【正文】 （ 2）可燃氣瓶與助燃氣瓶安全距離大于５ m，與作業(yè)點距離大于１０ m。 6. 安全用電技術(shù)保證措施 （ 1）電氣安全三級保護聯(lián)網(wǎng)設(shè)備原則（三級配電、二級漏電保護） （ 2）總配電箱設(shè)在電源附近，總配電箱到各主配電箱，各主配電箱到各單機開關(guān)箱的距離均不得大于 30m。梯子如需接長使用，必須有可靠的連接措施，且接頭不得超過 1 處。上下交叉作業(yè)危險性比較大 , 施工人員必須正確配戴安全帽。 （ 6）吊車臂下嚴禁站人。 （ 2）電焊機一、二次線應(yīng)用接線柱接線并加罩防護。 ⑵必須堅持每周安全活動日制度和班前講話制度，系統(tǒng)地學(xué)習(xí)各項安全制度及操作規(guī)程，對每周中關(guān)鍵部位的安全情況進行講評。 ⑷物資的標識通過標牌、材質(zhì)單、驗收單、臺帳、合格證和記號等實現(xiàn)。 ⑴過程控制按《過程的監(jiān)視和測量程序》執(zhí)行。 ⑿管道安裝技術(shù)資料齊全。 ⑷試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于 ，壓力表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的 — 2倍，壓力表不得少于兩塊。在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。 管道支吊架安裝前應(yīng)仔細檢查支吊架的形式，了解管道的位移振動情況，按設(shè)計要求合理正確地安裝支、吊架。 （ 12） 穿入涂二硫化鉬的螺栓，測量法蘭各點間隙，通過擰緊螺母找勻間隙。 （ 5） 打開兩法蘭密封面的保護膠帶，檢查密封面是否符合 要求，如法蘭密封面有輕微的銹蝕可用高標號（ 1200為宜）砂紙沾機油或潤滑油對銹蝕處進行處理（用砂紙?zhí)幚頃r，只能對密封面做周向修磨，嚴禁做徑向修磨），然后再用汽油擦洗干凈。 靜密封組成件安裝前的準備 （ 1） 組裝前由技術(shù)、質(zhì)檢人員共同確認是否達到靜密封組裝條件，并與施工人員共同確認靜密封組成件是否良好，對法蘭與墊圈的配合，用著色法檢查接觸是否良好。 設(shè)備配管要從設(shè)備口向 外展開，支吊架及時安裝，以免使設(shè)備承受設(shè)計以外的附加載荷。 15 交叉管道外壁或絕熱層間距 177。 25 177。 管道安裝要嚴格按單線圖并結(jié)合施工現(xiàn)場實際情況進行施工，并按技術(shù)要求預(yù)留吹洗、試壓用焊口。 一般規(guī)定 ： ，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。 經(jīng)焊后熱處理合格的部位，不得再從事焊接作業(yè)，否 則應(yīng)重折進行熱處理。 熱處理加熱范圍以焊縫中心基準，兩側(cè)各不小于焊縫寬度的三倍，且不小于 25mm，加熱區(qū)以外的 100mm 范圍應(yīng)予保溫。 ，查清原因，定出返修工藝措施，報請焊接責(zé)任師批準，再進行處理。 對于壁厚較厚的管道焊接前要對坡口兩側(cè) 120mm范圍內(nèi)進行均勻加熱，預(yù)熱溫度為150200℃ ，進行定位焊固定，定位焊高度為 35mm，長度為 3040mm，間距以100150mm，為宜。 ，內(nèi)外熱透并防止局部過熱，加熱區(qū)以處100mm范圍應(yīng)予以保溫。合金鋼采用氬弧焊打底時，焊縫背面必須充氬保護。 管道組成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁齊平，如果存在壁厚差，應(yīng)進行處理，組對后應(yīng)保證內(nèi)壁錯邊量小于管子壁厚的 10%且不大于 0。 。 烘好的焊條領(lǐng)出后應(yīng)放置在保溫筒中，如超過 4 小時不用，應(yīng)重新烘烤，但重烘次數(shù)不得超過兩次。 （ 6）制作合格的支吊架，應(yīng)涂刷防銹漆與 標記，并妥善保管，合金鋼支、吊架應(yīng)有相應(yīng)的材質(zhì)標識，并單獨存放。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平 8 整，并用砂輪機打磨掉表面的氧化層，其厚度不小于 ,并清除管內(nèi)飛濺 ,管內(nèi)清除范圍為切割位置往里不少于 ,范圍 . C. 管子切口表面應(yīng)平整 ,無裂紋、重皮、毛刺、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。 高壓管道預(yù)制應(yīng)嚴格按高壓工藝管道試壓吹掃的要求，進行預(yù)留焊口或管段。每批應(yīng)抽兩件進行硬度檢驗。 （ 5）閥門在安裝前應(yīng)按要 求 逐個進行壓力試驗 ， 合格的應(yīng)作出標識 ,并及時做好記錄 . （ 6）閥門試驗程序 壓力試驗準備 —— 強度試驗 —— 密封試驗 —— 上密封試驗 （ 7）進口 高壓閥門應(yīng)按外商提供的技術(shù)文件進行相應(yīng)的檢驗 . 