【正文】 如果仍未滿足要求，則要考慮新的一輪建議措施，重復上述步驟，直到可接受為止。應避免采用隨機抽樣和100％檢驗方法。為減少O，也需要改進產品與過程的設計。RPN在1～1000之間。探測度也是采用10分制來評估，分數越高，表明過程控制方法有效性越差。依靠檢驗，剔除不合格品，或對不合格品采取返工的過程控制方法是一種事后措施，它承認會產生不合格，也就是承認浪費。如采取有效的防錯設計，防止錯裝、漏裝發(fā)生（錯裝、漏裝情況下，過程不能進行）。 失效模式出現(xiàn)可能性大小的評估――頻度（O）頻度是指由某一原因使失效模式發(fā)生的可能性大小的評估。同樣，PFMEA也是識別與確定特殊特性的重要工具。9很高生產線嚴重破壞，可能100％的產品得報廢，車輛／系統(tǒng)無法運行，喪失基本功能，顧客非常不滿。下表為QS9000推薦的打分表。顧客是廣義的，包括最終顧客、直接顧客（下一道工序），中間顧客（下游工序）。在產品設計FMEA中已經分析的失效模式原則上不需在PFMEA中重復。對有非期望功能發(fā)生的情況下，應檢查在功能欄中是否對非期望功能的限值已列出。 以下對表格中各欄目的含義、考慮方法及填寫內容作介紹。第3章 制造與裝配過程的潛在FMEA（PFMEA） PFMEA的準備工作PFMEA原則上是在設計能夠滿足顧客需要的前提下，對過程中的潛在失效模式進行分析。如改進材料的規(guī)范，通過有限元分析改進結構，改進表面處理提高耐腐蝕性，等。S大的失效模式，哪怕出現(xiàn)的概率很小，一旦發(fā)生，后果就很嚴重，因此，始終要引起重視。聯(lián)合上述三個評估分數的常用方法是，將它們連乘，得到所謂的風險順序數。例一， 擬采用試驗臺試驗來找出失效模式的原因，試驗條件與現(xiàn)有零件的試驗條件相似，該試驗對現(xiàn)有零件是有效的。D是英文Detection 字首。最典型的這類方法是汽車的整車道路試驗。我們也可以把設計控制比喻成預防潛在失效變成現(xiàn)實或減少其出現(xiàn)可能性的防線。 失效模式出現(xiàn)可能性大小的評估――頻度（O）某種失效模式可能產生，也可能不產生，究竟產生的可能性有多大？對出現(xiàn)可能性大的，當然要格外引起重視，說明其風險大。這里主要是指由于所擬定采用的制造／裝配設計在技術上或操作者體力上的限制與難度，以及容易產生誤操作而引起的潛在失效。例如：門鎖扣不上，為什么？鎖舌與鎖座錯位。在DFMEA中，我們所要研究的失效原因與機理，是指引起失效模式的可能的設計薄弱點。1 失效模式重要程度等在QS9000中，突出了對產品／過程特殊特性的注意。9很高車輛（或系統(tǒng)）不能運行，喪失基本功能。失效后果可以從以下幾方面考慮：① 對完成規(guī)定功能的影響；② 對上一級系統(tǒng)完成功能的影響；③ 對系統(tǒng)內其他零件的影響；④ 對顧客滿意的影響；⑤ 對安全和政府法規(guī)符合性的影響；⑥ 對整車系統(tǒng)的影響。這類失效的典型模式，可舉例如下：突發(fā)型：斷裂、開裂、碎裂、彎曲、塑性變型、失穩(wěn)、短路、斷路、擊穿、泄漏、松脫，等等。諸如噪聲、振動、電磁干擾、環(huán)境污染、能源消耗、材料回收再循環(huán)等。如變速箱的潤滑系統(tǒng)的正常工作與環(huán)境溫度有重要關系。在進行DFMEA之前，填寫好該表格表頭的各項內容，它們是：FMEA編號系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號設計責任部門，包括供方名稱編制者（姓名、部門、電話等）年型／車型（該系統(tǒng)／零部件應用的年型／車型）關鍵日期（預定FMEA完成的日期，不應超過設計圖樣完成日期） FMEA日期（初稿日期與最新修訂日期） 小組成員（組長、成員的姓名、單位、電話等） 系統(tǒng)／子系統(tǒng)／零部件的功能傳統(tǒng)的產品可靠性的定義指出：可靠性是指產品在規(guī)定的條件下和規(guī)定的時間內完成規(guī)定功能的能力。第2章 產品設計FMEA（DFMEA） DFMEA的準備工作① 建立小組。包括：最終顧客：產品／服務的使用者。