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【正文】 動作研究v(6)工作研究v(2)設(shè)備零故障原則 (考慮設(shè)備的 “壞機(jī)率 ”的配比 ,尤其是關(guān)鍵設(shè)備 ,理論上的產(chǎn)能平衡 ,可能因設(shè)備壞機(jī)率 ”的不匹配而造成 ‘瓶徑 “)v (7)APPLE其生產(chǎn)的排配就是在車間的 layout的基礎(chǔ)上進(jìn)行 ,易于發(fā)現(xiàn)問題 ,同時可以使趨于最優(yōu)化 )v (3)v 保護(hù)開關(guān) （ SMT,成型機(jī)自動繞線機(jī)一些自動化程度較高但操作危險的一些設(shè)備都加有自鎖系統(tǒng)，進(jìn)行安全保護(hù)，如門上加有壓力開關(guān)，合上門後電源導(dǎo)通設(shè)備進(jìn)行正常運(yùn)轉(zhuǎn)，開門後電源斷開，機(jī)械設(shè)備停止工作，人進(jìn)行維修保養(yǎng)無危險，或加紅外線感應(yīng)器進(jìn)行感應(yīng)保護(hù) ,壓力開關(guān) ,限位開關(guān) ,過流 ,過載熔斷保護(hù)等 )v TQM（後段工序爲(wèi)前段工序的客戶不允許不良品流向下游工序，人人都是品檢 員）v 標(biāo)準(zhǔn)工治具 （ 標(biāo)準(zhǔn)量規(guī) ,塞規(guī) ,角度規(guī) ,過與不過的設(shè)計思想 ,質(zhì)量上的管控 ： 提高進(jìn)料品質(zhì)和製程控制能力v 輔助物料(WIP)（問題）(石頭代表生產(chǎn)線的問題或潛在的問題 ,水代表 WIP的數(shù)量 ,如果 WIP的數(shù)量 過多就會掩蓋問題 ,當(dāng)發(fā)現(xiàn)問題時 ,已產(chǎn)生大量的不良品 ,如車床加工的批次為 道工序?yàn)榫€割加工 ,即兩道工序之間的WIP為 100,如果試車后進(jìn)行檢測是 ok品 ,但是在加工過程中 ,因刀具的磨損 ,而使加工成品的尺寸發(fā)生變化 ,甚至于不良品 ,但因只有到線割或更后面的工序才能發(fā)現(xiàn) ,而這些工序工時上的浪費(fèi) ,及原材料報廢造成成本上的損失相當(dāng)?shù)拇?)降低物料的消耗v 原物料消除等待時間6) 人機(jī)作業(yè)圖的記錄符號： : 以圖表的方式，記錄操作者與一部機(jī)器或多 部機(jī)器之操作關(guān)係，並以此記錄來做進(jìn)一步之分析與改善。貯存 FILM隔間內(nèi) ,節(jié)省空間 .組裝線實(shí)施效果分析改善前改善前 改善後改善後人員人員 不變不變空間空間 建立新方法v 調(diào)整 原 材料物料架 和 成 品 物 料 架的位置 ﹐ 依照流程順序布置場地。 v ： 按工作人之動作來記錄之流程圖。 考慮用治具及工具 ,進(jìn)行機(jī)械化 ,使新進(jìn)人員或支援人員也不容易出錯。IE手法三手法三 ﹕ 防呆法防呆法改變所用材料 216。減少動作216。研究操作者雙手的動作使其平衡216。0017分鐘0.v :v 。應(yīng)用這些原則來改善個人、家庭及公司內(nèi)的工作改善，以達(dá)到舒適，省力、省時，有效率的境界。