【正文】 性檢查是保證分配的工作如期完成的最常用方法； （ 5）對實施過程中出現(xiàn)的問題或異常情況進行辨識，這些問題或異常情況有可能改變已排序工作的狀況，需要探索、運用其它解決問題的方法； （ 6）基于現(xiàn)存狀況或訂單變化情況對目前的作業(yè)排序進行回顧和修改。當使用無限負荷系統(tǒng)時，提前期由期望作業(yè)時間（調(diào)整和運行時間）加上由于材料運輸和等待訂單執(zhí)行而 引起的期望排隊延期時間而估算出。后向排序能告訴我們?yōu)榱税匆?guī)定日期完成，一個作業(yè)必須開始的最晚時間。 為了便于理解，舉例說明。這些規(guī)則可能很簡單，僅需根據(jù)一種數(shù)據(jù)信息對作業(yè)進行排序。臨界比為工件允許停留時間與工件余下加工時間之比。 迄今為止 ,人們已經(jīng)提出了 100 多個優(yōu)先調(diào)度規(guī)則，上面僅介紹了其中最常見的 9種。當然，以上這些優(yōu)先調(diào)度規(guī)則的簡單性掩飾了排序工作的復雜性。 三、排序問題的分類和表示法 排序問題有不同的分類方法。很多績效標準，例如顧客等待時間、排隊長度、設備（或人員）利用情況、成本和服務質(zhì)量等，都與服務的及時性有關(guān)。例如，同是單臺設備的排序，目標是使平均流程時間最短和使誤期完工的工件數(shù)最少，實質(zhì)上是兩種不同的排序問題。這些工作的預定計劃和現(xiàn)在的完成情況如圖 9－ 8 所示： 在當前日期（以記號標出的 4 月 21 日），這張甘特圖顯示出， A 的完成情況滯后于計劃， B 在按計劃完成， C 的完成情況則超前于計劃。在流水生產(chǎn)線上制造不同的零件，遇到的就是流水作業(yè)排序問題。 這里只討論排列排序問題。 在熟 悉以上計算公式之后，可直接在加工時間矩陣上從左向右計算完工時間。對于從第二行到第 m 行，第一列的算法相同。每個工件都按 M1 → M2 的路線加工。 (2)若最短的加工時間出現(xiàn)在 M1 上，則對應的工件盡可能往前排；若最短加工時間出現(xiàn)在 M2 上，則對應工件盡可能往后排。所以，相應的工件 (工件 2)應盡可能往前撐。對于一般的流水車間排列排序問題，可以用運籌學中的分支定界法。 1965 年， D． S． Palmer 提出按斜度指標排列工件的啟發(fā)式算法，稱之為 Palmer 法。它是生產(chǎn)與運作管理的重要職能之一，是實現(xiàn)生產(chǎn)運作主生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)作業(yè)計劃的手段。 根據(jù)控制理論原理，控制是指施控主體對受控客體的一種能動作用，使受控客體按照施控主體的預定目標而運動，并最終 達到系統(tǒng)目標，一般采用自動控制論中的負反饋原理。為了實現(xiàn)生產(chǎn)運作過程的控制，需要在輸出端設置測量機構(gòu)，以檢測輸出結(jié)果，并把結(jié)果反饋給決策機構(gòu)；決策機構(gòu)在把收到的輸出結(jié)果與目標值進行比較后，作出決策，并把決策結(jié)果 (如即將采取什么措施 )傳達給執(zhí)行機構(gòu)，由執(zhí)行機構(gòu)采取實際措施。為了使生產(chǎn)運作系統(tǒng)能有條不紊地運作，就必須建立計劃與控制系統(tǒng)。在最優(yōu)順序下， F max =28。啟發(fā)式算法以小的計算量得到足夠好的結(jié)果，因而比較實用。求得最優(yōu)順序下的 Fmax=28。 表 98 加工時間矩陣 i 1 2 3 4 5 6 ai 5 1 8 5 3 4 bi 7 2 2 4 7 4 解：應用 Johnson算法。事實上，按 Johnson法則可以得出比較簡單的求解步驟，我們稱這些步驟為 Johnson算法。著名的 Johnson算法是 S． M． Johnson于 1954 年提出了一個有效算法。對于第一行第一列，只需把加工時間的數(shù)值作為完工時間標在加工時間的右上角。以 表示工件 Si 在機器 M k上的完工時間 , 表示工件 Si 在 Mk上的加工時間， k= 1， 2，?， m； i=1， 2，?， n，則 可按以下公式計算： ＝ ＋ ＝ max { ， }＋ (9． 1) k=2， 3，?， m； i=1， 2，?， n 當 ri =0， i=1， 2，?， n 時 Fmax= (9． 2) 式 (9． 1)是一個遞推公式。流水作業(yè)排列排序問題常被稱作“同順序”排序問題。這樣，生產(chǎn)管理能很容易地從甘特機器圖中看到錯綜復雜的計劃的結(jié)果。