【正文】 與質(zhì)量認(rèn)證不同 ， QOS是評(píng)估 ， 它是企業(yè)為了自身發(fā)長(zhǎng)對(duì)質(zhì)量控制提出的一些要求 ， ISO的內(nèi)容是要通過(guò)認(rèn)證復(fù)查的 。 強(qiáng)調(diào)為員工創(chuàng)造安全、健康的工作環(huán)境，即使是沒(méi)有造成安全事故的問(wèn)題隱患，也應(yīng)該受到重視，認(rèn)真分析，及時(shí)改進(jìn)，消除隱患。同步化指的是物料供應(yīng)應(yīng)該以最小的庫(kù)存實(shí)現(xiàn)“只在需要的時(shí)候才能得到所需數(shù)量的物料”。 ? 廢棄，不需要 ? ? 放在此，卻用在其他位置 ? ? 不常使用 ? ? 用途不明 ? 要素六 —— 工位過(guò)程控制（ ISPC） 防呆措施 ?是一種 改善系統(tǒng) ?是一種使工作不會(huì)發(fā)生 的方法 ?就是 也不會(huì)做錯(cuò)的方法 防呆裝置應(yīng)當(dāng)是簡(jiǎn)單且不用花太多錢(qián)。 ?設(shè)備性能安全且最可靠。這也是企業(yè)需要 TPM的唯一的理由。 要素二：培訓(xùn) （ Training） 要素二：培訓(xùn) 全員按需培訓(xùn) 為員工提供各種提高技能的培訓(xùn)機(jī)會(huì)，幫助員工發(fā)展；員工不斷提高個(gè)人素質(zhì)，促進(jìn)公司發(fā)展。通過(guò)實(shí)施主體計(jì)劃，使整個(gè)組織都集中致力于共同的目標(biāo)；通過(guò)每月對(duì)目標(biāo)和具體行動(dòng)的對(duì)比，監(jiān)控和跟蹤目標(biāo)的完成情況。 單件人工時(shí)數(shù) 單件工具工裝成本 虛驚事件、微小傷害 輔料消耗前五項(xiàng) CPS衡量 指標(biāo) 衡量指標(biāo)如何促使工廠積極消除浪費(fèi) 建立 CPS管理指標(biāo)體系，設(shè)定指標(biāo)的年度目標(biāo)，通過(guò)指標(biāo)的收集、分析及對(duì)標(biāo)管理，來(lái)識(shí)別制造系統(tǒng)各個(gè)環(huán)節(jié)的各種浪費(fèi)，并運(yùn)用 PDCA問(wèn)題循環(huán)處理工具進(jìn)行閉環(huán)處理，以此來(lái)消除浪費(fèi)，促進(jìn) CPS工作的有效開(kāi)展。 CPS的推行方式 國(guó)際： 歐美 —— FPS、 GMS 亞洲 —— TPS 、 MSPS 公司內(nèi)部： 管理類(lèi) —— 3SC、 MLDQ、 4RE、 OPS、 SDCL 質(zhì)量類(lèi) —— TS1694 ISO14000、 ISO18000 技術(shù)類(lèi) —— CAPDS CPS的推行方式 —— 繼承和創(chuàng)新 體系上 形式上 ? 宣傳工作上 ? 班組園地建設(shè)上 ? 考核工作上 ?OEE = 設(shè)備時(shí)間效率 X 性能效率 良品率 啟動(dòng) 暖 機(jī)損 失 制 程中的品 質(zhì)瑕疵 空轉(zhuǎn) 及短暫 停 機(jī) 設(shè)備 故障 設(shè)定與調(diào)整 速度 減 慢 工具 損失 X ?生產(chǎn)線(xiàn)故障率 ?安全統(tǒng)計(jì)指標(biāo) — 0003虛驚事件、 微小傷害 內(nèi)容上 CPS的推行方式 —— 繼承和創(chuàng)新 內(nèi)容上 11個(gè)要素 + 考核 → 12個(gè)要素（增加一行為規(guī)范要素） CPS體系文件和 TS1694 ISO14000、 ISO18000體系文件整合 FPDS—— 質(zhì)量評(píng)審結(jié)果可以作為新車(chē)是否量產(chǎn)的依據(jù)。 CPS是借助 ERP等 IT系統(tǒng)的支撐，通過(guò)建立一套覆蓋生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理全過(guò)程的基礎(chǔ)管理體系和科學(xué)有效的績(jī)效考核指標(biāo)體系，把與生產(chǎn)管理系統(tǒng)相關(guān)的各種資源（人、機(jī)、料、流程、標(biāo)準(zhǔn)、制度）和各個(gè)環(huán)節(jié)（開(kāi)發(fā)、質(zhì)量、物流、銷(xiāo)售、售后）進(jìn)行系統(tǒng)地集成，全面、全過(guò)程地貫徹 精益管理 的思想，最大限度地消除一切 浪費(fèi) ，以最好的質(zhì)量、最低的成本、最短的時(shí)間提供市場(chǎng)最需要的產(chǎn)品。 ? 單一技術(shù)。 ? 產(chǎn)量低、質(zhì)量沒(méi)有保證，價(jià)格貴。 ————— 大野耐一 ※ 定義顧客的價(jià)值（ customer value） ※ 定義價(jià)值流程（ value stream） ※ 建立無(wú)間斷的操作流程（ flow） ※ 拉式（ Pulling）生產(chǎn)制度 ※ 努力追求卓越 美國(guó)人對(duì)精益的定義 日本人對(duì)精益的闡釋 二、精益生產(chǎn)方式 現(xiàn)狀 ① ③ ② 利潤(rùn) 成本 銷(xiāo) 售 價(jià) 格 管理、 銷(xiāo)售 費(fèi) 制造經(jīng)費(fèi) 加工 費(fèi) 、物流 費(fèi) 材料、 部件 費(fèi) 其他 ① ： 提高產(chǎn)品的銷(xiāo)售價(jià)格 ② ： 降低采購(gòu)件 、 工資費(fèi)用 等 ③ ： 改善產(chǎn)品制造方法 — 推行 TPS 如何獲得更高的利潤(rùn)： 三、豐田生產(chǎn)方式 —— 成因 豐田汽車(chē)公司面臨的挑戰(zhàn) ? 國(guó)內(nèi)狹窄的市場(chǎng) ? 生產(chǎn)汽車(chē)種類(lèi)的大量變化 ? 有限的生產(chǎn)空間和資釐 ? 同行的競(jìng)爭(zhēng)（福特 T 型車(chē)大規(guī)模生產(chǎn)的勞動(dòng)生產(chǎn)率） ? 生產(chǎn)時(shí)間減少 75% ? 庫(kù)存減少 90% ? 到達(dá)客戶(hù)手中的缺陷減少 50% ? 廢品率減少 50% ? 不工作有關(guān)的傷害減少 50% 三、豐田生產(chǎn)方式 —— 成因 通過(guò)精益生產(chǎn)可以實(shí)現(xiàn)： 企業(yè)的差異 發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)崗位的問(wèn)題 、 能夠立即解決 取決于擁有多少這樣的 人材 改善是永遠(yuǎn)無(wú)止境的，通過(guò)持續(xù)地累積的 改善 活動(dòng)，可以達(dá)到提升效率、降低成本、提高質(zhì)量的目的 三、豐田生產(chǎn)方式 —— 基礎(chǔ) 三、豐田生產(chǎn) 方式 的核心 杜絕一切浪費(fèi) 七種浪費(fèi) 等待 多余的流程 庫(kù) 存 多余動(dòng)作 搬運(yùn) 糾錯(cuò) 生產(chǎn)過(guò)剩 三、豐田生產(chǎn) 方式 的兩大支柱 必要的物品 、 必要的時(shí)候 、 只生產(chǎn)必要的數(shù)量 ① ? 提高生產(chǎn)效率 ② ? 減少庫(kù)存 適時(shí)化生產(chǎn)方式 ———— ＪＩＴ：Ｊｕｓｔ Ｉｎ Ｔｉｍｅ 三、豐田生產(chǎn) 方式 的兩大支柱 ? 異常的情況下設(shè)備 停止 ； ? 質(zhì)量的控制是在工序內(nèi)完成的 ① ? 設(shè)備 、 機(jī)器 自 檢通知異常自動(dòng) 停止 ② ? 操作者 自身 進(jìn)行呼叫、按停止開(kāi)關(guān)，停止設(shè)備生產(chǎn)線(xiàn) ③ ? 不需要看守設(shè)備 （ 降低工時(shí) ） ， 可以達(dá)到省人 ④ ? 不制造大量的不合格品 、 不流放到后工序 、 減少修復(fù)作業(yè) 自 働 化 杜絕一切浪費(fèi) 準(zhǔn) 時(shí) 化 自 動(dòng) 化 持 續(xù) 改 進(jìn) 把 “ 杜絕一切形式的浪費(fèi)，徹底降低成本，追求制造全過(guò)程的合理性 ” 作為基本原則和永遠(yuǎn)的追求目標(biāo)，并以此作為獲得利潤(rùn)的源泉。 或多或少地存在管理領(lǐng)域局限性和片面性，不能滿(mǎn)足集團(tuán)公司發(fā)展要求，集團(tuán)公司沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)的管理體系支撐發(fā)展。 可以監(jiān)控工具工裝的使用情況，對(duì)工具質(zhì)量和操作者的操作行為進(jìn)行管控，降低工具成本。 要素一：領(lǐng)導(dǎo)能力（ Leadership） 參與和支持本單位 CPS推進(jìn)主體計(jì)劃的制定實(shí)施 、 改善工作； 充分關(guān)注總成本 ， 以 SQDCME驅(qū)計(jì)分卡動(dòng) CPS各基本要素； 能夠運(yùn)用價(jià)值流程