【正文】 (4)暗箱：系內(nèi)襯油毛氈（或油紙、瀝青紙）用木板釘成的密閉木箱，此種箱是用于包 裝精密度高，容易損傷，怕潮，防腐以及容易散失的小零件。 分段出廠的容器的切斷面焊縫坡口和分片件的周邊焊縫坡口離邊緣 100mm 區(qū)域內(nèi)不涂油漆。面漆的顏色應淺淡。 根據(jù) JB／ T4709－ 20xx 標準編制熱處理工藝卡。爐外部分應采取保溫措施 ，使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。 除圖樣另有規(guī)定奧氏體不銹鋼的焊接頭可不進行熱處理。 E、 觀察及評定顯示痕跡。 滲透檢測 檢測范圍 適用于金屬材料制成的壓力容器及零部件表面開口 缺陷的檢測（優(yōu)先使用磁粉檢測，當無法使用磁粉檢測時，然后使用滲透檢測）。為保證磁化效果應至少反復磁化兩次，停施磁懸液至少 1秒后才可停止磁化。 D、 檢測焊縫及熱影響區(qū)的橫向缺陷應進行平行和斜平行掃查，焊縫余高磨平時，可將探頭放在焊縫上進行兩個方向的平行掃查。 焊縫檢測 采用的標準試塊為 CSK－ IA、 CSK－ IIA、 CSK－ IIIA、 CSK－ IVA。 使用中每隔三個月至少應對儀器的水平線性和垂直線性進行一次測定。 探傷儀、探頭性能應符合 JB4730－ 94中 、 、 內(nèi)容的規(guī)定。 增感屏一般選用鉛箔金屬增感屏。 透照方式 透照方式分為：縱縫透照法、環(huán)縫內(nèi)透法、環(huán)縫外透法、雙壁單影法、雙壁雙影法。所編工藝應符合國家相應法規(guī)，規(guī)程及有關(guān)技術(shù)標準規(guī)定。 D、如需預熱，預熱溫度應較原焊縫適當提高。 C、焊絲需去除油、銹及臟物。 M、引弧板、引出板、產(chǎn)品焊接試板不應錘擊打落。 F、電弧擦傷處的弧坑需經(jīng)打磨，使其均勻過渡到母材表面，若打磨后的厚度小于規(guī)定值時，則需補焊。 B、焊接出現(xiàn)下列任一情況時，須采取有效措施，否則禁止施焊。 左右。 拉桿由 下料工 下料 車工加工 制作，要符合圖紙要求。 受壓法蘭下料時，需有材質(zhì)證明書和材料標記，材料表面質(zhì)量要合格，留夠必要的加工余量。 若幾何中心有中心孔，車時一并車出，公差為（ + + ） ，以作配鉆定位基準。 (5)必要時管孔采用鉆，擴進行。 (3)合套后須經(jīng)檢驗合格并作有關(guān)標記后方可施鉆。 車完后，由鉗工在一件管板上劃管孔、法蘭連接孔、接桿螺孔孔位及加工線。 (1)產(chǎn)品合格證，材質(zhì)證明書及材料標記； (2)毛坯外觀質(zhì)量； (3)毛坯幾何尺寸及形狀偏差。 投料前，需對膨脹節(jié)毛坯進行詳細檢查。 以上三項有一項不符合規(guī)程要求者不得投料 。這些設備應具有足夠能力，使整個截面上的金屬得到鍛透。 C、 螺孔的螺紋精度按 6H 要求，表面粗糙度 Ra 不高于 。 A、 殼體同一斷面上最大最小內(nèi)徑之差，應不大于該斷面內(nèi)徑 Di 的 1％，且不大于 25 mm。安裝接管法蘭應保證法蘭面的水平或垂直。若薄板厚度大于 10mm,兩板厚度差大于薄板厚度的 30％，或 超過 5mm 時，均應按 GB150 的規(guī)定單面或雙面削薄厚板邊緣，削薄斜面寬度不小于板厚差的 3 倍。 