作業(yè)進度圖表示一項工作的計劃開始日期、計劃完成日期以及現(xiàn)在的進度。當進行排序時，所有工件都已到達，可以依次對他們進行排序，這是靜態(tài)排 序問題；若工件是陸續(xù)到達，要隨時安排它們的加工順序，這是動態(tài)排序問題。除非企業(yè)雇用了大量的非全時人員或是企業(yè)一周七天都要運營，否則勞動力排序問題將是次要的。這些信息的大部分在一天中是隨時改變的，所以，用手工獲取這些信息幾乎是不可能的或效率低的。 （ 4）極小化設備和人員的閑置時間。 LCFS（后到先服務）：該規(guī)則經(jīng)常作為缺省規(guī)則使用。 EDD 法則：優(yōu)先選擇完工期限緊的工件?？梢暸判虬媸莻魉妥鳂I(yè)優(yōu)先級和目前作業(yè)狀態(tài)的一種非常有用的方法。包括：（ 1）在作業(yè)進行 過程中，檢查其狀態(tài)和控制作業(yè)的速度。前向排序指的是系統(tǒng)接受一個訂單后對訂單所需作業(yè)按從前向后的順序進行排序，前向 排序系統(tǒng)能夠告訴我們訂單能完工的最早日期。通常僅檢查一下關(guān)鍵資源，大體上看看其是否超負荷。工作中心作業(yè)排序的主要目標是：（ 1）滿足交貨日期；（ 2）極小化提前期；（ 3）極小化準備時間或成本；（ 4）極小化在制品庫存；（ 5）極大化設備或勞動力的利用。排序只是確定工件在機器上的加工順序，而作業(yè)計劃則不僅包括確定工件的加工順序，而且還包括確定機器加工每個工件的開始時間和完成時間。 如果工段（小組）是按對象原則組成的，各工段（小組）生產(chǎn)的零件也就是車間零件分工表中所規(guī)定的零件。其內(nèi)容，包括工段、工作地月度或旬的生產(chǎn)作業(yè)計劃和工作班的安排。有的是解決數(shù)量上的聯(lián)系，有的是解決時間上的聯(lián)系；解決數(shù)量聯(lián)系有的生產(chǎn)比較穩(wěn)定，有的不太穩(wěn)定。有了產(chǎn)品生產(chǎn)周期進度表以后，各車間在生產(chǎn)時間上的聯(lián)系已經(jīng)可以確定，但是具體的投入和出產(chǎn)日期還沒說明，這就要 進行推算。 生產(chǎn)周期法 這種方法適用單件小批生產(chǎn)。第一，要知道計劃期末（ 5 月底）成品出產(chǎn)的累計號應達到多少，這是一個基數(shù)，我們假定是 195 號。 表 9－ 4 在制品定額計算表 產(chǎn) 品 名 稱 130 汔車 產(chǎn) 品 產(chǎn) 量 10000 臺 零 件 編 號 A1－ 001 A1－ 012 零 件 名 稱 齒輪 軸 每 輛 件 數(shù) 1 4 裝配車間 1 出產(chǎn)量 10000 40000 2 廢品及損耗 － － 3 在制品定額 1000 5000 4 期初預計在制品結(jié)存量 600 3500 5 投入量（ 1＋ 2＋ 3－ 4） 10400 41500 零件庫 6 半成品外售量 － 2020 7 庫存半成品定額 900 6000 8 期初預計結(jié)存量 1000 7100 加工車間 9 出產(chǎn)量（ 5＋ 6＋ 7－ 8） 10300 42400 10 廢品及損耗 100 1400 11 在制品定額 1900 4500 12 期初預計在制品結(jié)存量 600 3400 13 投入量（ 9＋ 10＋ 11－ 12） 11700 44900 毛坯庫 14 半成品外售量 500 6100 15 庫存半成品定額 2020 10000 16 期初預計結(jié)存量 3000 10000 毛坯車間 17 出產(chǎn)量（ 13＋ 14＋ 15－ 16） 11200 51000 18 廢品及損耗 900 － 19 在制品定額 400 2500 20 期初預計在制品結(jié)存量 300 1500 21 投入量（ 17＋ 18＋ 19－ 20） 12200 52020 本車間出產(chǎn)量＝后續(xù)車間投入量＋本車間半成品外售量＋（車間之間半成品占用定額－期初預計半成品庫存量） 本車間投入量＝本車間出產(chǎn)量＋本車間計劃允許廢品數(shù)＋（本車間期末在制品定額－本車間期初在制品預計數(shù)） 舉例如表 9－ 4 所示。這是因為同一時間各車間都在完成同一產(chǎn) 品的不同工序，這就決定了“期”不是最主要的問題，而“量”是最重要的。 表 9－ 3 計劃單位優(yōu)缺 點比較 計劃單位 生產(chǎn)配套性 占用量 計劃工作量 車間靈活性 產(chǎn)品 差 最大 小 強 部件 較好 較大 較大 較強 零件組 好 較少 大 較強 零件 最好 少 最大 差 上面分別介紹了四種計劃單位和各自的優(yōu)缺點，簡言之，可以用下表 9－ 3 來表示： 一種產(chǎn)品的不同零件可以采用不同的計劃單位，如關(guān)鍵零件、主要零件采用零件計劃單位，而一般零件則采用產(chǎn)品計劃單位。