六西格瑪與精益生產(chǎn)經(jīng)典培訓(xùn)教程-免費(fèi)閱讀
【正文】 在這種歷史背景下， 1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點(diǎn)和優(yōu)點(diǎn)，創(chuàng)造了一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式即準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。如此飛速 的增長(zhǎng)和巨大的成功，使人無(wú)法不對(duì) “ 六個(gè)西格瑪 ” 這一理論產(chǎn)生極大的興趣，盡管，它象數(shù)學(xué)那樣神秘，象氣功那樣詭譎，但全世界數(shù)一數(shù)二的公 司管理人員都對(duì)其情有獨(dú)鐘。 ? 相較之下，六個(gè)希格瑪（ Six Sigma） 的成果可以直接由企業(yè)的獲利能力加以衡量，許多世界級(jí)企業(yè)因推行六個(gè)希格瑪而展現(xiàn)驚人的成績(jī)，尤其使奇異（ GE） 公司邁向營(yíng)運(yùn)的高峰，并被杰克 ?威爾許（ Jack. Welch） 稱(chēng)許為奇異所采行過(guò)最重要的管理措施。 企業(yè)通用業(yè)頻道 第五步：檢查效果 (Evaluate effects) 通過(guò)數(shù)據(jù)收集、分析、檢查其解決方法是否有效和達(dá)到什么 效果。 “ 6 Sigma”代表著品質(zhì)合格率達(dá) %或以上 .換句話說(shuō)，每一 百萬(wàn)件產(chǎn)品只有 ，這是非常接近 “ 零缺點(diǎn) ” 的要求。在過(guò)程上他們提供了黑帶（ Black Belt） 和綠帶（ Green Belt） 的有經(jīng)驗(yàn)工程人員和顧問(wèn)推行整個(gè)計(jì)劃，并成為品質(zhì)改善的先鋒。 企業(yè)通用業(yè)頻道 企業(yè)通用業(yè)頻道 企業(yè)通用業(yè)頻道 企業(yè)通用業(yè)頻道 企業(yè)通用業(yè)頻道 企業(yè)通用業(yè)頻道 企業(yè)通用業(yè)頻道 問(wèn)題二，何時(shí)應(yīng)用精益生產(chǎn)？何時(shí)應(yīng)用六西格瑪？ ? 簡(jiǎn)單說(shuō)，如果你面臨的情形是顧客需求變化大，多品種少批量的生產(chǎn)，這是可以直接采用精益解決問(wèn)題的場(chǎng)合，那么你應(yīng)該毫不猶豫的選擇精益，也就是說(shuō)，精益提供了對(duì)已知問(wèn)題的解決方案。在精益之后的六西格瑪，更像一股管理思潮的風(fēng)暴，席卷了各行各業(yè)，沒(méi)有誰(shuí)能拒絕這種成就企業(yè)夢(mèng)想的誘惑。這個(gè)公司的營(yíng)運(yùn)總監(jiān)（ COO） 每年要參加幾個(gè)改進(jìn)項(xiàng)目，以表示她的承諾。而把精益生產(chǎn)和六西格瑪結(jié)合起來(lái)，效果就大不一樣了：它對(duì)鼓舞員工士氣、激發(fā)車(chē)間文化的改變有非常積極的作用，因?yàn)楣ぷ餍〗M幾乎立即就能看到自己努力的成果。 這樣，操作者必須知道哪些架子上的零件需要漆，有些操作者在這部分工作上比其他人要有經(jīng)驗(yàn)的多。 我們通過(guò)測(cè)量所有的變量來(lái)確定問(wèn)題的癥結(jié)所在。六西格瑪項(xiàng)目構(gòu)筑了一個(gè)黑帶大師（ MBB） 的結(jié)構(gòu)（黑帶大師們可以花六個(gè)月甚至更多的時(shí)間在單個(gè)項(xiàng)目上），這種方法犧牲的是行動(dòng)力，也就失去了變革的動(dòng)力，而精益生產(chǎn)項(xiàng)目對(duì)行動(dòng)力有著固有的偏好。 通過(guò)精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)膹?qiáng)強(qiáng)聯(lián)手形成了解決問(wèn)題的強(qiáng)有力的工具，正是這些問(wèn)題使公司年收入達(dá)不到底線要求。通過(guò)一個(gè)為期五天的持續(xù)改進(jìn)活動(dòng)，跨部門(mén)的工作組著力解決質(zhì)量和生產(chǎn)流中較容易的問(wèn)題（我們稱(chēng)之為 “ 掛得低的果實(shí) ” ），并取得了以下成果：縮短提前期、降低生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)庫(kù)存。鍍聚氯乙稀的管子上存在的小孔造成了大量的廢料。通過(guò)了解每個(gè)管子具體是在哪個(gè)架子上以什么溫度生產(chǎn)的，我們可以做到：最后發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷時(shí)，追溯到底是哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問(wèn)題。畢竟，精益生產(chǎn)項(xiàng)目重點(diǎn)是團(tuán)隊(duì)和突破性項(xiàng)目。 “ 照我說(shuō)的做，別看我是怎么做的 ” ，這樣是不行的。變革可以是令人愉快的，而且還有利可圖。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來(lái)降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。于 1987年， Motorola建立了 “ 6 Sigma”的概念，基于統(tǒng)計(jì)學(xué)上的原理， “ 6 Sigma”代表著品質(zhì)合格率達(dá)%或以上。自 1981年起， Motorola已錄得 1000倍（ 1000∶1 ）的品質(zhì)改善。 第三步：找出各種原因 (Identify possible causes) 結(jié)合各有經(jīng)驗(yàn)工人，利用腦震蕩 (Brainstorming)、品質(zhì)管制 表 (Control chart)和魚(yú)骨圖表 (Cause－ and－ effect diagram)， 找出每一個(gè)可能發(fā)生問(wèn)題的原因。雖然 TQM有很多成功的
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