第 2章 冷熱加工成形工藝規(guī)程 坡口表面要求 A、表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。 筒體剪板可按刨邊余量線剪切，以保證刨邊有足夠的余量，對不刨邊的筒體剪切時要留有半個洋沖眼。 《壓力容器質(zhì)量手冊》 附件二 工 藝 技 術(shù) 規(guī) 程 目 錄 第 1 章 劃線、切割、下料工藝規(guī)定 21 第 2 章 冷熱加工成形工藝規(guī)程 23 第 3 章 鍛壓工藝規(guī)程 26 第 4 章 機械加工工藝規(guī)程 27 第 5 章 焊接工藝規(guī)程 211 第 6 章 無損檢測工藝規(guī)程 214 第 7 章 熱處理工藝規(guī)程 219 第 8 章 油漆和包裝工藝 規(guī)程 221 第 1章 劃線、切割、下料工藝規(guī)定 容器下料工人必須精心施工，對容器制造圖紙及技術(shù)文件要熟悉吃透，做到心中有數(shù)。檢定時嚴格按照檢定規(guī)程進行，認真填寫檢定報告，報計量管理工程師審核存檔。 計量管理員對計量管理制度的執(zhí)行情況負責，負責編制定期送檢和添置計劃，監(jiān)督指導計量器具及測試設備的使用。 產(chǎn)品最終檢驗 A、產(chǎn)品竣工驗收后，工藝質(zhì)量工程師和檢驗質(zhì)量工程師整理全部工藝資料和全部檢查記錄、材質(zhì)證明書、外協(xié)件合格證、探傷報告及底片、監(jiān)檢報告及竣工圖作為產(chǎn)品質(zhì)量檔案，交檔案室保存。 B、根據(jù)容器制造的需要，對工藝試板或產(chǎn)品試板進行機械性能試驗，填寫試驗報告（表 921 或 923）并經(jīng)物理試驗工程師審核簽發(fā)。 C、機加檢驗員在機加工前先檢查劃線尺寸是否準確，加工后檢查全部幾何尺寸是否合格、標記移植對否，打認可鋼印確認合格后填寫機加檢驗記錄（表 94）交檢驗質(zhì)量工程師。 鉚工檢驗員負責材質(zhì)證明書的驗證、零部件的下料檢查、組裝成型及耐壓試驗的檢查，并在工件上移植材料標記和檢驗代號。 施焊過程中 ,焊接設備出現(xiàn)故障 ,焊工應立即停止使用焊接設備 ,并向包機人反映 ,以便及時修理。 返修焊縫的內(nèi)外部質(zhì)量應達到圖紙技術(shù)要求。 焊縫的組裝焊接順序按產(chǎn)品裝配工藝執(zhí)行 .產(chǎn)品 焊接試板必須連接在第一節(jié)筒體縱焊縫的延長線上 ,并和縱焊縫同時焊成。焊接工藝員整理存檔。 焊條 領(lǐng)取后 ,立即置于焊條筒內(nèi) ,不準隨地亂放。 持證焊工焊接質(zhì)量一貫優(yōu)良并符合《鍋爐壓力容器焊工培訓考試規(guī)則》第36 條規(guī)定者 ,焊工考試委員會上報所在地勞動部門批準 ,免去新考試 。 第 6章 焊接管理程序 總則 對制造壓力容器的焊工、焊接材料、焊接工藝評定、焊接過程及焊接返修、焊接設備等工作程序進行規(guī)定 ,使壓力容器的 焊接全過程有序可控 ,保證壓力容器的焊接質(zhì)量。 加工過程中 ,需除去標記者 ,由工序操作者移植標記 ,并填寫在工藝卡上 ,經(jīng)檢驗人員現(xiàn)場確認 ,并打上檢驗鋼印。 (1)補充繪制標準零件圖 (2)繪制切割排版圖 (表 83) (3)編制主要零部件明細表 (表 81) (4)設計制作所用的工、夾量具。 工藝質(zhì)量工程師負責生產(chǎn)中的工藝質(zhì)量控制 ,編制工藝管理制度并監(jiān)督執(zhí)行 ,負責 壓力容器總裝時的完整性、可行性。 