然后以零件為單位，為每個生產(chǎn)單位分 配生產(chǎn)任務，具體規(guī)定每種零件的投入、產(chǎn)出量和投入、產(chǎn)出期。 （ 3）零件組為計劃單位。 （ 1）產(chǎn)品為計劃單位。計劃內(nèi)容是指生產(chǎn)的品種、數(shù)量、投入、出產(chǎn)時間和生產(chǎn)進度；計劃單位的選擇是指下達計劃采用臺份單位、成套部件單位、零件組單位和 零件單位的選擇問題。 Zis＝ Dis?nd 式中： Zis—— 車間之間庫存保險占用量（件）； Dis—— 保險天數(shù)（日）。確定期末庫存流動占用量。 T 與 R 關(guān)系 生產(chǎn)周期 T（天） 生產(chǎn)間隔期 R（天） T/R 進度 在制品平均占用 在制品期末占用量 上旬 中旬 下旬 T=R 10 10 1 一批 一批 TR 20 10 2 二批 二批 TR 25 10 三批半 三批 TR 5 10 半批 一批 圖 9－ 7 成批生產(chǎn)時在制品占用的各種情況 （ 1）生產(chǎn)周期小于生產(chǎn)間隔期。 解：由已知條件知，毛坯車間是一個月一批，機加工則是一個月兩批，機加工一批工作日是十二天。因為出產(chǎn)提前期要以后一車間的投入提前期為基礎，加上一個保險期。 上述兩公式，是指前后車間批量相等的情況下，提前期的計算方法，實際上，計算生產(chǎn)提前期主要是根據(jù)生產(chǎn)周期，以此為基礎，生產(chǎn)周期加上保險期。 （ 2）平行移動方式 考慮平行移動（或部分平行移動）后的零件加工過程的生產(chǎn)周期： T 平＝ Kp Top 式中： Kp—— 平行系數(shù) 產(chǎn)品生產(chǎn)周期 在零件加工生產(chǎn)周期確定后，并按此計算毛坯制造，產(chǎn)品裝配及其它工藝階段的生產(chǎn)周期。超過了可以按照裝配需要的順序，零件結(jié)構(gòu)的工藝特征，外形尺寸和重量大小，工時長短劃分為若干組，然后從中選擇一個典型零件制訂批量和生產(chǎn)間隔期，同一組的零件就可仿此制訂批量。 總費用＝ C i＋ A 微分得： ＝ Q＝ 式中： Q/2—— 庫存在制品平均存量； A—— 設備一次調(diào)整費； C—— 單位產(chǎn)品成本； N—— 年產(chǎn)量； i—— 單位產(chǎn)品庫存費用率。保證有節(jié)奏地均衡生產(chǎn)。例如：毛坯車間的在制品占用量有工藝、流動和保險占用量三種，其中流動占用量是主要的；機加工車間有工藝、運輸、流動和保險四種，其中工藝占用量是主要的。 流水線名稱 工作班次 平均節(jié)拍（分） 運輸批量（件） 運輸節(jié)拍（分） 每班看管次數(shù) 看管周期（分） 螺釘流水線 2 4 1 4 4 100 工序號 看管期任務 時間定額（分） 工作地號 工作地負荷 工人號 工人去處 時間（分） 0 50 100 最大占用量 看管期末流動占用量 1 25 8 1 2 100 100 1 2 2 25 2 3 50 3 6 3 25 4 4 100 4 0 4 25 6 5 6 100 50 5 6 0 圖 9－ 4 間斷流水線工序間流動占用量變化示意圖 Z4＝消除故障時間 /工序單件工時 以上可知： Zin=Z1+Z2+Z3+Z4 Zin—— 車間內(nèi)部占用量。 例 9． 1：如圖 9－ 4 中數(shù)值，可求： Zmax(12)=50 (2/8－ 1/2)=－ 件 第二道工序與第三道工序的最大占用量為： Zmax(23)=50 (1/2－ 1/4)= 件 第三道工序與第四道工序的最大占用量為： Zmax(34)=50 (1/4－ 1/6)= 件 （ 2）圖解法 從上述計算結(jié)果，并通過對圖 9－ 4 的分析，可以看出：第一道工序有兩個工作地，在與第二道工序同時工作的 50 分鐘內(nèi)，共生產(chǎn) 件。 式中： Si —— 第 i 道工序的工作地數(shù)； m —— 流水線的工序數(shù)目； gi——第 i 道工序上工作地同時加工的零件數(shù)。當有多個 工作地（ S0）且各工作地的工作時間相等時， 流水線產(chǎn)品名稱 班次 日產(chǎn)量 （件） 節(jié)拍 （分） 運輸批量（件） 節(jié)奏 （分） 看管周期（小時） 看管周期產(chǎn)量（件） 零件 2 300 2 1 2 2 60 工序 號 工時定額（分） 工作地號 工人號 勞動組 織 每一個看管期（ 2 小時）標準工作進度 看管期 產(chǎn)量