìn)行必要的工藝計(jì)算； （ 5）選擇與確定模具的主要零部件的結(jié)構(gòu)與尺寸； （ 6） 選擇壓力機(jī)的型號或驗(yàn)算已選的壓力機(jī)； （ 7）繪制模具總裝圖及零件圖； 還有更多的知識，在這里不做過多的敘述。在不影響工件質(zhì)量的前提下，可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位塊，以使落料沖孔運(yùn)動完成后，凹模卸料板先把工件從凹模中推出，然后凸凹模卸料板再把廢料也從凸凹模上推落，這樣一來，工件與廢料也就 自然 分開了。大多數(shù)壓力機(jī) ,其連桿長短能調(diào)節(jié)，也即壓力機(jī)的閉合高度可以調(diào)節(jié)，故壓力機(jī)有最大閉合高度 maxH 和最小閉合高度 minH 。 液壓機(jī)沒有固定的行程 ,不會因?yàn)榘宀暮穸?超差而過載 ,全行程中壓力恒定 ,但是壓力機(jī)的速度低、生產(chǎn)效率低 .適用于小批量 ,尤其是大型厚板沖壓件的生產(chǎn)。 第 33 頁 共 40 頁 排樣 圖 計(jì)算沖壓件毛坯面積： A=（ 44 45+66 20+1/2п 102） mm2=3457mm2 條料寬度： b=120mm+3 3mm+44mm=173mm 進(jìn)距： h=45mm+3mm=48mm 一個進(jìn)距的利用率： η =nA/bh 100%=2 3457mm2/(173mm 48mm) 100%=83% 畢業(yè)設(shè)計(jì)說明書 第 34 頁 共 40 頁 第四章 選擇沖壓設(shè)備 常用壓力機(jī)的分類 一、 機(jī)械壓力機(jī)分類 臺式壓力機(jī)，開式固定壓力機(jī)，開式可傾壓 力機(jī)，開式底傳動壓力機(jī)，閉式雙點(diǎn)、四點(diǎn)壓力機(jī) ， 雙盤摩擦壓力機(jī) ，液壓螺旋壓力機(jī) ，多工位自動壓力機(jī)， 切邊機(jī)， ，數(shù)控步?jīng)_沖孔壓力機(jī) ， 轉(zhuǎn)圈收縮、擴(kuò)張機(jī)， 數(shù)控沖?；剞D(zhuǎn)頭壓力機(jī) ，擠壓機(jī) ，開式、閉式拉伸壓力機(jī) ，閉式單點(diǎn)壓力機(jī)。搭邊還可以保持條料有一定的剛度，便于條料送進(jìn)。 采用少、無廢料排樣法，材料利用率高，不但有利于一模獲得多個沖裁件，而且可以簡化模具結(jié)構(gòu)、降低沖裁力。 n—— 條料或板料實(shí)際沖裁的數(shù)量。 排樣 沖裁件在板 料（條料或帶料）上的布置方法，稱為沖裁工作的排樣法， 第 29 頁 共 40 頁 簡稱排樣。 4）上模向上運(yùn)動，同時彈性卸料裝置將板料及廢料向下推出，使其落下。 （四）安裝彈壓卸料部分 （ 1）安裝彈簧卸料板，將彈簧卸料板套在凸凹模上，彈壓卸料和凸凹模組件端面墊上平行墊塊，保證彈壓卸料板上端面與凸凹模上平面的裝配位置尺寸，用平行板將彈壓卸料板和下模夾緊。將上模系統(tǒng)各零件分別裝于上模座和模柄孔內(nèi)。 （ 3）將凸凹模裝入凸凹模固定板內(nèi)，為凸凹模組件。對于由數(shù)副模具沖壓成的制件，除繪制出本工序的成品制件 第 23 頁 共 40 頁 圖外，還要繪出上工序的半成品圖（毛坯圖一般放在左上角）。 ： 1）根據(jù)模具結(jié)構(gòu)初定 6根彈簧，每根彈簧分擔(dān)的卸料力為： F卸 =6360N/6=1060N 2 )根據(jù)預(yù)壓力 F預(yù) (1060N)和模具結(jié)構(gòu)尺寸 ,由書末附錄 C1 初選出序號為 6872的彈簧 ,其最大工作負(fù)荷 F1=1550N1060N 3 )校檢是否滿足 S1≥ S 總。其它零件如導(dǎo)向零件，定位零件，固定零件，壓料卸料零件 ,緊固零件等 應(yīng)盡可能按冷沖壓標(biāo)準(zhǔn)選用，只有在無標(biāo)準(zhǔn)選用時，才進(jìn)行設(shè)計(jì)。 1 沖件批量和沖裁類型 2 確定模具精度等級 3 確定模具結(jié)構(gòu)類型其它因素如形狀，大小，精度等。 凹模的刃口形式，考慮到本例生產(chǎn)批量較大，所以采用刃口強(qiáng)度較高的凹模，即圖 217b 所示的刃口形式。 （ 2）復(fù)雜形 狀的工件的壓力中心 絕大多數(shù)的沖裁件，沿沖裁輪廓的端面厚度不變。為了保證沖裁平衡工作，沖裁的壓力中心必須通過模柄軸線，切和壓力機(jī)滑塊的中心線重合。 沖孔 以凸模為基準(zhǔn)，凸模刃口的基本尺寸取接近或等于孔的最大極限尺寸，以保證凸模磨損在一定范圍內(nèi)仍可使用。本次設(shè)計(jì)中采用的是壓入式模柄，該模柄結(jié) 第 9 頁 共 40 頁 構(gòu)簡單，安裝和拆卸方便。多用于有導(dǎo)柱的沖模。卸料板與落料凸模之間留有 的間隙。有時也做成剛、彈性結(jié)合的形式，能綜合兩者的優(yōu)點(diǎn)。對于上、下模座和固定板、墊板的固定也是分別采用兩個定位銷定位 。 定距側(cè)刀擋料的缺點(diǎn)是浪費(fèi)材料，只有在沖制窄而長的制件 (進(jìn)距小于 6~8mm)和某些少、無廢料排樣 ,而用別的擋料形式有困難時才用。 （ 1）固定擋料銷 結(jié)構(gòu)簡單，常用的為圓頭形式。如上模板、下模板、模柄、固定板、墊板、螺釘、圓柱銷等。但無論其復(fù)雜程度如何，或是哪一種結(jié)構(gòu)形式 ,根據(jù)模具零件的作用又可以分成五個類型的零件。因此復(fù)合模沖壓出的制件的精度較高 ,生產(chǎn)率也高。 (2) 按工序組合程度可分為單工序模、級進(jìn)模和復(fù)合模。同時在設(shè)計(jì)中還有大量的各種力的計(jì)算，不但了解了一些新的理論知識，而且還鞏固和加深我已學(xué)過的理論知識，提高綜合分析 畢業(yè)設(shè)計(jì)說明書 第 2 頁 共 40 頁 和解決工程實(shí)際問題的能力。復(fù)合模還 必須有自動送料裝置，才能實(shí)現(xiàn)自動沖壓，提高生產(chǎn)率，并減少了手工送料的誤差，提高經(jīng)濟(jì)效益。 另外在沖裁模中，合理間隙的取值也非常重要，它直接影響沖裁件的斷面質(zhì)量和尺寸精度， 這就對模具設(shè)計(jì)的合理性、模具的制造技術(shù)和制造要求都提出了很大的挑戰(zhàn)。 在多工位自動 倒裝復(fù)合 模中，由于凸模通常很精細(xì)，必須加以精確導(dǎo)向和保護(hù)，因而要求卸料板能對凸模提供導(dǎo)向和保護(hù)功能。相信在以后的發(fā)展中，模具以及沖壓設(shè)備等會隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā) 展而不斷發(fā)展。 級進(jìn)模：在一次行程中， 在一副模具的不同位置上完成不同的工序。 (4) 按卸料方式可分為剛性卸料模、彈性卸料模等。 3）、