材料的發(fā)放 A、 制造容器單位的領(lǐng)料員 ,填寫領(lǐng)料單 ,經(jīng)單位負責人審批后領(lǐng)料。 B、 入庫材料應按“材料入 庫編號”分批整齊堆放 ,對“檢查合格”、“待驗”、“不合格”等材料要分區(qū)存放 ,并有明顯標志 ,以防誤用。 (4)處理質(zhì)量爭端的規(guī)定。 選擇合格的分供方 A、由采購質(zhì)量工程師組織 ,經(jīng)常進行市場調(diào)查 ,定期進行市場考察和評價 ,建立分供方檔案。 采購質(zhì)量工程師負責編制壓力容器材料管理制度 ,并監(jiān)督執(zhí)行。 標記移植程序和要求 : 材料入庫時 ,保管員應編寫材料標記 ,并記帳備查。 或 :材料標記鋼印 鉚工檢驗員 鋼印 機加檢驗員鋼印 (后一種鋼印僅主要受壓元件打 )。 鋼印分類 材料標記鋼印 a、 材料類別代號： 板材 B 管材 G 元鋼 Y b、應按入庫先后和批號分類編排序號； c、 材料標記內(nèi)容 :R(表示壓力容器用 )年月 類別 序號 材質(zhì) 規(guī)格 如 R0101B120R18，表示壓力容器用鋼 ,20xx 年 1 月入庫的第一批板材 ,材質(zhì)為20R 厚度為 18(mm)。 B、產(chǎn)品入庫、貯存、保管、要防止銹蝕損壞、丟失附件和出廠文件。并對合同評審的準確性負責。 D、文件的標記、收集、編目、歸檔、存放、保管、發(fā)放按《檔案管理規(guī)定》執(zhí)行。 ⑵屬于管理層的文件，為體系程序文件。 B、由主任質(zhì)量師及時組織召開質(zhì)量分析會。 不合格的分類 A、不合格品是工作質(zhì)量不合格的結(jié)果，不一定都直接反映在產(chǎn)品質(zhì)量上。對壓力容器的安全性、可靠性負法律責任。 壓力容器制造的主要程序如圖 11 所 示 標準化工程師收集標準情報，新舊標準的替換，及時發(fā)放、宣貫新標準，作好圖樣及技術(shù)文件的標準化審查。 D、需方和第三方有權(quán)按合同提出附加檢查的驗證項目以及不合格事項的處理和驗證要求。 質(zhì)量體系文件控制 職責 A、主任質(zhì)量師負責組織質(zhì)量手冊及程序文件的編制、發(fā)放、更改控制和管理。 文件的管理 A、文件發(fā)放、回收要 登記簽字。并負責質(zhì)量信息反饋。 D、合同要求有變更時，必須與需方協(xié)調(diào)一致，并及時傳達到有關(guān)部門作出相應的調(diào)整。 第 3 章 壓力容器標記移植管理程序 壓力容器用原材料、制造過程的受壓元件上，均應有材料標記及檢驗員鋼印 ,主要受壓元件焊縫及焊接試板上并應打上焊工、焊接檢驗員、探傷員 的代號鋼印。 (4)探傷工鋼印 :用 T表示 ,T 表示探傷員，表示探傷員代號 ,例如 3 號探傷人員則 T3。 c、 公稱直徑大于等于 250mm 的接管與法蘭或筒體 (封頭 )的焊縫鋼印打在接管上盡量靠近焊縫的部位，補強圈焊縫鋼印打在補強圈邊緣上。 組裝受壓元件時 ,零件材料無標記或標記不符 ,不準組裝并應報檢驗部門處理。 材料保管員負責材料從入庫至出庫階段的實物管理 ,建立材料臺帳 ,作到帳、卡、物、證一致。 訂貨控制 A、必須同合格的分供方簽訂供貨合同； B、 訂貨合同必須包括以下內(nèi)容 : (1)材料申請單的內(nèi)容及要求 。 