2) WIP﹑ 切換時間 ﹑DPPM﹑ 勞動生產(chǎn)力 ﹔3) 設(shè)備故障率 ﹑ 價值率 ﹑ 成本改善率 ﹔ (1)基本程序 程序 內(nèi)容 項(xiàng)目 手法 (方法 )製定改善計劃1找尋查證改善問題1設(shè)定改善目標(biāo)2製定推進(jìn)3現(xiàn)在及將來的競爭中存在什么樣的問題 ,問題的程度 ,對此進(jìn)行評價的比較和選題方針 ,目標(biāo)的確認(rèn)發(fā)現(xiàn)問點(diǎn)題深入分析整理評價推進(jìn)日程小組組成對決定的題目能夠在什么程度上進(jìn)行改進(jìn)設(shè)定目標(biāo) ,上級確認(rèn)對解決問題的實(shí)施事項(xiàng)程序合作體製 ,日程及負(fù)責(zé)人等計劃編製管理圖 ,管理資料 (效率 ,工時 ,產(chǎn)量 ,質(zhì)量特別性列舉法 ,問題列舉法 ,期望列舉法 ,特別性列舉法 ,問題列舉法 ,期望列舉法 ,原因特效魚骨圖 ,直方圖)5W1H法 ,檢查表各種圖表工藝分析 ,層折圖柏拉圖 ,直方圖甘特圖 ,網(wǎng)絡(luò)圖實(shí)施改善計劃2詳細(xì)調(diào)查問題點(diǎn)4工廠的佈局運(yùn)用 IE手法及相應(yīng)統(tǒng)計分析方法對問題進(jìn)行深入調(diào)查分析 ,要特別注意對結(jié)果的整理分析過程的科學(xué)性工程搬運(yùn)工藝路線分析 (圖 )搬運(yùn)分析Layout分析相互關(guān)連分析設(shè)備工裝作業(yè)者 ,作業(yè)方法零件及材料工藝流程分析物流分析停滯分析線平衡分析運(yùn)轉(zhuǎn)率分析 (連續(xù) ,瞬間 )人機(jī)聯(lián)合分析設(shè)備可靠性分析 ,工裝設(shè)計的操作性 (IE原則 )動作分析時間分析 ,PTS比較法共同作業(yè)分析配置分析疲勞 ,熟練度研究工程分析 (2)對改善結(jié)果給予評價3製定改善方案5改善方案立案集中全員智慧 ,製定改善方案5W1H法創(chuàng)新智慧應(yīng)用現(xiàn)有原理 ,(動作經(jīng)濟(jì) )方案比較 DA流程實(shí)施改善6改善結(jié)果的確認(rèn)與評價7計劃性地推進(jìn)改善方案的實(shí)施 ,要有貫徹到底的決心和毅力對照活動目標(biāo)對結(jié)果進(jìn)行確認(rèn)並對方案的優(yōu)劣進(jìn)行評比和評價檢討選擇改善方案標(biāo)準(zhǔn)化新方法的培訓(xùn)成果的確認(rèn)經(jīng)濟(jì)課題的研討大腦風(fēng)暴集團(tuán)討論 (3)三 .IE活動的導(dǎo)入與推進(jìn) (1)TQM 目視化管理產(chǎn)能提升生產(chǎn)線平衡作業(yè)價值提升快速切換 TQA物流改善衡量指數(shù)生產(chǎn)力培訓(xùn) MIS三 .IE活動的導(dǎo)入與推進(jìn) (2)庫存最少化作業(yè)周期縮短柔性對應(yīng)能力持續(xù)改善卓越的現(xiàn)場管理活動 (IE)四 .現(xiàn)場 IE必備能力 “ 基礎(chǔ) IE手法是以人的活動為中心 ﹐以事實(shí)為依據(jù) ﹐ 用科學(xué)的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行觀察 ﹑ 記錄 ﹑ 分析 ﹐ 並對系統(tǒng)問題進(jìn)行合理化改善 ﹐ 最后對結(jié)果進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化的方法 ”(1)基礎(chǔ) IE手法v ：動作改善法 ,簡稱為 “ 動改法 ” ，是：省力動作原則 ,省時動作原則 ,動作舒適原則 ,動作簡化原則v 在生產(chǎn)過程中，物（ MATERIAL），機(jī)器（ MACHINE）及人（ MAN）是不可缺少的主要因素。內(nèi)
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