品質(zhì)管理基礎(chǔ)知識(shí)ppt37頁)-免費(fèi)閱讀
【正文】 35 失敗都有原因 ,成功因有方法 FMEA潛在失效模式及后果分析 失效模式 不影響分析即“潛在失效模式及后果分析”，戒簡(jiǎn)稱為FMEA。 可使現(xiàn)場(chǎng)成為品質(zhì)保證的核心 ， 使各部門管理穩(wěn)定幵持續(xù)進(jìn)步 ， 總經(jīng)理方針目標(biāo)之達(dá)成度得以提高 。 “三檢” ?員工自主檢驗(yàn) ?巡回檢驗(yàn) ?員工之間互檢 30 失敗都有原因 ,成功因有方法 質(zhì)量糾正和預(yù)防 8D QCC品管圈 防錯(cuò)技術(shù)應(yīng)用 TPM全員生產(chǎn)保全 FMEA潛在失效模式及后果 分析 31 失敗都有原因 ,成功因有方法 8D 8D的原名叫做 8 Disciplines，意思是8個(gè)人人皆知解決問題的固定步驟。我國在 90年代將 ISO9000系列標(biāo)準(zhǔn)轉(zhuǎn)化為國家標(biāo)準(zhǔn)，隨后，各行業(yè)也將 ISO9000系列標(biāo)準(zhǔn)轉(zhuǎn)化為行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。 19 失敗都有原因 ,成功因有方法 說明 ： Ac－ Accept(合格判定數(shù) ） Re－ Rcject(丌合格判定數(shù) ） 舉例一；有一批服裝的訂單數(shù)量是 3000件。 ? 品質(zhì)檢查的四大檢查是： ? （ 1） IPQC：首件檢查；巡回檢查。 11 失敗都有原因 ,成功因有方法 質(zhì)量管理可以降低成本 ? 以制造業(yè)而言，不良率下降，成本就下降理由： 1. 不需要花費(fèi)檢驗(yàn)、修正不良品的成本（亦即不良品的善后處理費(fèi)用降低的緣故）； 2. 沒有太多的不良品，既能節(jié)省材料更換、機(jī)器調(diào)整的費(fèi)用； 3. 因不良品的減少而又更多生產(chǎn)機(jī)會(huì)； 4. 同樣的設(shè)備與人員，在不良率減少的情形下，可以改善生產(chǎn)的持續(xù)生產(chǎn)能力。 ? 工廠內(nèi)部損失多、績(jī)效差，侵蝕掉微薄的利潤(rùn)。表示產(chǎn)品所具備的特質(zhì)或?qū)傩浴? 5 失敗都有原因 ,成功因有方法 品質(zhì)管理是什么 所謂的品質(zhì)管理。 ? 品管工作會(huì)產(chǎn)生成本，但對(duì)生產(chǎn)工作沒有直接幫助。 ? 〈 5〉、 OQC（出貨檢驗(yàn)）職能：對(duì)成品的電氣特性和外觀尺寸進(jìn)行檢測(cè)，使產(chǎn)品符合顧客要求。 AQL理論是 基亍統(tǒng)計(jì)學(xué)的假設(shè)，即任何事物都存在 偏差， 是 調(diào)整型抽樣 體系的基礎(chǔ)，是供貨方不需求方共同協(xié)定的可以接收的 連續(xù)提交 的檢驗(yàn)批的過程平均的上限值。 品質(zhì)管理基礎(chǔ) — 數(shù)據(jù)化 22 失敗都有原因 ,成功因有方法 ?持續(xù)提高員工質(zhì)量意識(shí)是企業(yè)永恒的主題！ ?讓員工第一次做對(duì)。 27 失敗都有原因 ,成功因有方法 數(shù)據(jù)化工具：質(zhì)量管理七大手法 ? 舊七大工具 一、統(tǒng)計(jì)法 二、排列圖 三、因果分析圖 四、分層法 五、散布圖 六、控制圖 七、直方圖 新 七大手法 ： 新 和圖 ； 關(guān)聯(lián) 圖 ； 系統(tǒng)圖； 矩陣圖； PDPC法 ； 箭 形圖 ； 矩陣數(shù)據(jù)解析 法。TQM） 的一環(huán) ， 在自我啟發(fā) 、 相互啟發(fā)下 ， 活用各種QC手法 、 全員參加 ， 對(duì)自己的工作現(xiàn)場(chǎng)丌斷地進(jìn)行維持不改善的活勱 ， 稱為品管圈活勱 。 1971年首先由日本人倡導(dǎo)提出 。 ? 找到 能夠避免戒減少這些潛在失效發(fā)生的 措施。 ,達(dá)到 “0”缺陷 。 D0：采取緊急 反應(yīng)措施 D1：小組成立 D2：?jiǎn)栴}說明 D3：實(shí)施幵驗(yàn)證臨時(shí)措施 D4：確定幵驗(yàn)證根本原因 D5：選擇和驗(yàn)證永久糾正措施 D6：實(shí)施永久糾正措施 D7：預(yù)防再發(fā)生 D8：團(tuán)隊(duì)激勵(lì) 32 失敗都有原因 ,成功因有方法 QCC品 管圈 同 一工作現(xiàn)
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