D、 需要復驗的材料由材料檢驗員填寫“檢驗委托單” (表 920)按“檢驗管理程序”進行。 F、 采購質(zhì)量工程師定期對保管工作質(zhì)量進行檢查 ,提出改進意見。 D、外購、外協(xié)件發(fā)放時 ,其質(zhì)量證件由保管員交付專業(yè)質(zhì)量檢驗員 (或檢驗質(zhì)量工程師 )存檔。 技術(shù)工人負責本工序容器質(zhì)量和工期 ,并不斷加強理論學習和技能訓練 ,提高技術(shù)水平。 工序周轉(zhuǎn)按工藝卡的編排進行。 生產(chǎn)過程中 ,發(fā)生工藝質(zhì)量事故 ,按 條款中 D 項處理。 焊材二級庫保管員要 嚴格執(zhí)行庫內(nèi)制度 ,認真如實地填寫各種記錄、臺帳、對焊接材料的貯存、烘干、發(fā)放和回收的工作質(zhì)量負責。 焊條領(lǐng)用前必須按規(guī)范說明進行烘干 ,烘干次數(shù)不得超過三次 ,應作標記注 明 ,并及時填寫烘干記錄。焊接工藝員根據(jù)制造圖紙制定焊接工藝評定 ,焊接質(zhì)量工程師審核 ,調(diào)度員下達焊接工藝評定任務。 定位點固焊同所屬主體焊縫技術(shù)要求一致 ,并經(jīng)焊接檢驗員目檢無裂紋后 ,方準開始主體焊縫的施焊。 焊縫經(jīng)外觀檢查、無損探傷發(fā)現(xiàn)有超標缺陷 ,焊接檢驗員、無損探 傷人員應在焊縫上作好缺陷定位標記 ,并出具返修通知單 (見表 1112)。 施焊焊工使用前全面檢查設備的性能 ,正確使用焊接設備 ,正確調(diào)節(jié)焊接工藝參數(shù)。 化學分析員負責容器材料、焊接工藝試板評定、產(chǎn)品試板評定的化學成分的化驗工作。均按 節(jié)處理。整臺容器無損檢測全部確認合格后，出具探傷報告一式 三份（表 116— 1110）交檢驗質(zhì)量工程師。 C、耐壓試驗前，由監(jiān)督檢驗人員審查容器制造過程中所用的材質(zhì)證明書、全部工藝資料、全部檢驗記錄、無損探傷結(jié)論并進行簽證。 職責 設備工裝質(zhì)量工程師對壓力容器生產(chǎn)使用的加工設備完好狀況負責，保持設備完好率達 90%，負責編制設備管理制度，并監(jiān)督貫徹。 壓力容器生產(chǎn)所需添置的加工設備，由設備管理員申報添置計劃，設備工裝質(zhì)量工程師審核，報主任經(jīng)濟師批準，送機動處。對于無合格標識、超范圍、超精度、超周期、有損壞跡象的計量器具 及測試設備，不準使用，并報本單位的計量管理員處理。 根據(jù)切 割排版圖和工藝卡進行下料。 氣割要按劃線尺寸進行，切割前必須將板墊平，根據(jù)板厚適當?shù)剡x擇割嘴。 園筒和殼體 、 B類焊縫對口錯邊量 b應符合表 2－ 3的規(guī)定。 筒節(jié)長度應不小于 300mm。 容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫邊緣盡量避開筒節(jié)間相焊及圓筒與封頭相焊的焊縫。 法蘭和平蓋 管路法蘭及容器法蘭按相應標準要求進行加工。 鍛件不應有夾層、折迭、裂紋、鍛傷、結(jié)疤、夾渣等缺陷。 第 4章 機械加工工藝規(guī)程 封頭機械加工工藝 封頭是壓力容器產(chǎn)品中不可少的零件，屬主要受壓元件。 封頭加工完畢后，由檢驗員詳細檢查，并填寫有關(guān)記錄表格存檔。 管板 管板是壓 力容器不可少的元件，屬主要受壓元件。