高壓靜密封組成件的檢驗 法蘭、墊圈盲板到貨后，首先應(yīng)檢查包裝是否完好，然后拆除包裝，用汽油或丙酮清洗密封面上的油脂或防銹漆。 高壓管子應(yīng)有盡有 100%進行外表面無損檢測，不得有線性缺陷。 管子檢驗 鋼管檢驗應(yīng)按國家現(xiàn)行標準分批進行。驗收工作一定要細致、認真，除按裝箱單清點數(shù)量外，還應(yīng)檢查到貨 材料是否符合制造標準及訂貨合同的要求。 檢驗程序 檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書 —— 檢查出廠標志 —— 目測外觀檢查 —— 核對規(guī)格并測量尺寸 —— 無損檢測 —— 光譜分析及硬度檢驗 —— 檢尺或計算重量 一般規(guī)定 管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，且不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。每批鋼管應(yīng)是同規(guī)格，同爐罐號同熱處理條件，如無爐罐號應(yīng)以同材質(zhì)，同規(guī)格、同制造廠、同時到貨的為一批。經(jīng)檢測 發(fā)現(xiàn)的表面缺陷允許修磨，修磨后的實際壁厚不應(yīng)小于公稱壁厚的 90%。 對法蘭、墊圈、盲板的密封面進行外觀檢查，不得有銹蝕或機械損傷等缺陷，且表面粗糙度應(yīng)符合要求。 管道支承件的檢驗 管道支吊架、彈簧支吊架應(yīng)有質(zhì)量證明人，其規(guī)格、型號、各項技術(shù)指標應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。 管道預(yù)制加工的每道工序均應(yīng)核對管道組成件的有關(guān)標記，做好材質(zhì)及其它標記的移植。切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于外徑 1%，且不得超過 3mm。 管道焊接施工程序 材料檢驗與管理 —— 焊前準備 —— 組焊 —— 焊接檢驗 —— 焊后熱處理 材料檢驗與管理 焊接材料應(yīng)有出廠質(zhì)量證明書，其檢驗項目和技術(shù)指標應(yīng)符合設(shè)計文件和國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。 當天施焊所剩的焊條和焊條頭應(yīng)退回烘 干室，烘干室按規(guī)定重新烘干并標識，下次領(lǐng)用時應(yīng)優(yōu)先發(fā)放，經(jīng)二次烘干及未用完的焊條不得用于正式工程。 參加工業(yè)管道焊接的焊工，必須按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》和經(jīng)過焊接工藝 評定合格的工藝進行考試。 5mm。 驗電流。 ，有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的材料，兩側(cè)各不小于壁厚的五倍，且不小于 100mm。整個焊接過程層間溫度不得低于預(yù)熱溫度，焊接時要把管口兩端用石棉板擋住，防止管內(nèi)穿堂風(fēng)，層間認真清理，用 5倍放大鏡檢查，必要時用無損檢測方法檢查，無裂紋等缺陷，合格后才能進行下道工序的焊接，整條焊縫應(yīng)一次完成。焊縫返修應(yīng)按返修工藝進行，返修部位焊接應(yīng)一次完成。 加熱應(yīng)均勻、恒溫時，在加熱范圍內(nèi)任意兩點溫差應(yīng)不低于 50℃ 溫度控制準確，熱處理過程中恒溫度偏差不應(yīng)超過177。 13 質(zhì)量檢驗 ，應(yīng)按檢驗方法要求，對焊接接頭的表面進行相應(yīng)處理。 ，固定完畢。在高壓管道安裝前要認真清除管內(nèi)的各類雜物保證管內(nèi)清潔。 15 室內(nèi) 177。 20 管子對口時應(yīng)在距接口中心 200mm 處測量平直度，當管子公稱直徑小于 100mm時，允許偏差為 1mm，當管子公稱直徑大于或等于 100mm 時允許偏差為 2mm，但全長允許偏差小 于 10mm。 管道安裝時要注意是否有坡度要求，對有坡度要求的管道要嚴格按照圖紙要求進行安裝。 （ 2） 高壓管線施工過程中應(yīng)注意保護法蘭密封面，其密封面的保護膠帶只有在靜密封組裝時才可拆除。 （ 6） 用干凈的白布沾汽油將密封面及粘巾膠帶處擦洗干凈，并用風(fēng)槍吹干。 （ 13） 拆下組裝用的四根螺栓，螺紋部分涂上二硫化鉬，重新穿入法蘭螺栓孔，帶螺栓。 管道支吊架應(yīng)生根在土建的基礎(chǔ)、鋼梁等堅固的構(gòu)筑物上，若生根在平臺上，平臺下側(cè)應(yīng)進行加固。 氫氣管道，振動管道及不銹鋼管道與支吊架連接應(yīng)按設(shè)計要求