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【正文】 動作研究v(6)工作研究v(2)設(shè)備零故障原則 (考慮設(shè)備的 “壞機率 ”的配比 ,尤其是關(guān)鍵設(shè)備 ,理論上的產(chǎn)能平衡 ,可能因設(shè)備壞機率 ”的不匹配而造成 ‘瓶徑 “)v (7)APPLE其生產(chǎn)的排配就是在車間的 layout的基礎(chǔ)上進行 ,易于發(fā)現(xiàn)問題 ,同時可以使趨于最優(yōu)化 )v (3)v 保護開關(guān) （ SMT,成型機自動繞線機一些自動化程度較高但操作危險的一些設(shè)備都加有自鎖系統(tǒng)，進行安全保護，如門上加有壓力開關(guān)，合上門後電源導(dǎo)通設(shè)備進行正常運轉(zhuǎn)，開門後電源斷開，機械設(shè)備停止工作，人進行維修保養(yǎng)無危險，或加紅外線感應(yīng)器進行感應(yīng)保護 ,壓力開關(guān) ,限位開關(guān) ,過流 ,過載熔斷保護等 )v TQM（後段工序爲(wèi)前段工序的客戶不允許不良品流向下游工序，人人都是品檢 員）v 標(biāo)準(zhǔn)工治具 （ 標(biāo)準(zhǔn)量規(guī) ,塞規(guī) ,角度規(guī) ,過與不過的設(shè)計思想 ,質(zhì)量上的管控 ： 提高進料品質(zhì)和製程控制能力v 輔助物料(WIP)（問題）(石頭代表生產(chǎn)線的問題或潛在的問題 ,水代表 WIP的數(shù)量 ,如果 WIP的數(shù)量 過多就會掩蓋問題 ,當(dāng)發(fā)現(xiàn)問題時 ,已產(chǎn)生大量的不良品 ,如車床加工的批次為 道工序為線割加工 ,即兩道工序之間的WIP為 100,如果試車后進行檢測是 ok品 ,但是在加工過程中 ,因刀具的磨損 ,而使加工成品的尺寸發(fā)生變化 ,甚至于不良品 ,但因只有到線割或更后面的工序才能發(fā)現(xiàn) ,而這些工序工時上的浪費 ,及原材料報廢造成成本上的損失相當(dāng)?shù)拇?)降低物料的消耗v 原物料消除等待時間6) 人機作業(yè)圖的記錄符號： : 以圖表的方式，記錄操作者與一部機器或多 部機器之操作關(guān)係，並以此記錄來做進一步之分析與改善。貯存 FILM隔間內(nèi) ,節(jié)省空間 .組裝線實施效果分析改善前改善前 改善後改善後人員人員 不變不變空間空間 建立新方法v 調(diào)整 原 材料物料架 和 成 品 物 料 架的位置 ﹐ 依照流程順序布置場地。 v ： 按工作人之動作來記錄之流程圖。 考慮用治具及工具 ,進行機械化 ,使新進人員或支援人員也不容易出錯。IE手法三手法三 ﹕ 防呆法防呆法改變所用材料 216。減少動作216。研究操作者雙手的動作使其平衡216。0017分鐘0.v :v 。應(yīng)用這些原則來改善個人、家庭及公司內(nèi)的工作改善，以達到舒適，省力、省時，有效率的境界。2) WIP﹑ 切換時間 ﹑DPPM﹑ 勞動生產(chǎn)力 ﹔3) 設(shè)備故障率 ﹑ 價值率 ﹑ 成本改善率 ﹔ (1)基本程序 程序 內(nèi)容 項目 手法 (方法 )製定改善計劃1找尋查證改善問題1設(shè)定改善目標(biāo)2製定推進3現(xiàn)在及將來的競爭中存在什么樣的問題 ,問題的程度 ,對此進行評價的比較和選題方針 ,目標(biāo)的確認發(fā)現(xiàn)問點題深入分析整理評價推進日程小組組成對決定的題目能夠在什么程度上進行改進設(shè)定目標(biāo) ,上級確認對解決問題的實施事項程序合作體製 ,日程及負責(zé)人等計劃編製管理圖 ,管理資料 (效率 ,工時 ,產(chǎn)量 ,質(zhì)量特別性列舉法 ,問題列舉法 ,期望列舉法 ,特別性列舉法 ,問題列舉法 ,期望列舉法 ,原因特效魚骨圖 ,直方圖)5W1H法 ,檢查表各種圖表工藝分析 ,層折圖柏拉圖 ,直方圖甘特圖 ,網(wǎng)絡(luò)圖實施改善計劃2詳細調(diào)查問題點4工廠的佈局運用 IE手法及相應(yīng)統(tǒng)計分析方法對問題進行深入調(diào)查分析 ,要特別注意對結(jié)果的整理分析過程的科學(xué)性工程搬運工藝路線分析 (圖 )搬運分析Layout分析相互關(guān)連分析設(shè)備工裝作業(yè)者 ,作業(yè)方法零件及材料工藝流程分析物流分析停滯分析線平衡分析運轉(zhuǎn)率分析 (連續(xù) ,瞬間 )人機聯(lián)合分析設(shè)備可靠性分析 ,工裝設(shè)計的操作性 (IE原則 )動作分析時間分析 ,PTS比較法共同作業(yè)分析配置分析疲勞 ,熟練度研究工程分析 (2)對改善結(jié)果給予評價3製定改善方案5改善方案立案集中全員智慧 ,製定改善方案5W1H法創(chuàng)新智慧應(yīng)用現(xiàn)有原理 ,(動作經(jīng)濟 )方案比較 DA流程實施改善6改善結(jié)果的確認與評價7計劃性地推進改善方案的實施 ,要有貫徹到底的決心和毅力對照活動目標(biāo)對結(jié)果進行確認並對方案的優(yōu)劣進行評比和評價檢討選擇改善方案標(biāo)準(zhǔn)化新方法的培訓(xùn)成果的確認經(jīng)濟課題的研討大腦風(fēng)暴集團討論 (3)三 .IE活動的導(dǎo)入與推進 (1)TQM 目視化管理產(chǎn)能提升生產(chǎn)線平衡作業(yè)價值提升快速切換 TQA物流改善衡量指數(shù)生產(chǎn)力培訓(xùn) MIS三 .IE活動的導(dǎo)入與推進 (2)庫存最少化作業(yè)周期縮短柔性對應(yīng)能力持續(xù)改善卓越的現(xiàn)場管理活動 (IE)四 .現(xiàn)場 IE必備能力 “ 基礎(chǔ) IE手法是以人的活動為中心 ﹐以事實為依據(jù) ﹐ 用科學(xué)的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察 ﹑ 記錄 ﹑ 分析 ﹐ 並對系統(tǒng)問題進行合理化改善 ﹐ 最后對結(jié)果進行標(biāo)準(zhǔn)化的方法 ”(1)基礎(chǔ) IE手法v ：動作改善法 ,簡稱為 “ 動改法 ” ，是：省力動作原則 ,省時動作原則 ,動作舒適原則 ,動作簡化原則v 在生產(chǎn)過程中，物（ MATERIAL），機器（ MACHINE）及人（ MAN）是不可缺少的主要因素。內(nèi)
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