④ 在沒有任何措施情況下，失效將發(fā)展到最終的模式。FMEA是一個動態(tài)文件，在整個產品壽命周期內，根據反饋信息，在進行設計修改時對FMEA進行重新評審和修改。但要完成好FMEA工作，非常關鍵的是要發(fā)揮集體的智慧。由多方面人員組成的小組所進行的FMEA能夠發(fā)揮集體的經驗與智慧，使設計表現(xiàn)出組織的最佳水平，提供了一個公開討論的機會。1993年2月美國三大公司聯(lián)合編寫了FMEA手冊，并正式出版作為QS9000質量體系要求文件的參考手冊之一，該手冊于1995年2月出版了第2版。潛在的失效模式及后果分析（FMEA）第1章 概論? 潛在的失效模式及后果分析（英文：Potential Failure Mode and Effects FMEA）。1994年，美國汽車工程師學會SAE發(fā)布了SAE J1739－潛在失效模式及后果分析標準。FMEA是一個組織的經驗積累，為以后的設計開發(fā)項目提供了寶貴的參考。因此，F(xiàn)MEA的成功必須依靠小組的共同努力。要注意，任何為改進系統(tǒng)某一問題而進行的設計修改活動，都要謹慎地評審它對系統(tǒng)，對相關的部分的影響。最有效的措施是不讓支架斷裂這一根源模式發(fā)生。直接顧客：下一道工序或用戶。② 必需的資料，例如：l 經由質量功能展開（QFD）而得到的設計要求；l 產品可靠性和質量目標；l 產品的使用環(huán)境；l 以往類似產品的失效分析（FMA）資料；l 以往類似產品的DFMEA資料；l 初始工程標準；l 初始特殊特性明細表。不能完成規(guī)定的功能就稱失效。給出設計要求的壽命。如變速箱的噪聲、潤滑油泄漏的要求也應明確列入功能要求中。漸變型：磨損、腐蝕、龜裂、老化、變色、熱衰退、蠕變、低溫脆變、性能下降、滲漏、失去光澤、褪色，等等。舉例來說，發(fā)動機進氣閥閥座燒蝕這一失效模式，其直接后果是造成氣閥密封不嚴；其中間后果是造成壓縮壓力下降，燃燒狀況惡化；最終后果是發(fā)動機功率下降，燃油消耗增加，排氣有害物增加，引起顧客不滿，甚至不符合政府法規(guī)。8高車輛（或系統(tǒng)）能運行，但性能下降，顧客不滿意。所謂特殊特性是指：顯著影響安全和政府法規(guī)符合性的特性；顯著影響顧客滿意的特性。注意，不要把產品的工作環(huán)境（如道路產生的振動、沖擊、氣溫的變化、濕度、粉塵、電磁干擾等）作為我們的分析目標。為什么？車門下沉。也就是說是與產品設計中可制造性與裝配性有關的問題。在QS9000的DFMEA手冊中，引入了從1－10的所謂的頻度（O），英文Occurrence。 典型的設計控制有：工程計算、材料試驗、設計評審、臺架試驗、可行性評審、各種設計驗證方法，樣件制造與試驗、道路試驗、車隊試驗，等等。道路試驗對于產品設計的最后驗證是十分重要的，但由于其粗糙性與綜合性，依靠它進行設計控制的風險是很大的。探測度也是用1~10分來評估。而該零件與現(xiàn)有零件只有小修改。當S＝10，O＝10，D＝10時，PRN＝1000；當S＝1，O＝1，D＝1時，RPN＝1。 建議措施根據對失效模式風險評估結果，經過小組討論，決定是否要采取措施，采取哪些措施。要降低探測度D，應采取更有效的設計控制方法，由第三種控制方法改變?yōu)榈诙N控制方法，由第二、三種方法改變?yōu)榈谝环N控制方法。也就是說，DFMEA的工作不包含在PFMEA中。 過程的功能與要求所謂過程的功能，是指該過程或工序的目的是什么？例如車削軸的外徑，將A零件焊接到B零件上，裝配某總成，淬火處理，等等。在考慮過程潛在失效模式時，我們常常使用“零件為什么會被拒收？”的思考方法。但由于產品設計中對制造性與裝配性考慮的不夠充分，對制造裝配過程容易產生誤操作的防錯措施考慮的不夠充分，而可能造成過程失效模式可以列出。失效模式的后果還包括對過程本身有關組成的影響（如對操作者與設備，對環(huán)境的影響）。當一個失效模式有若干可能的后果，嚴重度將列出危害程度最大的那個后果的嚴重度分數。8高生產線破壞不嚴重，產品需篩選部分（低于100％）報廢，車輛能運行，但性能下降，顧客不滿意7中等生產線破壞不嚴重，